Simulación del período de retención

Como se señaló anteriormente, uno de los factores más importantes para determinar la vida útil del producto - que es una oportunidad de crecimiento de microorganismos,

y por lo tanto nuevos productos se enfrían para evaluar la posibilidad de crecimiento de agentes patógenos o microorganismos causantes de deterioro debe ser probado, determinando de este modo el período de tiempo durante el cual el producto se considera adecuado para el uso previsto. Tradicionalmente, la única manera objetiva de hacer esto era costosas pruebas de laboratorio en la producción piloto del producto (ver. 10.4 sección). Este método sigue siendo el mejor para la prueba final del producto, pero en las primeras etapas de desarrollo, es muy lento y caro. Con una enorme cantidad salir a la venta de nuevos productos requieren otros métodos de evaluación de la vida útil. El método es cada vez más común en la producción de productos refrigerados - es el uso de modelos predictivos que pueden convertirse en herramientas indispensables en todas las fases de desarrollo y producción de alimentos.

Tipos de modelos existentes para la predicción del crecimiento microbiano se describen en el capítulo 7, y por debajo de la consideramos más concretamente con referencia a la definición del tiempo de almacenamiento.

La creación de un concepto (desarrollo de productos)

Para la identificación inicial de los principales problemas considerar el caso extremo se supone que crear un producto con un pH neutro y el período de días de almacenamiento 20, pero el crecimiento de los modelos de patógenos indican que L. monocytogenes, B. cereus y Salmonella pueden crecer durante días 2, y en consecuencia la mayoría etapa temprana evidente imposibilidad de crear el producto.

Desarrollo de formulaciones de productos

Después de determinar el tipo de producto que son probable que sea seguro y estable para los modelos de vida útil deseada puede ayudar a crear la formulación del producto final. Tres combinaciones diferentes de sal y pH, dando al mismo tiempo de almacenamiento a una temperatura predeterminada, por ejemplo:

pHSal (% p.)
6,40,8
6,20,7
6,00,4

Desde el punto de vista de las preferencias del consumidor, uno de ellos puede tener el mejor sabor. Efecto de estas tres formulaciones sobre los microorganismos en este paso puede ser estimada sin pruebas de laboratorio.

Ajuste de las condiciones técnicas

En características microbiológicas de los productos refrigerados de los fabricantes son muy pocos materiales publicados, pero hay dos publicaciones muy útiles sobre las características del producto terminado ([16] y [21]), que pueden ayudar a identificar. En estos dos documentos, se utiliza una variedad de enfoques. Por ejemplo, en [21] muestra el contenido de diversos microorganismos en el final de una vida de almacenamiento aceptable, es decir, durante el consumo. Si el fabricante quiere productos refrigerados utilizan estas características para asegurar un nivel aceptable de microorganismos al final del período de retención, para determinar el nivel de microorganismos en el comienzo de almacenamiento del producto se puede utilizar modelos predictivos. Si, por ejemplo, el nivel recomendado EMegoasepaseae TEOS o el final del período de almacenamiento 106 ufc / g (ufc - unidad formadora de colonias), el modelo predictivo se pueden usar como se muestra en los ejemplos siguientes.

ejemplo 1

Enterobacteriaceae pH 5,5, sal 5,25% en peso. (Aq. Steam), 15 ° C

Inicial contenido 1 gLos conservantes, los días deseadosEl contenido proyectada a través de 5 dTiempo para lograr 106 contenido ufc / g (d)
105X 1,39 10413,5
1005X 2,39 1059
1035X 2,75 1066
1045X 1,5 1073

Como puede verse a partir de estos datos, para lograr un día 5 vida útil, si al final del período de almacenamiento no requiere más 106 ufc / g, el nivel de referencia no debe exceder EMegoaiepaseae 103 ufc / g.

En [16] muestra el contenido máximo de microorganismos permitidos después de la producción del producto alimenticio. Los modelos de predicción en este caso se pueden utilizar para demostrar el probable incremento de su contenido en diferentes regímenes de almacenamiento en frío.

ejemplo 2

Epegoas1epaseae pH 5,5; sal 2% en peso.

Температура ° С,La línea de base (información en cuestión)Tiempo para lograr soderzhaniya106 ufc / g (d) (características finales)
310033
510017
81007
101004

Como puede verse por los datos, si después de contenidos de liberación producto microorganismo es 100 ufc / g, la temperatura de almacenamiento tiene una gran influencia en el período de posible almacenamiento (por ejemplo, 3 ° C será 33 día, y en 8 ° C - solamente 7 d) .

