Prensas de pasta de tornillo LPS-500 y LPS-1000

Prensa LPSH-500. Los nodos principales de la prensa de macarrones con tornillo LPS-500 son un dispositivo de dosificación, una máquina amasadora de tres cámaras con una unidad, una caja de presión con una unidad, una cabeza de presión para una matriz redonda con un mecanismo de cambio de matriz y un soplador. Todos los nodos anteriores están montados en un marco de metal instalado en cuatro soportes. En la fig. 4.3 es un diagrama de esta prensa.

La prensa está equipada con un mecanismo de corte, una bomba de vacío de anillo de agua, un manómetro de vacío, un manómetro para monitorear el proceso, un sistema de tuberías con depósitos de nivel constante para agua fría y caliente instalada en 1,5 ... 2 m por encima del nivel de medición, y un sistema eléctrico con un panel de control para regular la tecnología. proceso Su diseño es algo diferente del diseño de la prensa anterior y proporciona un ajuste más suave del suministro de ingredientes a la máquina amasadora en una proporción dada.

El dispositivo de dosificación está ubicado arriba de la cámara superior de la máquina amasadora y consiste en una unidad de medición de harina de tornillo y una unidad de medición de agua rotativa, combinadas en el mismo medio eje.

El dispositivo de medición de harina tiene un cuerpo 12, dentro del cual se coloca un extremo de un eje hueco 11 con una longitud de 430 y un diámetro de 60 mm. En la superficie exterior del eje hueco se instala soloLa figura 4.3. Esquema de macarrones LPSH 500

La figura 4.3. Esquema de macarrones LPS-500

Sinfín de tornillo 13 con un diámetro de 158 y un paso de 70 mm. En la parte superior de la unidad de medición de harina, hay una entrada 14 para cargar harina, en la parte inferior hay una abertura 10 para la salida de la harina.

El dispensador giratorio está instalado en el lado opuesto del tubo hueco. En el cuerpo del dispensador, hay dos válvulas 17 para suministrar agua fría y caliente y un impulsor 16 con un perfil especial que, al girar, convierte el agua en las ranuras del eje hueco. La cantidad de agua que ingresa a la máquina amasadora se controla cambiando su nivel en el tanque dispensador girando el mango 79 conectado al eje que tiene la ranura 18 y cambiando la velocidad de rotación del eje hueco con un mecanismo de trinquete, que tiene el mismo diseño que en las prensas LPL-2M. La unidad de dosificación es accionada por la transmisión de la cadena 75 desde el eje de la amasadora de la amasadora; La velocidad de rotación del medidor de harina y el tornillo medidor de agua rotativo se regulan dentro de 0 ... 23 min-1.

La prensa de prensa para mezclar masa consta de tres cámaras, cuyas dimensiones generales son las siguientes: la primera 1400x206x293 mm, la segunda y la tercera 1400x328x424 mm. La primera cámara de amasado 8 se encuentra sobre el segundo 44 y el tercer 40 y se cierra en la parte superior con una cubierta de celosía 9 con un cierre. En esta cámara, la masa se amasa utilizando cuchillas amasadoras 7 montadas en un eje amasador 6. A través de la ventana 5 en la pared lateral de la cámara, la masa se envía al obturador de vacío 4, que proporciona la presión de aire residual necesaria al pasar la masa a la segunda y tercera.

El obturador de vacío 4 tiene un alimentador rotativo 3 con dos bolsillos con un volumen de 750 cm3. El rotor se acciona desde el eje de la primera cámara a través de un engranaje. Velocidad de rotación del rotor de la compuerta de vacío 22 min.-1

La segunda y la tercera cámara están interconectadas corriente abajo por la ventana de recarga de 36. Dentro de las cámaras, así como en la primera, hay ejes de amasado 39 con cuchillas y dedos 38 montados en una secuencia determinada.

Las cubiertas 37 de ambas cámaras están hechas de vidrio orgánico transparente, lo que permite observar el proceso. Los clips excéntricos 35 están instalados para sellar las cubiertas, las cubiertas también están enclavadas con la unidad. Las cámaras de amasado están hechas de chapa de acero inoxidable 1 mm de espesor con una superficie pulida en contacto con el producto.

