sistemas de control y regulación.

El equipo y su calibración (calibración).

Si las tolerancias de control se especifican en el plan HACCP, es necesario seleccionar los lugares de medición correctos y utilizar equipos de verificación y métodos de medición fiables. Los resultados así obtenidos se pueden utilizar para regular las condiciones de proceso (por ejemplo, pasteurización, enfriamiento o de almacenamiento) o para controlar el cumplimiento de las especificaciones. Los sensores y el equipo asociado pueden ser instalados directamente en el equipo de proceso (por ejemplo, termómetros en el horno, intercambiador de calor o refrigerador), al lado de la línea (por ejemplo, las escalas para determinar la masa seca, salimeter o pH-metros) o en el laboratorio (por ejemplo, colorímetros o dispositivos para determinar el contenido de nitrógeno). Independientemente de la ubicación del dispositivo debe mantenido correctamente, su sensor no debe estar contaminado con los productos de desecho (que puede conducir a señales erróneas), el dispositivo debe ser regularmente calibrable, y el operador debe mantener métodos de medición o resultados de fijación.

El control del proceso, validación y verificación

Las operaciones tecnológicas de producción, almacenamiento y comercialización que forman parte de la cadena de distribución deben ser monitoreadas para asegurar el funcionamiento de toda la cadena dentro de los límites establecidos. De ser posible, estos sistemas de control deben ser registrados y utilizados para obtener información de gestión y operativa, así como para el análisis de tendencias. Los termopares se pueden usar para medir las temperaturas del producto. Para evitar errores en las lecturas de temperatura, los sensores deben estar debidamente preparados, instalados y sometidos a un monitoreo regular [81]. La responsabilidad de la seguridad y la calidad de la gama de productos suele ser compartida entre varios proveedores y fabricantes. La concentración total de las empresas en su actividad principal hace que la integración vertical en la cadena de suministro sea rara, por lo que los sistemas para garantizar la seguridad y la calidad de los productos dependen de relaciones contractuales reguladas de forma efectiva entre el cliente y el proveedor. Incluso si los principios aplicados de tecnología segura y de productos basados ​​en el método de HACCP y teniendo en cuenta los productos reales riesgos existentes, lo que representa un peligro para el consumidor, todavía se pueden producir (si las condiciones y procedimientos en materia de HACCP no es efectiva o no aplican correctamente camino)

El control en este sentido es la actividad en el análisis sistemático de la estructura y la implementación del plan HACCP al verificar el proceso tecnológico y el producto producido. Estos datos también se pueden comparar con las especificaciones técnicas y otros acuerdos que no son parte del HACCP, pero, sin embargo, reflejan los requisitos del cliente. Generalmente responsable de monitorear, proteger los intereses de los consumidores, servicios de control de calidad en la empresa, autoridades reguladoras, controladores y personas que controlan proveedores. Todos estos controladores y órganos de control actúan como expertos que trabajan para determinar la conformidad del producto y la tecnología con los requisitos de sistemas, técnicas y otros requisitos del plan HACCP y, en algunos casos, con los estándares / 50 9000.

Como mínimo, la supervisión debe centrarse en los datos que demuestren el funcionamiento de la empresa en cada punto de control crítico. Para formar una opinión sobre la consistencia de la calidad del producto o qué tan bien se controla el proceso, se deben utilizar todos los métodos, sistemas y registros del fabricante, complementados si es necesario con análisis de muestras, verificación de datos de registro y verificaciones de inspección. Para seleccionar los datos que se van a supervisar, debe considerarse la secuencia de pasos del plan HACCP, análisis de riesgo, selección de puntos críticos de control, establecimiento de criterios de control y valores límite críticos y monitoreo de puntos críticos de control. Todas las etapas del proceso tecnológico, en las que debe cubrirse el riesgo de infección por microorganismos, su supervivencia o crecimiento. El objetivo es mostrar cómo el personal y el sistema de gestión cumplen con los requisitos del plan HACCP. Los riesgos de producción identificados en el control incluyen capacitación insuficiente del personal, prácticas de gestión, saneamiento deficiente y la separación de materias primas y tratadas térmicamente, mala gestión de los procesos de calefacción, refrigeración o envasado, así como la posibilidad de producir productos defectuosos. Después de la puesta en servicio, el monitoreo debe realizarse regularmente y formar parte de la evaluación de expertos del contenido científico y técnico del plan HACCP.