La mayoría de los modelos de predicción proporcionan información que puede ser utilizada para determinar la vida útil del producto. Los datos resultante contiene parámetros (algunos o todos los de) los siguientes:

  • retardo de fase (tiempo de retardo), es decir, el tiempo antes de que el crecimiento de microorganismos;
  • tiempo de generación, es decir, el tiempo requerido para cada división celular;
  • curva de crecimiento que muestra la fase lag, la fase de crecimiento exponencial y fase estacionaria de crecimiento;
  • tiempo requerido para lograr el número celular deseado, o viceversa, el número de destino de las células como una función del tiempo;
  • el número de células después de un tiempo dado.

La mayoría de los modelos que predicen el número de microorganismos, basados ​​en el crecimiento de una especie o género de organismos, o (en algunos casos) - a un grupo de organismos relacionados (tales como bacterias de ácido láctico, o Epegoasepaseae). En los casos en que el problema puede ser causado por varios microorganismos, los pronósticos deben prepararse usando modelos apropiados e interpretar sus necesidades de personal cualificado.

ejemplo 3

Este ejemplo muestra cómo los modelos de deterioro diferente se puede utilizar para evaluar la probable vida útil de productos cárnicos refrigerados.

Los microorganismos que causan problemas:

bacterias de ácido láctico;

Eptegoasteriaseae.

Fin de la vida útil:

Las bacterias ácido lácticas - en la 10 nivel6/ G;

Eptegoasteriaseae - en el nivel de 106/ G.

♦ técnica de producto:

pH = 5,5;

аφ = 0,983;

% Sal = 3.

El microorganismo, ufc / gLínea de base (ufc / g)Tiempo para determinar 106ufc / g (d)días de tiempo de almacenamiento
Las bacterias ácido lácticas10099
Eptegoasteriaseae10077

Como puede verse a partir de la tabla, Epegoaiepaseae limitará la vida útil, ya que alcanzan el nivel 106 ufc / g para días 7, y bacterias de ácido láctico - de día 9.

Definición de la vida útil del producto

Para evaluar la vida útil de un producto nuevo o ya conocido normalmente se lleva a cabo análisis microbiológicos del producto acabado a los microorganismos típicos que causan el deterioro y patógenos cuando se almacena durante un cierto tiempo a una temperatura dada. Dado que este tipo de trabajo puede requerir el uso de organizaciones de terceros, que puede ser bastante caro, y por lo tanto es importante probar la vida útil de la etapa de desarrollo del producto elegido correctamente. enfoque de tres etapas Útil para la determinación del tiempo de almacenamiento se describe en [7]:

  • Me fase de producción piloto.
  • Etapa II Preparativos para la producción en masa.
  • Etapa III producción en masa.

Estimación de la vida útil en la etapa de producción piloto

Es muy probable que en esta etapa el producto existe sólo en la forma de nuevas ideas o conceptos de marketing y para evaluar la probabilidad de su éxito en términos de gusto / sabor de vista, el color, la textura y propiedades nutricionales que deben ser producidos a pequeña escala. Es probable que muchos de los datos sobre el producto en esta etapa son todavía desconocidos, y por lo tanto para evaluar la vida de almacenamiento del producto sólo puede ser preliminar (Fig. 10.1).

En primer lugar, el producto se puede describir teóricamente haciendo una lista de posibles ingredientes y características del proceso del régimen de envasado y los requisitos de almacenamiento. Para poner de relieve la calidad de los cambios probables, la posibilidad de deterioro microbiológico, y los posibles problemas de seguridad, la lista de características se puede utilizar para evaluar las propiedades del producto, que son importantes para la estimación de la vida útil. Los ingredientes que pueden estar presentes en los microorganismos causantes de deterioro de los alimentos y la intoxicación alimentaria, es deseable controlar en todas las etapas de fabricación del producto. Los cambios en el número de microorganismos en cada resultado de operación en particular pueden ser registrados y usados10.1.1

Fig. 10.1. Determinación del tiempo de almacenamiento a la producción experimental de producto (en [7])

al evaluar los riesgos asociados con el producto y que puede inducir o ayudar a evaluar los cambios más significativos que deben ser controlados durante las pruebas de tiempo de almacenamiento. Por ejemplo, el tratamiento térmico puede reducir el número de microorganismos, y período de remojo o la administración de ciertos ingredientes puede aumentar su número. Incluso durante la producción piloto es importante tener en cuenta asociada con el producto por el método de HACCP riesgos (ver., Por ejemplo, [17]).