El accionamiento de los tres ejes de las cámaras de amasado se realiza desde el motor eléctrico 21 a través de un sistema de transmisión por correa en V, caja de cambios y cadena. Velocidad del eje de la primera cámara 75 min "1, ejes de la segunda y tercera cámaras - 60 min-1. El accionamiento se desconecta de los ejes de amasado mediante un embrague de leva.

La mezcla de vapor-aire formada durante la masa amasada en el segundo 44 y el tercer 40 se bombea a través de un filtro especial 1 utilizando una bomba de vacío de anillo de agua BBH-1,5. El filtro se instala en la pared final de la cámara 44 en la ventana de entrada y consta de un cuerpo cilíndrico 46 y dos superficies filtrantes 47 ubicadas dentro del cuerpo. Una superficie está hecha de malla metálica corrugada y la otra, de tela. La primera superficie proporciona una limpieza aproximada de la mezcla de aire y vapor de pequeñas migajas de masa, y la segunda de las partículas de harina. La carcasa del filtro tiene una boquilla 45 con una brida para conectar el filtro a la carcasa del canal, una boquilla con manómetro de vacío 2 para instalar el manómetro 48 y una boquilla XNUMX para conectar la tubería a la bomba de vacío.

El cuerpo de prensado está hecho de tubo macizo art. Longitud de 20 1989 y diámetro 166 mm, en cuyos extremos se instalan las bridas 24 y 43 para montar el cabezal de presión y el tornillo de reducción de la barrena de presión. En la zona de máxima presión del cuerpo de presión (más cerca de la cabeza) hay una camisa de enfriamiento 34, hecha en forma de un cilindro con un diámetro de 230 mm. En la zona opuesta de la caja de prensado hay una ventana 41 con dimensiones 210 x 100 mm para ingresar la masa desde la tercera amasadora de la máquina amasadora. Un sinfín 42 de una sola rosca está instalado dentro de la carcasa de presión.

El cabezal de presión 25 tiene forma de cúpula para un solo troquel circular con un diámetro de 350 mm. Un extremo de la cabeza está unido a la pestaña 24 del cuerpo de presión, el otro se cierra con el tope 22. Un manómetro 23 está unido a la parte cilíndrica de la cabeza. La cabeza está equipada con un mecanismo para cambiar la matriz, el mecanismo de corte.

El cambiador de matriz consiste en un riel 30 horizontal para el montaje y recepción de troqueles, un motor eléctrico 33, una caja de engranajes de tornillo sin fin 32 y dos tornillos de tracción 31 conectados a la cruceta 29. La magnitud del recorrido y el centrado de la matriz instalada están regulados por dos interruptores de límite. La activación del mecanismo de cambio de matriz se bloquea con la posición de las cuchillas de corte en relación con el plano inferior de la matriz: solo cuando las cuchillas descienden la distancia requerida, el motor eléctrico del mecanismo de cambio de matriz se puede encender. La velocidad de la travesía cuando la expulsión de la matriz.

El sistema de tuberías consta de cuatro líneas: para agua fría y caliente, su drenaje y la unidad de vacío.

El agua fría se alimenta a la unidad de dosificación para amasar la masa y en la camisa de la caja de presión para enfriar la masa, el agua caliente a la unidad de dosificación para amasar la masa. El exceso de agua no utilizada proviene del dispensador, así como el agua de la camisa del cuerpo de prensado.

El trabajo de la prensa de la siguiente manera. La harina se alimenta a la unidad de medición de la harina y el agua caliente y fría se alimenta a la unidad de medición para obtener agua de los tanques a un nivel constante. La temperatura del agua que ingresa a la masa se controla en la entrada de la amasadora y se controla manualmente mediante dos válvulas en el dispensador al cambiar la proporción de agua fría y caliente. La temperatura del agua que ingresa a la máquina amasadora es 55 ... 65 ° C, el consumo de agua para la masa amasadora es 130 l / h, y para enfriar la unidad de prensado 150 l / h.

La masa se amasa en una máquina amasadora de tres cámaras. En la primera cámara, se lleva a cabo un amasado previo intensivo de la masa durante 6 ... 8 minutos y se alimenta a través del sello de vacío a la segunda y tercera cámaras, que funcionan bajo vacío. Presión de aire residual durante la evacuación 20 ... 30 kPa. La duración total del proceso de amasado es de aproximadamente 20 minutos, tiempo durante el cual se logra la masa necesaria hasta que se obtiene un color uniforme y suelto, sin trazas de masa de grano fino con un tamaño de bulto de diámetro 2 ... 6 mm.

