Equipo para la producción de galletas de pan, palillos, pajitas y pan de jengibre.

Máquinas para la producción de galletas de pan.

Las galletas de pan son un nuevo tipo de cereal para el desayuno, un producto listo para comer. Están hechas de migas de ruskLa figura 3.44. Extrusora de galletas de pan

La figura 3.44. Extrusora de galletas de pan

Harina hecha jirones) con sal agregada, azúcar, aceite vegetal y sabores de alimentos.

En la fig. 3.44 muestra una máquina de moldeo (extrusora) para la producción de galletas de pan.

Las migas de miga se seleccionan previamente para separar una fracción demasiado pequeña que puede obstruir la cabeza del extrusor. Después de humedecer a 12 ... 13%, la miga se mantiene con al menos 4 ... 6 h. De lo contrario, la humedad no es absorbida por el producto semiacabado, ingresa a la zona de calentamiento, se evapora rápidamente y rompe la extrusora.

En la cámara de tornillo de la extrusora bajo la acción de alta temperatura y presión, los gránulos de almidón individuales contenidos en la miga se transfieren a un estado unido de tipo gel.

El motor eléctrico del sinfín 2 conectado a través del acoplamiento 15 al eje de alta velocidad de la caja de engranajes 16 está montado en la placa superior de la plataforma 9 soldada. Este último, a su vez, está conectado con el eje del alojamiento del rodamiento 8 mediante un acoplamiento. El panel de control 1 y los interruptores 10 y 11 también se encuentran en el marco.

En una carcasa de cojinete fundido hay un eje que gira en los rodamientos radiales. Para la percepción de la carga axial del sinfín de conformación, se instala un rodamiento de bolas de empuje en la caja, en cuyo caso la brida une el cilindro soldado 5 con un manguito reemplazable hecho de un material de mayor resistencia. En el lado opuesto del cilindro está cerrada la matriz 17. Para mejorar el movimiento axial de la masa en el cilindro, se proporcionan tapones 14.

El control de temperatura en el área de trabajo se realiza mediante termopar a través de un tapón especial 12.

Para calentar la masa en la parte delantera del cilindro, el bloque del calentador eléctrico 4 es fijo. En la parte frontal de la matriz hay un mecanismo de corte 13 con cuchillas giratorias, que se acciona desde un motor eléctrico separado.

El motor eléctrico y la polea de tres poleas están ubicados en la placa dentro del marco soldado. Rango de cambio de la frecuencia de rotación de las cuchillas 150 ... 180,5 min-1. La velocidad de rotación de las cuchillas está regulada por la transferencia de la cinta desde la ranura dр = 185 mm por d ranuraр - 225 mm. La tensión de las correas se realiza girando el volante 3 del tornillo tensor, mediante el cual se cambia la posición de la placa con el motor eléctrico montado. Sobre el cilindro está instalada la tolva 6 para recibir materias primas.

La masa de la tolva de la máquina a través de la tapa ajustable 7 entra en la abertura de recepción del cilindro, donde se presiona y se calienta a la temperatura 145 ° С. Como resultado del calor, la humedad y la presión, se convierte en una masa plástica, que se exprime mediante el tornillo a través de los orificios de la matriz. Al salir de los orificios, la masa bajo la acción del vapor formado por la humedad sobrecalentada, se hincha, resulta una vena crujiente porosa. El mecanismo de corte divide los conductores salientes en los palos.

Después del secado, los espacios en blanco adquieren una estructura vítrea que, cuando se coloca en un ambiente caluroso (freidora), se convierte en un estado elástico y la humedad, que se convierte en vapor dentro del producto semiacabado, forma muchos poros pequeños. Se produce hinchazón, la formación de una estructura espumosa de galletas con una transición simultánea a un estado frágil deshidratado.

Máquinas para la producción de palitos de pan.

Los palitos de pan, por sus características organolépticas, son productos frágiles, secos y oblongos de sección transversal redonda. Producen varios artículos: simple, dulce, salado, con comino. La masa amasada y fermentada antes del moldeo se somete a frotamiento para compactar y aumentar la ductilidad,

Cuando se formen trozos de masa de palitos de pan use los métodos de laminado y corte. El proceso tecnológico incluye las siguientes operaciones: enrollar la masa en una tira de un tamaño establecido en anchura; espolvorear masa con semillas de amapola, sal, comino y otros productos; Cortar la cinta de masa en longitud conLa figura 3.45. Unidad para moldeo y acabado de palitos de pan.

