riesgos microbiológicos y los procesos de diseño seguro

М. Г. Браун, Unilever Research, г. Шарнбрук

introducción

Para la producción de alimentos refrigerados utilizar una gran cantidad de diferentes ingredientes y materias primas. En la cosecha o el sacrificio de estos materiales pueden estar presentes diversos microorganismos - tanto dentro como en su superficie. Algunos productos son portadores de microorganismos que causan finalmente deterioro (por ejemplo, barritas o bacterias del ácido láctico), en otros se caen durante la cosecha o procesamiento. Muchas bacterias que causan intoxicación alimentaria, típicamente están presentes en animales domésticos y productos agrícolas (por ejemplo, Salmonella, E. coli y Campylobacter 0157), y por lo tanto, pueden contaminar la carne y aves de corral, la leche y los productos vegetales. El número de microorganismos presentes y sus tipos son diferentes en diferentes ingredientes, y a menudo un producto de seguridad en lugar de consumo dependerá de las condiciones de producción, el producto utilizado por el consumidor, la presencia de agentes patógenos en las materias primas y, en última instancia, en el producto acabado. Para asegurar la producción de productos seguros, con una vida útil más significativa, el fabricante debe identificar (por ejemplo, por las investigaciones microbiológicas), la presencia de cualquier bacteria que causa la intoxicación alimentaria y el deterioro, más probable es que para ciertas materias primas y productos. Por tanto, es importante diseñar una tecnología de procesamiento de alimentos, de acuerdo con los principios que garantizan la reducción del riesgo de intoxicación alimentaria. Esto es particularmente importante para los productos semi-acabados y de refrigeración, la seguridad de que se basa en el seguimiento de una serie de características del proceso de producción [48, 56]. controles apropiados se deben implementar en las operaciones de fabricación, a menudo los medios de control actúan en varias etapas de la cadena de movimiento del producto. Por ejemplo, en [37] se supuso que la higiene general de la hamburguesa con otro veneno miembro puede mejorarse sólo cuando se usa en la producción de carne de vacuno higiénicamente pura (es decir, que tiene el nivel más bajo posible de la infección por patógenos) y para mejorar el almacenamiento y la organización cocinar hamburguesas en los puntos de venta. Para muchos sectores de la producción de productos refrigerados tener una buena orientación sobre la tecnología (por ejemplo, [50]). Estas directrices áreas de responsabilidad en la producción de productos seguros, y el cumplimiento de los principios establecidos en estas directrices se asegurará la conservación de productos de seguridad y de servicios públicos, sujetos a las condiciones de uso especificadas delineadas.

El desarrollo de productos y la tecnología es siempre una solución de compromiso entre los requisitos de seguridad y calidad, por un lado, y los costos y limitaciones de la producción - en el otro. Los principales medios de garantizar la seguridad del producto y eliminar el deterioro bacteriano - está caliente. tratamiento térmico posibles pueden ser cambios en las propiedades del producto a veces limitado. Típicamente, el tratamiento térmico mínimo en la producción o en el hogar está destinado a matar ciertas bacterias que causan infección o daño del producto. Habilidad productos desarrollador es equilibrar las demandas conflictivas de calidad y seguridad. La calidad y la seguridad se determina en varias etapas de la producción, por ejemplo, almacenamiento en frío se utiliza para retrasar o prevenir el crecimiento de células vegetativas y esporas que transfieren calor en la fabricación. Por lo tanto, la seguridad de los productos refrigerados que no tienen efectos conservantes internos depende casi exclusivamente de mantenimiento de la temperatura de enfriamiento adecuado en toda la cadena de suministro de productos que incluyen, por ejemplo, descongelar ingredientes congelados y camiones de carga refrigerado. Al utilizar estos u otros métodos de conservación (por ejemplo, bajando el pH, la acidez o la aplicación de un vacío (herméticamente sellada)) contribuye a preservar de refrigeración eficiencia del sistema y requiere un tratamiento adicional con control.