Con datos documentales recogidos por ingredientes, procesos y embalajes deben evaluar la posibilidad de contaminación del producto con microorganismos que causan intoxicación alimentaria y el crecimiento durante el almacenamiento. Si hay una probabilidad de que el producto contenía agentes patógenos infecciosos (por ejemplo, Listeria o Salmonella) o microorganismos tóxicos (por ejemplo, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus o Clostridia), es necesario para evaluar su daño potencial. Las indicaciones iniciales de la probable crecimiento de agentes patógenos o los organismos de descomposición pueden obtenerse usando modelos predictivos (ver. 10.3 sección).

período de almacenamiento de invitados obtenido en los productos producidos en la etapa de producción de prueba, algo limitada debido a que el desarrollo ulterior del producto enfriado a sí mismo y su método de preparación será en repetidas ocasiones el cambio. Además, es poco probable que las condiciones experimentales son idénticas a las condiciones de la producción real.

Calidad de la materia prima y las normas de procesamiento y de higiene será diferente que para la producción a gran escala, y el tamaño de las partes será considerablemente menor, lo que resulta en la variación más pequeña del producto acabado. Dadas estas limitaciones, los datos que caracterizan el período de almacenamiento al menos durante programado o el tiempo más corto (si los cambios en el producto a ser inaceptable para los consumidores) pueden obtenerse mediante la observación del producto, que se produce en una producción de prueba escala, se divide en una parte real de , envasados ​​y almacenados a 8 ° C (si no hay datos sobre otras condiciones de almacenamiento).

El material obtenido en el laboratorio o producción experimental, debe ser sometido a extensos exámenes organolépticas o microbiológicas, pero cada cambio en la calidad tiene que ser identificado y descrito. Antes de que un producto puede estar tratando, debemos demostrar que es segura en términos microbiológicos. El propósito principal de la investigación es identificar y describir la aceptabilidad del producto y la medida de sus cambios organolépticos durante el almacenamiento. Este tipo de estudios son necesarios, que permitan describir las características del producto que lo hacen inaceptable para el consumidor. En muchos casos, muy probablemente habrá algún cambio en la calidad, es decir, habrá un parámetro crítico calidad limita la vida útil. La combinación de la información recogida con anterioridad y la comprobación del producto real resultante, debe darle una idea de si el producto va a soportar el tiempo de conservación previsto.

En esta etapa, los diseñadores de pruebas por lo general ya hicieron avances significativos en el desarrollo de productos. Si el producto no alcanza el nivel deseado de calidad, que debe ser capaz de decidir si es posible cambiando el proceso de fabricación, envasado o formulación para lograr la calidad deseada, así como es necesario si nuevas pruebas en la etapa de producción piloto y deben hacerse en la etapa de pre-producción de estos cambios. Si los cambios en la calidad del producto aceptable para el consumidor, a continuación, todo el concepto del producto, ni su tratamiento necesita ser revisada. En este caso, los modelos predictivos pueden ayudar a determinar si los cambios en la composición del producto afectarán a la vida útil determinada por el crecimiento de microorganismos.

La evaluación de la vida útil de la preparación de la producción

meta pre-producción - es asegurar un aumento en los volúmenes de producción, y proporcionar confirmación del desempeño del producto, el proceso y la formulación, así como asegurar la competitividad del producto (requisitos de comercialización de línea, incluyendo el tiempo de conservación previsto). La producción en la preparación de la producción en serie se produce en una planta piloto o, preferiblemente, mediante la emisión de partes en el equipo de producción. Cuando se ha completado el desarrollo de productos, sus características deben ser registradas de acuerdo con los requisitos de cualquier sistema de control de calidad existente, tales como HACCP. Las características del producto (especificaciones) cubren las materias primas, la composición (formulación) del producto, los principios de elaboración del producto, su manipulación, envasado y las condiciones sanitarias de producción. La desviación de estas especificaciones (TU) puede afectar a la vida útil del producto, y por lo que sólo es aplicable a un producto que se fabrica en ciertas condiciones predeterminadas. Cualquier cambio a cualquier factor de producción deben ser registradas. En la etapa de verificación de pre-producción del período de retención debe ser más cuidadoso, y para la organización de sus pruebas deben definirse las condiciones de almacenamiento, sistema de muestreo y realiza el análisis.