La figura 3.45. Unidad para moldeo y acabado de palitos de pan.

moldeo simultáneo de trenzas de prueba; arneses de prueba de cableado; arnés de corte para una longitud dada; Transferencia de los espacios en blanco formados al horno.

La unidad para moldear y terminar las barras de pan (Fig. 3.45) consiste en un mecanismo de formación con varios pares de rollos; cadena de cadena en forma de abanico transportador; cinta transportadora de transferencia; un mecanismo para rociar piezas de masa con semillas de amapola, sal o comino; ecualizador de pasos en blanco.

El mecanismo de formación se utiliza para la formación continua de cinta de masa para el grosor de los palitos de pan. Consiste en un bastidor y dos paredes laterales, en el que se instalan un par de paletas 2, dos pares de rodillos de rodillos 5 y 8, un par de rodillos de corte 11 y un transportador 6 en los cojinetes deslizantes.

Los rodillos de pulido se hacen en forma de dos rodillos pareados con ranuras longitudinales en la superficie. Estos rollos se utilizan para el procesamiento adicional de la masa. El grado de prueba de frotamiento regula el tornillo de fijación 3.

Los rodillos lisos tienen bordes restrictivos para calibrar la cinta de la masa a lo ancho. Los rollos enrollan la cinta de masa al grosor de los palitos de pan.

Los rodillos de corte 11 se utilizan para cortar cinta de masa a lo largo de la longitud y la formación simultánea de arneses de masa. En la superficie, los rodillos de corte tienen ranuras de perfilado 48. Los rodillos de corte están instalados en la jaula de rodamientos. Durante la instalación, es necesario asegurarse de que las ranuras de perfilado de un rodillo no estén desplazadas con respecto a las ranuras del otro.

Después de los primeros rollos 5, se instala el transportador de cinta 6 para transferir la cinta de masa a los segundos rollos 8. Ancho de la correa 400 mm. Para la tensión de la cinta se monta un rodillo, que se mueve con dos tornillos,

Para fijar la cinta de prueba en la dirección transversal, se instalan los topes laterales 4, 7, 9.

El transportador en forma de ventilador 13 con muelles de cadena consiste en dos cadenas de rodillos sin fin interconectadas por resortes. El ancho del transportador de entrada es 510, y la salida es 900 mm. El transportador de resorte está montado en el bastidor de la cinta transportadora de cinta 15.

El tambor de transmisión del transportador de transferencia de correa está recubierto de goma y montado sobre rodamientos. En el bastidor de la cuchilla giratoria montada sobre el transportador 16, que corta la pieza a una longitud predeterminada. Debajo del cuchillo hay un rodillo de goma de retención 17. Cuchillo giratorio cierra reclinado.

El mecanismo para rociar piezas de masa 10 con semillas de amapola, sal o comino es una tolva alargada con tres filas de agujeros para la salida del producto. El bunker está instalado en dos pasadores de pivote en los que se fija con tornillos de bloqueo. Dentro del tanque está el impulsor, que es accionado por una transmisión de cadena desde los rodillos de corte. En el área de los orificios hay dos listones móviles, que le permiten ajustar la cantidad de producto derramado.

Entre los rodillos de corte 11 y el transportador en forma de abanico con resorte de cadena 13 se instala para retirar el peine 12, una lámina de acero inoxidable inclinada. Un lado de la hoja se ajusta a las ranuras de perfilado de los rodillos de corte 11, y el segundo está equipado con troqueles guía.

Después del transportador en forma de abanico con resorte de cadena 13, se instala un ecualizador escalonado 15 en frente del transportador de transferencia 14, un rodillo en el que se utilizan depresiones de forma cilíndrica para orientar las piezas de masa de acuerdo con el intervalo de cableado de los arneses formados.

La unidad de moldeo funciona de la siguiente manera. La masa se coloca en porciones en la bandeja receptora 7 y se dirige debajo de los rodillos de fricción. Al pasar entre los rodillos, forma una cinta continua de un ancho determinado, que pasa sucesivamente a través de dos pares de rodillos. El grosor de la cinta se ajusta mediante un ajuste de separación entre los rodillos.