Métodos de evaluación del riesgo (más formal o informal) puede ayudar al fabricante para lograr un equilibrio aceptable entre predecible y componentes neobezzarazhennyh húmedas o venta por tratamiento térmico y la probabilidad de supervivencia de patógenos. El desarrollo exitoso del proceso es necesario tener en cuenta no sólo la contaminación que probablemente vendrá de la materia prima, sino también la vida útil, se espera que las condiciones de almacenamiento en el comercio mayorista / minorista y el consumidor [17]. En este sentido, el consumidor - es parte de la cadena de seguridad, y por lo tanto el desarrollo de productos, la seguridad y vida útil de la cual depende de la manipulación del consumidor (por ejemplo, mediante tratamiento térmico o almacenamiento refrigerado), un fabricante siempre se tiene en cuenta un cierto riesgo adicional debido a posibles violaciónes de los modos de consumo procesamiento y uso del producto. En el trabajo [15] observaron que los productos refrigerados contienen poco (o nada en absoluto contienen a) antimicrobianos patógenos aditivos predotvrascheniya.rosta y su refrigeración inadecuada crecimiento pueden ocurrir en tales productos. Este documento también se destacan las cuestiones relacionadas - tales como la excesiva dependencia de la vida útil como medida de la calidad y la necesidad de tener en cuenta el desarrollo de productos sensibles necesidades de las personas (por ejemplo, trastornos del sistema inmunitario). Si se asume que el diseño del producto que el usuario realiza una operación, se eliminan en los patógenos de productos (por ejemplo, la salmonella), es importante que el fabricante ha suministrado sus directrices claras, precisas y probadas para calentar o cocinar - por lo que la aplicación de estas directrices ha llevado a la consecución de un alto la calidad del producto. Para la seguridad del tratamiento térmico del producto son importantes el control adecuado e higiene en el trabajo, en casa o en la empresa de catering. Evitar la contaminación cruzada y volver después de calentar productos juega un papel aún más importante cuando los productos se venden listos para su uso.

Es importante que los productos que seguridad depende de almacenamiento en frío, mantenido a la producción, distribución y almacenamiento a un dado (de -1 a + 8 ° C) oa una temperatura inferior. productos de almacenamiento a temperaturas más altas pueden promover el crecimiento de microorganismos peligrosos que pueden estar presentes en el mismo. El tratamiento inadecuado en combinación con el modo de almacenamiento temporal de la temperatura o trastornos sin duda dará lugar a un aumento de los organismos de descomposición y la pérdida prematura de la calidad. Para controlar las condiciones y el alcance de la temperatura trastorno en el distribyutorno cadena de suministro propuesto uso de integrador de tiempo-temperatura (777) [58]. Sobre la base de la previsión de la dinámica de los microorganismos es posible estimar el efecto de la temperatura de almacenamiento sobre la vida útil segura de carne y aves de corral. Los riesgos asociados con los productos específicos pueden ser estudiados mediante pruebas prácticas (como las pruebas de "provocación") o los modelos matemáticos.

El uso de modelos de predicción para la destrucción mikroorgnizmov (proceso de cálculo de tiempo y el cambio de temperatura basado en valores DNZ ​​de mortalidad) de calefacción o al grado del crecimiento de microorganismos puede mejorar distribyutorno cadena de valor de gestión. Para bases de datos informáticas microbiológicos predictivos aplicables a los productos refrigerados, se encuentran en el Reino Unido Alimentación micromodelo, y en los EE.UU. - Programa de Modelar Patógenos. En el FMM trabajo [75] se utilizó para predecir el crecimiento de patógenos cuando se cambia el pH y el contenido de sal en el producto, en particular pH paté efecto de disminución. En el trabajo [98] siguiente paso fue tomado en esta dirección y se describe el modelado de predecir el impacto del tratamiento sobre el crecimiento de microorganismos durante la producción, almacenamiento y venta de productos alimenticios. modelo de proceso descritas en este documento se basa en masa y energía saldos, junto con la dinámica simples de crecimiento y la muerte de los microorganismos. Estos modelos fueron evaluados en las líneas de producción para la producción de productos de carne y hamburguesas. Estos modelos pueden predecir el efecto de cada paso del proceso por el contenido de microorganismos en el producto.