control robusto basado en los resultados de la validación. Si la validación se verifica base científica del plan HACCP y una serie de riesgos que se tienen en cuenta. validación

debe llevarse a cabo antes de la ejecución del plan y regularmente durante la producción, cuando se convierta en parte del procedimiento de evaluación de expertos del sistema HACCP. función de validación - para determinar si la identificó los riesgos reales en caso de aplicarse los procedimientos adecuados para verificar las medidas de proceso, de higiene y de control (junto con las acciones prescritas en el caso de los procesos de producción más allá de las tolerancias especificadas). Dado que muchos productos refrigerados están disponibles comercialmente como listos para el consumo, que solo se pueden refrigerar, los requisitos de ajuste para el tratamiento térmico adecuado, la prevención de la reinfección y la garantía de temperaturas y tiempos de almacenamiento son operaciones necesarias que deben considerarse riesgos especiales. Los parámetros inaceptables de los procesos tecnológicos que pueden detectarse durante la validación incluyen condiciones técnicas incorrectas o el uso de equipos en un estado sanitario e higiénico inadecuado, recomendaciones inadecuadas con respecto a las habilidades laborales, objetivos, instrumentación o diseño necesarios. Todo esto puede conducir a la contaminación del producto o al funcionamiento inestable de los sistemas de enlatado o comercialización.

Los datos de proceso y muestras

Dado que los productos refrigerados tienen una vida útil relativamente corta y con frecuencia se liberan en el sistema de distribución inmediatamente después de su liberación, y si las ventas deben proporcionar el mayor tiempo posible, los datos microbiológicos no pueden ser utilizados como una garantía de seguridad. Esto se debe a dos razones:

  • En primer lugar, es imposible garantizar que la calidad de los ingredientes y el procesamiento se ensayaron en un número suficiente de porciones de todo el curso de la producción;
  • en segundo lugar, incluso cuando se utilizan los métodos acelerados de tiempo de análisis requerido para los datos microbiológicos es mayor que el momento de enviar el producto a la red comercial.

Los datos microbiológicos solo deben usarse para controlar a los proveedores, analizar las tendencias en el control de procesos y las condiciones sanitarias e higiénicas, y monitorear la "debida diligencia". Para controlar el funcionamiento de la cadena de ventas, los datos sobre el control de los puntos críticos de control deben recogerse a intervalos regulares y almacenarse durante un período de al menos la vida útil del producto más el período de uso. Es necesario registrar los datos del proceso tecnológico, manteniéndolos de acuerdo con el sistema de gestión de calidad aceptado según / 50 9000.

Debido a la corta muestras estándar de vida útil de los productos son un problema en el seguimiento de los cambios en la calidad durante mucho tiempo. Algunos fabricantes almacenan muestra congelada, lo que permite cambios en la calidad causadas por congelación, mientras que otros toman muestras de los productos al final de la vida útil y compararon sus características organolépticas con parámetros fijos o utilizando mediciones o ingredientes de color físico tamaño.

seguimiento de lotes

Los paquetes de productos refrigerados deben estar equipados con códigos especiales que permitan identificar lotes de productos o ingredientes (el requisito de la Directiva General de Higiene de la UE, Directiva de Higiene General, 93 / 43). Dicha codificación y la documentación correspondiente deben permitir correlacionar entre sí los lotes del producto acabado y las materias primas utilizadas en su fabricación, con datos sobre el proceso tecnológico y los registros de laboratorio. En la práctica, cuanto mejor sea el sistema para rastrear lotes individuales de productos y materias primas, más probable es identificar y minimizar los efectos de perturbaciones durante la producción o defectos en los ingredientes. Es necesario prestar especial atención a la asignación de cada lote de ingredientes a su código para su posterior identificación durante la producción y el almacenamiento. Los suministros de materias primas y embalajes (materiales de embalaje) deben almacenarse para no perder sus datos de identificación. El sistema de recuperación de productos y los procedimientos correctos para su codificación y seguimiento responderán mejor a una queja en caso de un matrimonio.