Después de los segundos rollos, la cinta de masa rociada con semillas de amapola, sal u otros productos, según el tipo de productos producidos, pasa a los rodillos de corte, que cortan la cinta de masa y forman la masa simultáneamente. 16 pitch mm y enviado al ecualizador de pasos, que los distribuye a lo ancho de la cinta transportadora de transferencia. Aquí el cuchillo giratorio corta piezas de masa trasplantadas en el horno. Para evitar que la cinta adhesiva se pegue a las bandejas de guía, se espolvorean ligeramente con harina.

Si entre los rodillos de corte 11 y los segundos rodillos 8, las masas se ensamblan o se tensan fuertemente, es necesario reducir o aumentar la velocidad de rotación de los rodillos girando la unidad del variador de la unidad, respectivamente.

Máquinas para la producción de paja salada y dulce.

Para la producción de este producto, se utiliza un agregado para moldear y quemar cables de prueba (Fig. 3.46). Después de moldear, los arneses de masa se envían para hornear en un horno de túnel de cinta.

La duración de la pajilla para hornear es 8 ... 9 min a la temperatura de la cámara de cocción: 235 ... 240 ° С para dulce y 245 ... 250 ° С

La unidad consta de dos máquinas unidas entre sí: una prensa de prueba de tres tornillos y un aparato de cocina.

La prensa de prueba (ver fig. 3.46, a) es una capacidad de tres cámaras 7. Las barrenas de fuerza están ubicadas en cada cámara.

Una matriz de acero 2 con orificios 46 dispuestos horizontalmente en una fila se une a la parte frontal de las cámaras de prueba. Las boquillas reemplazables con orificios internos se atornillan en el orificio del troquel (para calibrar la masa, la prensa de prueba se conecta a la cocina con un transportador de transferencia 2 accionado por un mecanismo de presión. En la operación normal, arneses de prueba del mismo espesor están dispuestos en el transportador en filas paralelas entre sí. La solución alcalina en promedio es 28 ... 30 C. El ajuste de velocidad se realiza con la ayuda de variadores montados en las unidades

La cocina (ver fig. 3.46, b, c) consiste en un baño 5 con un dispositivo de calentamiento, un transportador de malla 4 y un transportador de malla 6 para presionar la prueba emergente en su lugar.La figura 3.46. La unidad para el moldeado y la masa obturadora de palas obvarki.

La figura 3.46. La unidad para el moldeado y la masa de virutas obvarki:

a - prueba de prensa; b - aparatos de cocción; C - Diagrama de la interacción de las máquinas de la unidad.

Mazo de cables 8 y transportador de malla para transferir el arnés de prueba escaldado al horno. Los transportadores se conducen desde una unidad común instalada dentro del bastidor.

El baño está hecho de chapa de acero inoxidable de espesor 4 mm. El dispositivo de calentamiento es un radiador tubular instalado con una ligera pendiente hacia la parte frontal del baño.

La velocidad del transportador de malla de alimentación (ver fig. 3.46, b) usando el variador 12 se puede ajustar dentro de 0,005 ... 0,031 m / s.

El transportador de malla de sujeción se monta en un bastidor independiente. El nivel de elevación del transportador de malla se puede ajustar con el botón 7.

El movimiento de los mecanismos de presión de prueba se realiza desde el motor eléctrico 13 ubicado en el marco de la prensa, y los transportadores del aparato de cocción se accionan desde el motor eléctrico 11.

Para la producción de paja con sal al final del transportador de transferencia, se proporciona un aspersor 9, accionado por un mecanismo de cadena 10 desde el impulsor de la cafetera y equipado con un dispositivo de ajuste.

La masa se coloca en porciones uniformes en las cámaras de prueba, de modo que cuando se enciende la unidad, las tres cámaras se llenan hasta arriba con masa, y durante el trabajo posterior, no menos de la mitad de la capacidad de las cámaras.

El diagrama (ver fig. 3.46, c) muestra la interacción de las máquinas que conforman la unidad. La masa, presionada por los tornillos, a través de los orificios de calibración de la matriz 2 en forma de arnés de prueba va al transportador 3, que los transfiere al transportador de malla 4 de la máquina de soldadura. Una vez que han pasado por una solución alcalina calentada a 95 ° C, los arneses de prueba escaldados llegan al transportador de descarga 8, que los dirige a una cinta móvil debajo del horno del transportador.

Máquinas para la producción de pan de jengibre.