En los documentos [99 101-] modela el efecto de la temperatura, el tiempo y los cambios de temperatura de procesamiento sobre el crecimiento de Lactobacillus Arum planta. Tales modelos predictivos se pueden utilizar para determinar las condiciones necesarias para controlar el crecimiento de microorganismos, o para calcular el valor de la fase de retardo durante la producción y distribución. donde pueden conocer las variaciones de temperatura, permiten su crecimiento. En el trabajo [49] descrito comportamientos poblaciones similares de bacterias durante el procesamiento con respecto al tiempo y la temperatura, pero sujeto a la inactivación a temperaturas superiores a la temperatura máxima para el crecimiento.

En el trabajo [1] para evaluar se propuso la seguridad microbiológica de los productos refrigerados desarrollo de sistemas expertos basados ​​en modelos predictivos. Tales sistemas se pueden utilizar para la interpretación de los datos microbiológicos, así como para predecir la seguridad microbiológica de los productos con respecto a su procesamiento de datos, preparación y utilización. Sin embargo, si se aborda de manera realista, este modelo no puede ser mejor que los datos originales y los datos actualmente disponibles son imprecisos y variables. En el trabajo [12] También se analiza la aplicación práctica de los modelos de crecimiento microbiano para determinar la vida útil de los alimentos refrigerados, toma nota de la utilidad de los modelos que aceleran el desarrollo de productos, y la importancia de los modelos de prueba de los productos reales. La tecnología de simulación puede proporcionar ventajas en tiempo y costo, pero se encuentra todavía en una etapa temprana de desarrollo [77]. Su aplicabilidad está limitada debido a que el cambio no sólo los tipos de microorganismos presentes en las materias primas y productos, pero su actividad e interacción alterar el crecimiento o la supervivencia, así como la producción de metabolitos percibidos por los consumidores como daño del producto.

Varios fabricantes en el desarrollo de productos alimenticios incluir, como es lógico, muy diferentes grados de violación de tiempo y temperatura, que debe soportar sus productos, los fabricantes tienen sustancialmente diferente a la de los riegos a los que están dispuestos a tomar con respecto a los consumidores. Esto puede dar lugar a diferencias significativas en la aplicada procesos, ingredientes y envases, así como la vida útil, especial para productos similares a primera vista.

Definiciones.

A continuación damos varias definiciones - en primer lugar, para evitar malos entendidos, y en segundo lugar, para proporcionar comentarios y recomendaciones generales sobre el desarrollo de procesos que permitan controlar adecuadamente los riesgos microbiológicos. Estas definiciones se dividen en grupos:

  • las materias primas;
  • alimentos refrigerados;
  • seguridad y control de calidad;
  • proceso.

Crudo

materiales Neobezzarazhennye

Este grupo incluye todos los componentes de los alimentos del producto acabado que no ha sido desinfectada para que sea prácticamente libre de bacterias, dañino, lo que reduce la seguridad microbiológica y la vida de anaquel del producto terminado. Con estos materiales de partida deben ser manejados en la producción de manera que el número de microorganismos aumenta, y no podían infectar a cualesquiera otros componentes que ya han sido descontaminados. Por ejemplo, la ubicación de las zonas de producción para evitar la contaminación cruzada de los componentes del producto debe realizarse sobre la base de su movimiento uni-direccional; personal que trabaja con la materia prima, no funciona con el producto final (si no cumplido con medidas higiénicas y zonas de separación) y no debe ser tolerado en la zona de alta pureza (cm. abajo). Si se prevé que estos materiales puedan contener patógenos se deben evaluar el grado de riesgo. Para evitar la contaminación cruzada o la producción del producto, que puede estar inadvertidamente hizo peligroso para el consumidor, el transporte, la manipulación y uso de estos materiales debe ser controlada adecuadamente (para detalles ver. A continuación).

materiales descontaminados

Estos materiales se tratan para reducir la cantidad de microorganismos - por lo general por calentamiento. Si estos materiales están diseñados para la administración directa en los productos listos para el consumo, se aplica el tratamiento térmico en su preparación, debe ser suficiente para garantizar la seguridad del producto (es decir, la ausencia predicho de microorganismos patógenos), dependiendo de si un periodo corto o largo de almacenamiento tiene un producto (ver. por debajo de "Desarrollo de tecnologías seguras" sección). También es necesario tomar precauciones adecuadas para prevenir la reinfección después del tratamiento y materiales cuando se trabaja con ellos en el lugar de trabajo, en relación con la que el envase primario debe ser retirado de los materiales desinfectados sólo en áreas de alta pureza.