La capacitación de los operadores, los capataces y gerentes

El personal involucrado en la producción de productos refrigerados debe prepararse adecuadamente, ya que contribuye de manera importante a la calidad de los productos y la gestión de la seguridad. La mejor manera de lograr esto es una capacitación estandarizada en reclutamiento, que permite al personal participar en la liberación segura de productos de alta calidad [28, 68]. Después de dicha capacitación, el personal debe comprender al menos los problemas más importantes en el campo de la higiene ocupacional para los operadores involucrados en el transporte de alimentos, conocer la composición de los productos, así como los métodos para controlar y prevenir su infección repetida con microorganismos. Muchas operaciones de producción se llevan a cabo en un ambiente de alta pureza y requieren trabajo en equipo, por lo que todo el personal debe estar debidamente capacitado y comprender las razones de los requisitos y procedimientos sanitarios e higiénicos. Puesto que los productos producidos son a menudo listos para comer (o el consumidor los somete a un tratamiento térmico mínimo), el personal y los capataces deben tener ciertas obligaciones para minimizar la cantidad de productos de baja calidad o peligrosos. En el trabajo [97] se señala que los consultores externos para el HACCP son especialmente útiles para las pequeñas empresas de la industria alimentaria, ya que pueden ayudar en la recopilación de programas HACCP eficaces y la capacitación del personal. Es posible que también se requieran exámenes médicos regulares para garantizar que el personal cumpla con los requisitos de trabajo con indicaciones médicas y limpieza personal.

El proceso de auditoría

Una auditoría en el sentido de esta sección es la recopilación de datos o información sobre el proceso o la producción durante su visita. Las auditorías y auditorías pueden utilizarse para determinar la corrección del plan HACCP, la eficacia de su aplicación y la idoneidad para alcanzar los objetivos previstos. Esto es especialmente importante cuando la seguridad está asociada con muchos aspectos del proceso tecnológico [85, 93]. Una de las partes de la auditoría es la observación del trabajo de la línea tecnológica, ya que una auditoría eficaz requiere no sólo la verificación de registros. La auditoría debe cubrir áreas tales como la evaluación de la estructura de la empresa (empresa), ya que refleja la estrategia de calidad y seguridad para la producción, el trabajo con los recursos, el departamento de desarrollo de la gestión (Mesa), métodos de aceptación de los materiales e ingredientes, almacenamiento y transporte de materias primas y materiales de embalaje etc. El diseño, funcionamiento y funcionamiento del equipo deben ser evaluados teniendo en cuenta los requisitos de seguridad de los productos y procesos tecnológicos, su conformidad con los métodos de uso del producto consumidor y equipo Por último, deben controlarse las cuestiones relacionadas con la producción, tales como la productividad del trabajo, las condiciones sanitarias e higiénicas y la organización de la producción. Debido a la importancia de vender aspectos del producto en forma refrigerada, se debe prestar especial atención a la logística. También debe evaluarse la contribución a la gestión del trabajo de la empresa y la formación del personal del servicio de calidad y del laboratorio.

La auditoría puede ser realizada por auditores internos y externos utilizando la lista de verificación de auditoría. Una de las últimas innovaciones es una auditoría interna del proveedor, que requiere el desarrollo de relaciones de socios entre el proveedor y el cliente. En este caso, los objetivos de la cooperación comercial, los recursos y los materiales utilizados están predeterminados de antemano, después de lo cual el cliente y el proveedor acuerdan un paquete de datos sobre características individuales y su registro. Para evitar el rechazo erróneo del producto y garantizar una gestión realista de cualquier riesgo debido a la variabilidad de los parámetros de calidad y el control del proceso, se debe acordar un mecanismo de consulta especial. El funcionamiento exitoso de dicho sistema se basa en la definición y división de responsabilidades, así como en la propiedad de la información técnica de ambas organizaciones, de modo que siempre es posible identificar a una persona cuya posición proporcione la posesión de toda la información necesaria.