Las condiciones de almacenamiento deben ser reales, o cuidadosamente elegido - para corresponder a las condiciones reales en las que el producto esté en el almacenamiento. La condición principal para el almacenamiento de alimentos refrigerados - es una condiciones de tiempo-temperatura. Tanto tiempo y la temperatura deberán ajustarse de forma que con los períodos de tiempo definidos cubren todo el rango de temperatura, que será el producto para el transporte - dentro del sistema de distribución, en las neveras o vitrinas en el comercio al por menor, así como consumidores domésticos, incluyendo el transporte de punto de venta de vuelta a casa y el almacenamiento en congeladores domésticos.

La secuencia de pasos y los intervalos de temperatura correspondientes requiere un análisis cuidadoso. Producto adquirido en el inicio de su período de almacenamiento puede pasar la mayor parte de su vida útil en un refrigerador doméstico a temperaturas que generalmente más altos se permiten las disposiciones legales para los puntos de venta [22]. Del mismo modo, el efecto de las condiciones de la transferencia de producto de punto de venta de vuelta a casa puede ser diferente dependiendo del punto en el que la vida de la plataforma que se produce.

En relación con lo anterior, para determinar todas las posibles combinaciones de tiempo y temperatura, afectar al producto, es difícil, y hay que decidir qué opciones son las más típicas para condiciones normales. En el trabajo [7] ha sugerido que como el producto de base puede ser el modo de almacenamiento aceptó a una temperatura no inferior a 8 ° C y se mantuvo a 22 ° C para 4 hora en el momento más temprano posible de la venta. Como la experiencia con el producto y datos sobre el comportamiento de sus condiciones estándar de prueba de vida útil puede ser revisada posteriormente.

Es importante recordar que el plazo para el almacenamiento del producto será válida únicamente para este lote y temperaturas ensayadas. Si el producto alcanza una vida de almacenamiento especificado cuando se prueba a 8 ° C, lo cierto es que a temperaturas más bajas (por ejemplo, en 5 ° C) que puede soportar una vida útil más larga. Por el contrario, si la prueba de vida de almacenamiento realizado en 5 ° C, y el producto se mantiene a una temperatura más alta, es probable que el tiempo de almacenamiento será menor de lo esperado.

I. Por último, antes de la determinación del tiempo y la temperatura de almacenamiento es necesaria para determinar si cumplen con las necesidades de los clientes. Muchos distribuidores productos refrigerados establecerán requisitos especiales de prueba para el período de retención sobre la base de su conocimiento de los sistemas de almacenamiento y ventas. Antes de que el período de estudio de almacenamiento se recomienda para asegurarse de que la prueba prevista coincidirá con estos requisitos.

tiempo de muestreo

Después de seleccionar los parámetros de tiempo y temperatura del modo que debe aplicarse a una cantidad suficiente de producto para permitir la evaluación de varios de las unidades de varias veces. La frecuencia de muestreo y el volumen dependen sustancialmente de la experiencia con el producto o similar, así como en su estabilidad. No es deseable utilizar al menos por triplicado para cada período de muestra de tiempo (preferiblemente - cinco), ya que esto mejorará la posibilidad de análisis de datos estadísticos. El número de muestras y la frecuencia de su selección en función de la finalidad de la vida útil del producto.

Se recomienda tomar muestras al comienzo de la vida útil ( "días 0»), en el momento de expirar, y, al menos tres veces entre estos tiempos. Para los productos con un pequeño tiempo de conservación (días 2-5) se puede expresar en un muestreo diario, y se puede hacer con menos frecuencia para una mayor vida útil del producto muestreado. Para controlar la "reserva" de seguridad y / o la calidad en que se recomienda la fecha de caducidad para tomar muestras adicionales. Los principales parámetros a controlar al probar la vida útil debe ser determinado sobre la base de las observaciones hechas en la etapa de producción piloto, así como sobre la base de las estimaciones de la metodología APPCC. Para determinar el grado de cambio con el tiempo del producto requerido evaluación organoléptica (véase cap. 12), así como análisis químicos y microbiológicos (véase cap. 8 y 9).