alimentos refrigerados

Este grupo grande abarca todos los productos para los que el almacenamiento en frío (definido originalmente como depositado a una temperatura de hasta-1 + 8 ° C [5]) se utiliza como un componente de su sistema de conservación. Por lo tanto, este grupo puede incluir productos que consisten enteramente de ingredientes tratados térmicamente primas o no. Algunos de estos productos para que sean comestibles, puede requerir tratamiento antes de su consumo (por ejemplo, pescado crudo y productos de carne). Se considera que este tipo de productos, inevitablemente, de vez en cuando se pueden detectar patógenos.

Refrigerada alimentos cocidos o listos para el consumo

Estos productos refrigerados pueden contener ingredientes crudos o sin cocer (clases de riesgo y 1 2, véase a continuación y en la Tabla 11.1 ..) - como una ensalada o queso. Sin embargo, la preparación de estos productos por el fabricante de tal manera que un producto o claramente listo para su uso, o que sólo requiere recalentamiento y no la preparación completa antes de su uso. El fabricante debe hacer todos los esfuerzos para asegurar que tales productos patógenos peligrosos o niveles peligrosos al final de su vida útil, los ingredientes y la entrega deben tener en cuenta este problema. La disposición de circuito de líneas de producción utilizados en la producción de tales productos se muestra en la Fig. 11.1 y 11.2.la producción típica de productos refrigerados elaborados únicamente con ingredientes crudos (clase 1)

Fig. 11.1. la producción típica de productos refrigerados elaborados únicamente con ingredientes crudos (clase 1)la producción típica de productos refrigerados hecha de componentes procesados ​​y sin procesar (2 clase)

Fig. 11.2. la producción típica de productos refrigerados hecha de componentes procesados ​​y sin procesar (2 clase)

Los alimentos cocidos, listos para comer

Tales productos (clases de riesgo 3 y 4, cm. Y la tabla siguiente. 11.1) consisten enteramente de ingredientes cocinados y porque los microorganismos patógenos infecciosos pueden ser destruidos durante el procesamiento en el mismo. Esto se logra mediante operaciones de cocción adecuadas, y después de esto el procedimiento de procesamiento, incluyendo el enfriamiento debe ser diseñado a fin de evitar la reinfección del producto o sus componentes (incluyendo materiales de envasado primario). A menudo, la aparición de este tipo de productos dice claramente que el consumidor antes de su uso, que no requieren calentamiento a todo o requieren poca calefacción. para calentar condiciones deben precisarse instrucciones claras. Una disposición típica de líneas de producción se muestra en la Fig. 11.3 y 11.4.Un esquema típico de la producción de platos precocinados

Fig. 11.3. Un esquema típico de la producción pre-cocinados y productos refrigerados preparados a partir de los componentes (clase 3)típica de producción de los alimentos cocinados refrigerados en el paquete delante de sus ventas (Clase 4)

Fig. 11.4. típica de producción de los alimentos cocinados refrigerados en el paquete delante de sus ventas (Clase 4)

Tabla 11.1. Las clases de riesgos para los productos refrigerados

clase

riesgo *

típico

срок

tienda

crítico

peligro

relativo

riesgo

El tratamiento térmico mínimo requerido

necesario

clase

producción **

software43zpch
12345678
11 semana

infeccioso

patógenos

altoУ потребителя (минимум 70 ° С, 2 мин)+(+)
12345678
2

1-2

недели

infeccioso

patógenos

bajoLa pasteurización fabricante (al menos 70 ° C, 2 minutos)++• +
3

> 2

semanas

patógenos infecciosos y bacterias formadoras de esporasmismoLa pasteurización fabricante (al menos 90 ° C, 10 minutos)++
4

> 2

semanas

espora

bacterias

mismoLa pasteurización fabricante (al menos 90 ° C, 10 minutos)++

Notas:

* 1 clase: productos en bruto estable bajo refrigeración (por ejemplo, carne, pescado, etc ...); 2 clase: productos constituidos por una mezcla de alimentos crudos y cocinados con una baja

riesgo;

3 clase: productos sometidos a tratamiento térmico variable, ensamblados o envasados ​​principalmente en zonas de alta pureza; 4 clase: los alimentos cocinados en el paquete.