Desde la última cámara, la masa entra en la cámara del tornillo, desde donde se introduce mediante un tornillo en el cabezal de presión y luego se moldea a través de la matriz. Cabe señalar que dos velocidades de rotación del tornillo de presión (17,5 y 23,5 mín.)-1) le permiten cambiar su rendimiento dependiendo de la gama de productos fabricados.

La presión durante la prueba de moldeo en prensas de este diseño es 9..12 MPa.

Con el fin de preservar la calidad de la pasta y limpiar las matrices de formación en producción, se recomienda reemplazar las matrices de pasta en el siguiente orden durante el día:

Instale el anillo de acero 28 con sello de goma en la caja del mecanismo.

instale la matriz 27 en el clip e imponga una cuadrícula de seguridad 26;

encendiendo el motor reversible 33 del mecanismo, tome el yugo 29 del cuerpo a la posición extrema derecha;

coloque el clip con la matriz en la mesa para alimentar las matrices e incluya la rotación inversa del eje del motor; Al mover el yugo, el yugo con la matriz toma una posición de trabajo.

Prensa LPSH-1000. La prensa consta de los siguientes componentes principales: un dispositivo de dosificación, un silenciador centrífugo, una máquina amasadora de dos cámaras, dos cuerpos de presión y un tubo. Todas las unidades de ensamblaje de prensa están instaladas en la plataforma de servicio a una altura de 3390 mm desde el piso. En la fig. 4.4 es un diagrama de la prensa para pasta LPS-1000.

La prensa está equipada con dos matrices rectangulares, una bomba de vacío de anillo de agua con un filtro especial, un sistema de tuberías y accesorios eléctricos con un panel de control. El monitoreo del progreso del proceso se realiza con amperímetros, medidores de vacío y manómetros.

El dispositivo de dosificación (ver fig. 4.4) se fabrica en forma de dos dispositivos de medición de tipo rotatorio para harina y agua, cada uno de los cuales está equipado con un variador que consta de un motor eléctrico y una caja de engranajes de tornillo sin fin. La unidad de dosificación de harina 2 es una carcasa con dos aberturas para las boquillas 4 y 1 en las partes superior e inferior, a través de las cuales la harina entra y sale. Dentro de la caja hay un rotor de cuatro bolsillos 3 de perfil especial.

El dispensador de agua se coloca paralelo al dispensador de harina y es un cuerpo rectangular 5 con un tubo cilíndrico transparente 7 instalado en él. En las partes superior e inferior de sus sensores fortificados 6, lo que limita los niveles superior e inferior de agua entrante. Con la ayuda de un alimentador rotativo de cuatro bolsillos 10, el agua se dirige a través del material del conducto al humidificador centrífugo de mucosa 11. La regulación de la cantidad de agua entrante en el amasado de la masa se lleva a cabo utilizando la válvula 8 instalada en la tubería de material.La figura 4.4. Esquema de macarrones LPSH 1000

La figura 4.4. Esquema de macarrones LPS-1000

El diseño del dispositivo de dosificación proporciona el sellado necesario en el sistema cuando los componentes entran en la máquina amasadora de la prensa, lo que hace posible amasar la masa a una presión de aire residual de al menos 7 ... 9 MPa.

El mucooler centrífugo 11, montado sobre la cámara superior de la amasadora 20, es un tubo cilíndrico de longitud 750 mm, que tiene dos tubos de conexión 7 y 12 en los extremos opuestos. Dentro de la tubería hay un sinfín 9 de una sola rosca, uno de cuyos extremos está conectado con un eje del motor eléctrico mediante un acoplamiento especial para garantizar que el sinfín gire a una frecuencia de 900 mín.-1. Tal velocidad de rotación del tornillo le permite mezclar componentes en un corto período de tiempo.