La máquina de moldeo de pan de jengibre (fig. 3.47) consiste en una cama 7, una tolva de alimentación 2, dentro de la cual hay un par de rollos 3 corrugados que giran periódicamente uno hacia el otro, que se utilizan para forzar la masa en la matriz de formación 5, y los cuchillos 4 para limpiar los rollos de la pasta. Debajo de la matriz hay un mecanismo para cortar piezas de masa, que consiste en dos deslizadores 10 que se mueven a lo largo de las barras de guía 11. Un rodillo con dedos 9 se sujeta a los deslizadores, entre los cuales se estira una delgada cuerda de acero de acero 6. El número de dedos es una unidad más grande que los agujeros en la matriz. El movimiento del mecanismo de corte es recíproco: al cortar la masa, los dedos presionan la cuerda hacia la matriz, y cuando regresan, bajan a 5 mm hacia abajo. Las piezas cortadas de la masa caen en filas sobre láminas 8, movidas periódicamente por un transportador de cadena.

Antes de arrancar la máquina, compruebe el funcionamiento del mecanismo de corte: es necesario que los nervios 7 de los orificios de formación de la matriz estén desde el lado del mecanismo de corte, que la cuerda toque ligeramente la matriz y que los dedos pasen libremente entre los orificios de formación de la matriz. Para hacer esto, deseche el empuje, que pone en movimiento el mecanismo de corte, coloque el asa de la unidad manual, gire manualmente la unidad de la máquina, supervise el funcionamiento del mecanismo de corte y, si es necesario, elimine ciertos defectos. Después de ajustar el mecanismo de corte, se retira el mango, se coloca en lugar del empuje, se deja la máquina sin hacer nada y luego se carga el embudo con masa.

El accionamiento de la máquina se realiza desde el motor eléctrico a través de un engranaje de tornillo sin fin, un accionamiento de cadena y un sistema de engranajes de biela y cigüeñal a los rodillos de presión conectados por un tren de engranajes, y al transportador, que, a su vez, está conectado mediante palancas con un mecanismo de corte.

Después de hornear, algunas variedades de pan de jengibre se exponen al acabado externo: esmaltado, es decir, Aplicado a la superficie de una fina capa de azúcar. En pequeñas empresas, se utilizan máquinas de dosificación o recubrimiento de acción periódica para glasear pan de jengibre. En las empresas mecanizadas.La figura 3.47. Máquina de pan de jengibre

La figura 3.47. Máquina para moldear pan de jengibre: a - vista general; b - unidad de moldeo; en - el mecanismo de corte espacios en blanco

Con la producción continua de pan de jengibre, se utilizan tambores de dibujo de acción continua.

El tambor de extracción continua (fig. 3.48) es un cilindro metálico 1, que gira horizontalmente en cuatro rodillos 8 montados en una cama 7. Una cinta helicoidal 4 con un paso 150 mm se suelda dentro del cilindro. Para alimentar el jarabe caliente al tambor, se proporciona un tanque 3 con una bobina y un tubo de drenaje.

El tambor es accionado por el motor eléctrico 6 a través de un engranaje helicoidal 9 y una transmisión por correa que encierra el cuerpo del tambor.La figura 3.48. Dibujar tambor

La figura 3.48. Dibujar tambor

Debajo del tambor, se monta un transportador de cadena 5 dentro del marco para mover los casetes de malla, que son marcos de madera con dimensiones de mm 1000x600X60, cubiertas por un lado con rejillas metálicas con tamaños de celdas 2 × 2.

El pan de jengibre en una cinta transportadora a través de la bandeja 2 cargada continuamente en un tambor giratorio, jarabe caliente vertido y utilizando una cinta interna de hélice se mueve al orificio de descarga, descargado en el casete, donde se coloca manualmente en una fila para secar más en un túnel secador.

El transportador del tambor de arrastre se combina con el transportador horizontal del secador de túnel, que es una cámara de metal con cercas aisladas, calentada por calentadores eléctricos tubulares ubicados encima y debajo del transportador. Para eliminar el exceso de humedad en la superposición de la cámara, se proporcionan tuberías derivadas que están conectadas por tuberías con ventilación de fábrica. La temperatura dentro de 60 ... 75 ° С se mantiene dentro de la cámara. Duración del secado del pan de jengibre 10 ... 15 mín.

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