** PP - Zona de Producción; 43 - zona limpia; HRA - zona de alta pureza.

Los productos de almacenamiento refrigerados pasteurizados a largo plazo (REPFEDS)

Para una amplia gama de productos, pasteurizado en el envase, en las obras [69,72] sugerido un título más informativo: productos de almacenamiento refrigerados pasteurizados a largo plazo (REPFED, refrigerados pasteurizados alimentos de mayor durabilidad). Estos incluyen productos que se preparan en envases y otros productos, que utiliza una combinación de conservación y la pasteurización asegura una larga vida útil en condiciones de refrigeración.

Estos productos se tratan para destruir las bacterias presentes en el mismo, de deterioro y de microorganismos patógenos capaces de crecer a temperaturas bajas. Por tanto, es posible lograr una vida útil muy larga (unos días) 42. Por lo tanto, la manipulación, el transporte y el embalaje deben, en particular, para asegurar la eliminación de agentes patógenos infecciosos y formadoras de esporas capaces de crecer bajo refrigeración. En los límites realistas y riesgos de seguridad asociados a estos productos y causó la más peligrosa neproteo- Clostridium botulinum lítica, conocido hasta el momento no es suficiente [76]. Factores que determinan la eficacia de los sistemas combinados complejos para la conservación, sobre la base de calefacción bajo y el almacenamiento de refrigerado, todavía no está muy claro.

Seguridad y Control de Calidad

La adecuada organización de la producción

En virtud de la correcta organización de la producción se refiere a los límites permisibles y los principios básicos, los procedimientos y las herramientas necesarias para desarrollar un medio adecuado para la producción de una aceptable calidad de los alimentos. organización adecuada higiene de producción proporciona los requisitos básicos de higiene, que deberá cumplir con la producción y que son un requisito previo para la aplicación de otros métodos, tales como HACCP.

Normas de la organización adecuada de las necesidades de producción y de higiene que se incluyen en ellos, son importantes las condiciones de contorno para la producción higiénica de los alimentos. Los gobiernos de todo el mundo (ver. [6, 7]), Comité de Higiene de los Alimentos (Comité del Codex Alimentarius sobre Higiene de los Alimentos), la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO), la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la industria alimentaria, a menudo actuando junto con la inspección de los alimentos, los organismos de control y otras organizaciones han desarrollado requisitos pertinentes [54]. Por lo general, se refieren a las siguientes cuestiones:

  • diseño y construcción de instalaciones para la producción de productos alimenticios, teniendo en cuenta los requisitos de salud y saneamiento;
  • diseño y el uso adecuado del equipo, teniendo en cuenta los requisitos de salud e higiene;
  • procedimientos de limpieza y desinfección (incluido el control de plagas);
  • medidas de seguridad y salud en general en la producción de productos alimenticios, que comprende:
  • tener en cuenta la calidad microbiológica de las materias primas;
  • rendimiento de la higiene de cada actividad;
  • la higiene del personal y sus métodos de entrenamiento para la producción de alimentos higiénico y seguro.

HACCP

Métodos de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) - un sistema de control de inocuidad de los alimentos, utilizando el método de identificación y control de puntos críticos en la elaboración de alimentos de riesgo. Se trata de un sistema o técnica que se puede utilizar para proporcionar seguridad a todos los tipos y escala de la producción de alimentos, y es un elemento importante en la calidad del sistema de control y seguridad alimentaria global.

la aplicación generalizada de la metodología APPCC facilitó acentos de transporte de control y prueba de los productos listos para un control preventivo de riesgos en todas las etapas de su producción, especialmente en los puntos críticos de control (SSR). Como un método de control de calidad, este método es ideal para la producción de productos refrigerados, en el que la seguridad y vida útil influyen muchos parámetros del proceso, y la vida útil es limitada, y cualquier retraso en la preparación de los resultados de pruebas microbiológicas reduce la vida útil restante.

