Medición y control del proceso de horneado

Medición y control del proceso de horneado

Se demostró anteriormente como la estructura del producto de desarrollo, el cambio de su humedad y el calor afectan a parámetros de coloración y temperatura. En los hornos de varios tipos, se proporcionan medios para el montaje de las zonas de temperatura individuales, para cambiar el grado de turbulencia de aire, para ajustar el calor dirigido a la parte superior e inferior de la cinta y para ajustar el nivel de eliminación de gas. En la sección 38.4 proporciona alguna información sobre el perfil de temperatura típico para la producción de diferentes tipos de productos. A continuación, nos centraremos en la forma de garantizar las condiciones óptimas en una u otra etapa de cocción, y se mantienen estas condiciones.

Aunque los hornos de galletas tienen múltiples zonas controladas independientemente, es generalmente presente movimiento de aire significativo de una zona a otra, ya que la entrada de aire para la sustitución específicamente no está regulado en libertad. Muy a menudo se puede observar un fuerte deseo en el horno - en la parte de la abertura de alimentación, ya la salida del horno. Esto reduce la longitud efectiva del horno, ya que el aire frío suministrado al horno. Para controlar la integridad de las áreas importantes. Este diseño proporciona control de la presión en cada zona y mantenerlos igual. El aire fresco que entra en el horno para reemplazar el aire eliminado en cada zona, entra en el horno y antes de entrar en la cámara del horno se calienta. Ventajas para el control exacto son obvias - el único riesgo es que una caída repentina de la temperatura, se someten a la pieza de trabajo de prueba durante el paso de una zona a otra puede afectar a la estructura del producto, provocando el hundimiento.

controles de horno por lo general no están calibrados también con precisión, y, a menudo, a pesar de la linealidad de sus escalas, que son no lineales. Esto es particularmente cierto, por ejemplo, las válvulas de extracción de gas (ver. 38.5 sección). Muy poco hornos equipados con alguna indicación de la humedad o la velocidad del aire, y en la mayoría de los casos termómetros o termopares utilizados para determinar el estado de la atmósfera del horno son pocos y están situados de modo que proporcionan muy poca información acerca de las condiciones inmediatamente adyacentes para cocer las piezas de masa.

Dado que el horno tiene solo una escotilla de inspección por zona, está claro que la capacidad del panadero para monitorear visualmente las condiciones en el horno es muy limitada. Por lo tanto, el panadero debe confiar en su experiencia para controlar el producto que sale del horno para determinar si las diferentes zonas de su horno funcionan como él desea. De hecho, las condiciones operativas "óptimas" del horno se establecen por prueba y error, y los operadores experimentados hacen los ajustes necesarios diariamente o introducen cambios empíricamente.

Condiciones cerca del producto se pueden medir moviendo la serie de sensor o sensores a través del horno y registrar los cambios de temperatura. La opción más fácil - el uso de un termopar en el extremo de un fácil de dos hilos, con aislamiento de plástico resistente al calor. Este termopar se mueve a lo largo del horno, y luego rápidamente vuelve de nuevo (como hilado monofilamento) a través del horno o desactivar mediante un registrador automático. La ventaja de este método es la rápida recepción del perfil de temperatura y el hecho de que los perfiles posteriores se pueden registrar rápidamente sin pérdida de tiempo. La desventaja es que el alambre debido a la calefacción a menudo se deterioran y debe ser muy flexible.

Desarrollado y otros dispositivos para registrar la temperatura en el horno sobre la base de la grabación de los dispositivos electrónicos colocados en el alojamiento aislado. Tales dispositivos pueden registrar la temperatura en varios lugares al mismo tiempo, el par de transductores con los granos secos y húmedos se puede usar para estimar el vapor de agua, y pequeñas anemómetros se utilizan para el registro de la velocidad del aire. La principal dificultad en este caso representan las condiciones de exposición en el horno, de que hay que proteger los componentes electrónicos, y un espacio extremadamente pequeño para el paso del dispositivo (a veces superior a 30 mm).

A altas temperaturas de trabajo de la diferencia de temperatura entre los termómetros húmedos y secos utilizados para evaluar el contenido de vapor de agua es muy pequeña, con cambios relativamente grandes y, posiblemente, significativas en el contenido de humedad, y al mismo tiempo dispositivos suficientemente precisos con un suministro fiable de agua a la temperatura de bulbo húmedo es extremadamente difícil de crear.

La evaluación continua del contenido de vapor de agua se puede realizar mediante el muestreo de la atmósfera del horno a través de tuberías calentadas (para evitar la condensación) o a través de un conducto de escape (chimenea) y pasando muestras a través de los sensores apropiados. La calibración y el mantenimiento de estos sensores son un problema grave, ya que el polvo, el humo graso y varios gases agresivos también están presentes en la atmósfera del horno. El contenido de humedad en la atmósfera del horno, y aún más en sus diversos lugares, es importante para las tasas de liberación de gas y, por lo tanto, para la eficiencia térmica del horno. La ubicación de los puntos de salida de gas y, probablemente, la calidad de cocción, también están relacionados con el contenido de vapor de agua, por lo tanto, el manejo de la "humedad" es un requisito útil. Si es posible un control confiable de la "humedad" y se puede mostrar un efecto positivo de mantener una "humedad" dada en la calidad de horneado de las galletas, un medio obvio para controlar el nivel sería comunicarse con las válvulas de liberación de gas. Con toda probabilidad, el mejor método es usar ventiladores de velocidad variable para los gases de escape.

Medir las temperaturas y cómo se aplica el calor a los productos (conducción de calor, convección y radiación) es un problema grave y, a pesar de los numerosos intentos de crear un modelo matemático y una cocción experimental cuidadosa, su importancia no está clara. También se debe prestar atención a los equipos especiales. Nuestra comprensión incompleta de las condiciones de regulación del horno se debe a dos problemas principales:

En la actualidad, la microelectrónica y la centralización del control de los fondos del horno, actuadores de compuerta remotas, y así sucesivamente. D. Permite un medio mucho mejor los datos de registro. Si usted entiende la relación entre las condiciones deseadas y los efectos de algunos medios de control, puede crear lazos de control altamente sofisticados.

Como sabemos que el aumento de la masa en el horno se produce en la etapa de cocción primaria, y el color del producto se convierte más tarde, es apropiado para analizar los métodos para medir estos y probablemente otras propiedades - por ejemplo, la longitud y Anchura de producto al final de las zonas respectivas, y no a la salida de horno, donde la información con fines de gestión ya está algo pasada de moda. Para hacer esto, sería bueno tener en cuenta el uso de las zonas de horno, separados entre sí por túneles para observar. El valor de la cinta de transferencia a temperatura ambiente se deja en blanco requiere una mayor investigación y es probable que controlar, porque no podemos estar seguros de que es mejor para la calidad de los productos y la eficiencia de hornear - cinta de pesado o ligero.

Muchos especialistas estuvieron involucrados en estos problemas de medición y control, pero sería extremadamente injusto no destacar el gran trabajo de FMBRA en la automatización de hornos para la producción de cookies y el control informático de ellos.

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