En la producción de los parámetros más básicos normales inherentes a una cierta variabilidad. Es importante que los límites adecuados de estos parámetros básicos se han proporcionado durante el período de prueba de almacenamiento, por lo que la duración del período de retención sea aplicable a todos los casos posibles limitantes de producción del producto. Para un producto tal ha estado disponible, puede ser necesario en la preparación de la producción especialmente fabricado para probar la vida de almacenamiento del lote de producto, característico para el caso límite. En algunos casos, es imposible garantizar la presencia de un microorganismo, un potencialmente importante para la verificación de la vida útil del producto, o puede ser una alta probabilidad de que el contenido del microorganismo varía considerablemente. En tales casos, la mejor solución puede ser una introducción deliberada del microorganismo en el producto para el ensayo llamado "provocativa" (control). El uso de este enfoque para la interpretación de los resultados de la prueba debe ser claramente entendido sus limitaciones (ver. Sección 10.5). Estantería prueba la vida antes de la producción en masa ideal sería que se repite para varios lotes, lo que ayudará a identificar las diferencias de los partidos, producidos en diferentes días, y determinar el nivel de fiabilidad de los datos y la Tecnología pasado. Los datos obtenidos en las primeras pruebas, pueden permitir en el futuro para llevar a cabo el muestreo menos.

La información recogida durante el período de prueba de almacenamiento, se interpreta como se muestra en la Fig. 10.2. En primer lugar, la característica más importante del producto debe ser siempre la seguridad, y por lo tanto el primer límite, que debería ser instalado - es la vida útil máxima seguridad del producto. Las principales razones para el hecho de que los productos alimenticios se vuelven peligrosos, es el crecimiento de microorganismos patógenos o aumento de toxinas producidas por los microorganismos (en el caso dePara determinar la vida útil del producto en las fiestas de liberación en la producción de la pelota

Fig. 10.2. Determinación del tiempo de almacenamiento a la liberación de producto durante la preparación de lotes de producción (por [7])

su presencia). Los procedimientos de control y de seguimiento utilizados en los métodos de HACCP deben minimizar la probabilidad de la presencia de microorganismos patógenos.

En segundo lugar, comprobar el período de retención debe permitir determinar el tiempo máximo de almacenamiento, manteniendo una buena calidad. Establecimiento de criterios y definición de un nivel mínimo aceptable - es la estrategia de un fabricante específico que se trate. Muchas empresas tienen que seleccionar y confirmar sobre la base de un buen término estándar de almacenamiento de la calidad aplicado el criterio compleja basada en la "imagen de los precios de los productos, cuota de mercado y el nivel de quejas de los consumidores. Los cambios en la apariencia, textura y gusto / sabor que ocurre como resultado de reacciones químicas o bioquímicas, los cambios en la estructura física y el crecimiento de ciertos microorganismos. Estos cambios pueden ser evaluados a través de contar el número de microorganismos, el valor de los factores específicos asociados con la calidad (por ejemplo, el número de peróxido de grasa oxidada) o mediante evaluación sensorial. Cuando el producto deja de cumplir con las normas o requisitos especificados de marketing, cambios de calidad alcanzan un cierto nivel. El intervalo de tiempo hasta este punto, y determina el tiempo de conservación (calidad del producto).

Después de determinar la temporización de la seguridad del almacenamiento y la calidad del producto debe ser comparado con el tiempo de almacenamiento (previsto) especificado, que es a la vez el término idealmente debe exceder. El tiempo de almacenamiento se debe establecer como límite de seguridad o calidad - dependiendo de cuál de ellos es más corto, pero siempre es preferible limitar la duración del almacenamiento en la calidad más que en la seguridad, ya que la mayor parte del cambio de calidad se puede determinar por el olor, sabor o apariencia mente y los límites de seguridad logro, pero no puede ser determinada por estas características. Para evaluar la seguridad del producto, los resultados deben considerarse prueba de "provocación". Dado que el aumento de la producción de la experiencia para el pleno podría dar lugar a algunos cambios, recomendamos reducir el período máximo de almacenamiento para proporcionar la "reserva" de seguridad adicional. Si el almacenamiento seguro plazo menor de lo previsto, es necesario o bien cambiar el producto, o para evaluar las perspectivas de la comercialización del producto con menos tiempo de conservación.

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