HACCP incluye:

  • (identificación de riesgos microbiológicos) - reales tales como la presencia de microorganismos patógenos, y las condiciones que conducen a su aparición, crecimiento o supervivencia (HACCP también se utiliza para controlar los factores físico-químicos nocivos);
  • definir los requisitos específicos para el control de los factores nocivos y las etapas de definición del proceso en el que se realiza el control;
  • equipos y procedimientos para medir y documentar la eficacia de control;
  • La documentación de los límites y las medidas necesarias cuando se exceden.

Para los sitios que no son considerados puntos críticos de control, utilizando métodos adecuados de producción da la garantía de aplicación de los controles y normas apropiadas. Identificación y análisis de riesgos del método HACCP proporciona información para la interpretación de los requisitos y la formación, equipos de calibración y así sucesivamente. D. Para los productos o procesos específicos. El Comité de Microbiología y Seguridad de la Asociación Nacional de las empresas para el procesamiento de productos alimenticios [71] Alimentación considera el sistema HACCP para productos refrigerados fabricados en las fábricas y se envían a los minoristas frío. En el estudio como un modelo para determinar los puntos críticos de control y el desarrollo de recomendaciones prácticas de planificación HACCP desarrollar riesgos de definición de esquema de producción que establecen límites críticos, los requisitos de control y procedimientos HACCP eficiencia de trabajo de verificación utilizados ensalada de pollo. También hay recomendaciones al Departamento de Agricultura de EE.UU. (USD) a los regímenes generales de HACCP para preparados refrigerados en el paquete, así como los productos cocidos y envasados ​​[84].

Análisis de riesgos

Garantizar la seguridad y la utilidad de microbiológica de los alimentos requiere la identificación de los riesgos reales y los medios para su control, es decir, la evaluación de riesgos. La capacidad de los productores de alimentos para evaluar el impacto de los cambios en el proceso, el impacto real del producto en el mercado y el nivel y tipo de riesgo, son importantes para garantizar un mantenimiento de la seguridad alimentaria. Es necesario determinar el impacto de los cambios sobre los riesgos y peligros; estos cambios podrían incluir el desarrollo de nuevos productos y procesos, el uso de otras fuentes de materias primas o desviar producto a nuevos grupos de consumidores (por ejemplo, niños). Los fabricantes de alimentos siempre se evalúan estos riesgos utilizando métodos empíricos o experimentales. Cuando había una relación causal entre las enfermedades causadas por los alimentos, y la presencia o actividad de los microorganismos que causan intoxicación alimentaria, el control del riesgo microbiológico específico gradualmente se convirtió en un medio de garantizar la seguridad alimentaria. Este tipo de prácticas hasta el momento forman en un sistema formal con procedimientos claramente definidos, que se refiere como "evaluación de riesgos microbiológicos." Descripción del sistema está contenida en el informe preliminar [6] o en el diagrama (Fig. 1 en el Codex Alimentarius, 1996).

El objetivo final del análisis de riesgos - su reducción mediante las siguientes medidas:

  • determinar el riesgo microbiológico real y la descripción de los mismos, de acuerdo con el grado de peligro;
  • para determinar el impacto sobre el nivel del grado de riesgo de materias primas de infección, el tipo de tratamiento y el uso del producto;
  • información clara y consistente para llevar al nivel de riesgo que las personas se preparan sobre la base de los resultados de la investigación.

La combinación de evaluación y concienciación de la misma (la distribución de información sobre los riesgos y las decisiones adoptadas para hacer frente a ellos) el riesgo usado para implementar una gestión eficaz del riesgo (medidas destinadas a eliminar o reducir al mínimo el riesgo) que constituye un análisis de riesgos [3].

Fase de evaluación del riesgo

Iniciar una evaluación del riesgo - una formulación clara del problema. La razón para la evaluación del riesgo puede ser un cambio en el proceso o en los ingredientes, la aparición de un nuevo agente patógeno o un cambio en la actitud de la sociedad, y esto puede conducir a un sistema de control de versiones, la vinculación de la producción, las fuentes de materias primas o de revisar las directrices para la preparación del producto.