Este tipo de auditoría, en comparación con lo tradicional (externo), se distingue por una mejor relación costo-beneficio y proporciona información para la toma de decisiones en forma continua. En algunos casos, la auditoría se lleva a cabo por inspectores cuya autoridad les es otorgada por organismos externos de monitoreo, y su capacidad para controlar el proceso tecnológico puede verse limitada por la posibilidad de que tengan acceso a información tecnológica que represente secretos comerciales. La base para el producto de seguridad en tales sistemas es un flujo constante de datos, y en su correcta aplicación logra un alto nivel de protección del consumidor que cuando se toman muestras y pruebas del producto final, ya que el momento del análisis preparación microbiológica resultados, es probable que se utiliza el producto. Para garantizar la minimización de los riesgos para los consumidores, los métodos para responder a fallos del proceso y otras desviaciones deben desarrollarse y probarse en la práctica.

conclusión

El aumento significativo en las ventas de los alimentos listos enfriado continúa (especialmente en Europa), el cumplimiento de muchos de los requisitos cambiantes del consumidor en cuanto a la comodidad, variedad de sabores y aromas, menos graves que hasta ahora, los modos de procesamiento y envasado. Los productos se procesan actualmente utilizando menos calor, contienen menos conservantes (sal, azúcar y ácidos). Además, son menos dependientes de aditivos (por ejemplo, los conservantes antimicrobianos tales como sorbatos y benzoatos son menos utilizados). Muchos de estos factores son contrarios a los requerimientos de mejorar la estabilidad microbiológica o la seguridad y conducir a un debilitamiento de los sistemas de envasado interno oa una disminución en la estabilidad del producto.

Al mismo tiempo, garantizar la seguridad de los productos es un requisito fundamentalmente importante para el consumidor y, por lo tanto, para el fabricante es primordial. Precisamente en cuestiones de seguridad de los productos, los métodos modernos de procesamiento y comercialización de productos refrigerados, complementados con los métodos HACCP [64] aplicados apropiadamente, pueden proporcionar un nivel de estabilidad y seguridad de productos que no hubieran sido alcanzados sin ellos. A pesar de las dificultades mencionadas anteriormente, hay relativamente pocos elementos básicos de procesamiento eficiente y seguro de productos refrigerados. Entre ellos:

detección fiable de microorganismos peligrosos para productos específicos, lo que permite proporcionar restricción en el desarrollo de productos de la microflora controlada y predecible inactivación de microorganismos durante el proceso de fabricación, durante el almacenamiento y en el desarrollo de la formulación;

la exclusión y la re-contaminación cruzada por microorganismos del producto después de la desinfección;

la lucha contra la supervivencia o el crecimiento de cualquier microorganismo que quedan en el producto (por ejemplo, por enfriamiento);

proporcionar a los consumidores con indicaciones claras que corresponden a sus expectativas.

El tratamiento efectivo y seguro y la venta de productos refrigerados dependen de la implementación fiable y robusto de estos cuatro componentes de los medios descritos en los apartados anteriores.

Aunque los medios actualmente utilizados, si se utilizan adecuadamente, son bastante eficaces, esta eficiencia puede incrementarse en el futuro, lo que se consigue mejorando el control y la gestión de los procesos tecnológicos esenciales para el control de los microorganismos presentes en los productos. En menor grado, se pueden esperar mejoras introduciendo nuevos métodos de tratamiento (alta presión hidrostática u homogeneización). Ellos son probablemente solo se aplican a productos en los que las esporas bacterianas que transportan la presión arterial alta no crean problemas (por ejemplo, mermeladas y zumos de frutas con bajo pH) [47, 82]. La irradiación también puede inactivar microorganismos en productos refrigerados [42,43,65], pero las propiedades organolépticas resultantes pueden limitar el uso de la irradiación para extender la vida útil y mejorar la seguridad.

El autor agradece a Graham Gould, coautor de este capítulo en la edición anterior, por su ayuda en el trabajo sobre la nueva edición.

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