La primera fase de la evaluación es identificar los riesgos, es decir su identificación - por ejemplo, la preocupación por la presencia de Salmonella en el producto, debido a que el consumo de alimentos que contienen células que infectan puede causar salmonelosis. La probabilidad de daño depende de muchos factores específicos de los factores particulares nocivas (virulencia, el alcance y concentración) y su presencia en la alimentación.

Evaluación de impacto describe el impacto probable en los consumidores factor de dañino y se basa en la cantidad de la porción consumida expuesta a tratamiento previo y así sucesivamente en la producción. E. presente en la cantidad de agente infeccioso (por ejemplo, Salmonella) durante el consumo. Para este efecto el producto cocido dependerá del número de bacterias de Salmonella que entran en el producto de tratamiento de calor mediante el calentamiento de las características y la realización del tratamiento térmico en la producción o en el hogar. La combinación de estos factores determina el número de microorganismos patógenos que permanecen en el momento de su consumo. Si se conocen termosensibilidad Salmonella y tratamiento térmico del producto, el número probable de microorganismos que llevarán el procesamiento, puede ser estimado. Para muchos alimentos refrigerados (tales como hamburguesas o productos avícolas rápidamente fritas), la seguridad microbiológica del proceso de garantía opcional, pero se puede lograr con la participación del consumidor [74]. Esto hace que la parte de los consumidores del proceso de seguridad del producto final y la evaluación de sus actividades - una parte necesaria de la evaluación general de riesgos.

La determinación cuantitativa del riesgo de infección después del consumo de un producto llamado "parámetros de evaluación de riesgos." Se une la sensibilidad del consumidor a la infección (normalmente basado en la revisión por pares o conocimiento de la dependencia de la reacción de la dosis consumida entre ciertos grupos de la población) y la concentración del agente en el consumo de porciones de producto. El resultado de estos tres pasos es un "parámetros de determinación de riesgo", describe los riesgos de contaminación (Salmonella) para un usuario particular asociado con un consumo de producto en particular, producido y suministrado bajo ciertas condiciones.

Para facilitar la transferencia de información acerca de las decisiones sobre los riesgos y justificar esas decisiones la información debe estar disponible para la administración, los clientes y el personal. Cuando se aplica la información sobre las decisiones de los riesgos o conclusiones métodos de gestión de riesgos efectiva se puede implementar fácilmente aplican normas acordadas e impidieron cambios peligrosos. La introducción de medios eficaces de intercambio de información y la coordinación en un sonido científica, pero al mismo tiempo de manera práctica - esto sigue siendo un problema sin resolver. La evaluación de riesgos se considera en [53], y sobre cuestiones específicas - listeriosis, el papel de los indicadores y debido a la HACCP - respectivamente [67, 78 y 27].

El principio de la prevención

Por lo general, las medidas adoptadas para proteger la salud de los consumidores, tienen una sólida base científica, pero a veces las decisiones tienen que hacerse en presencia de información incompleta (por ejemplo, si se desconoce la prevalencia y la eficacia de un nuevo patógeno). Cualquier decisión tomada sobre la base del "principio de prevención" debe controlar los riesgos para la salud sin recurrir a medidas de control excesivamente rigurosas y cumplir con los graves problemas de seguridad alimentaria. Ejemplos de ello son las medidas adoptadas para controlar la presencia de E. coli 0157: verduras H7 (pasteurización) o lechuga cosecha (para la desinfección y limpieza), así como los métodos correctos de organización del trabajo agrícola [27] para el caso cuando se desconoce la prevalencia del patógeno, y enfermedad grave causada. Las medidas deben ser comprensible y justificada, y las posibles hipótesis e incertidumbres deben describirse claramente. Lo principal es lograr la reducción del riesgo era aceptable para todas las partes involucradas. Las decisiones tomadas de esta manera deben considerarse como provisional hasta que más información que proporcionará una evaluación del riesgo más fiable y tomar medidas de control apropiadas.

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