La máquina de prensado mezclador de masa tiene dos cámaras. La cámara superior 20 con una longitud de 1700 y una anchura de 800 mm está hecha de chapa de acero inoxidable. Dentro de la cámara, dos ejes 17 y 19 se instalan en paralelo con las cuchillas amasadoras 18 fijadas en ella. Rotación de ejes con frecuencia 42 min.-1 Se lleva a cabo desde una unidad individual, que incluye un motor eléctrico con transmisión de correa en V y un sistema de engranajes rectos. La unidad de accionamiento proporciona un bloqueo para apagar los ejes de amasado durante su funcionamiento. En la parte superior, la cámara está cerrada con una cubierta de pivote de tres secciones 13 hecha de vidrio orgánico, que proporciona el sellado necesario dentro de la cámara y al mismo tiempo permite el monitoreo visual del proceso de amasado de la masa. En una de las paredes finales de la cámara hay un orificio pasante conectado por una boquilla 22 con una abertura en la segunda cámara inferior. Esta cámara está ubicada perpendicular a la primera y también está cerrada por una cubierta 21 giratoria de dos piezas hecha de vidrio orgánico. La tubería 16 conectada al filtro 14 se sujeta a la pared final de la segunda cámara, a través de la cual se bombea la mezcla de aire y vapor que se forma durante el amasado de la masa con una bomba de vacío. Los manómetros 15 están instalados en la caja del filtro para monitorear visualmente la evacuación de la masa. Dentro de la cámara, se instala un eje 23 con cuchillas, que se fijan simétricamente y en un cierto ángulo, lo que hace posible distribuir uniformemente la masa entrante en dos flujos dirigidos de manera opuesta desde el centro hasta los orificios en los cuerpos de presión.

Rotación del eje de amasado de la segunda cámara con una frecuencia de 62 mín.-1 Se realiza desde el motor eléctrico con transferencia klinoremenny y un reductor cilíndrico de una etapa.

Dos cuerpos de presión están instalados debajo de la segunda cámara en lados opuestos y perpendiculares al eje del eje de amasado. En los puntos de unión de la cámara y las carcasas de la prensa hay orificios pasantes 24 para ingresar flujos de prueba. El cuerpo de prensado es un tubo cilíndrico compuesto en serie de dos secciones 25 y 27 de longitud 810 y 1170, respectivamente, mm. Las secciones tienen dos bridas en los extremos: dos para sujetar las secciones entre sí y dos extremas para sujetar la caja de la caja de engranajes del dispositivo de presión y el tubo. La segunda sección de la carcasa de presión está equipada con una camisa de agua 28, que es un cilindro con un diámetro de 220 mm con dos boquillas para suministrar y drenar agua que enfría la superficie exterior de la carcasa de presión en la zona de mayor presión. Las ranuras 31 ubicadas axialmente están ubicadas a lo largo de su superficie interna a lo largo de toda la longitud del cuerpo de presión, lo que evita que la masa gire contra las paredes internas del cuerpo cuando el tornillo está girando. Dentro de la caja se instala un tornillo 26 de una sola rosca con una longitud de 1955, diámetro 140 mm, con un paso de tornillo 90 mm, un accesorio 29 de tres vías se fija al final del tornillo, asegurando un flujo uniforme de flujo de prueba a través de la sección del canal.

La rotación de cada tornillo con una frecuencia de 21,5 y 31,5 min'1 (según el rango producido) se lleva a cabo desde dos accionamientos individuales, incluido un motor eléctrico con transmisión por correa en V y una caja de cambios helicoidal de dos etapas.

El tubo 41 es una estructura soldada que consta de un tubo 37 con un diámetro 130 de mm, dos tubos de conexión 38 con un diámetro de 148 mm, un colector 35 y un troquel 39. El colector consiste en bujes de bronce 20 con un diámetro interno de 22 mm, diseñados para distribuir uniformemente el flujo de prueba a lo largo de los troqueles. El baño de aceite 36 con calentadores eléctricos 3,2 kW para el calentamiento a corto plazo de la masa durante el período de arranque de la prensa y el fusible 40 operados a una presión de prueba 16 MPa están integrados en el cuerpo del tubo. El control visual de la presión de moldeo se realiza con medidores 30 incrustados en los tubos de conexión.

Dos matrices rectangulares de hasta 955 mm de largo se instalan de extremo a extremo utilizando un soporte de matriz, que está equipado con un mecanismo para cambiarlas. El mecanismo es accionado por un motor eléctrico y dos engranajes helicoidales fijados en ambos lados

El reemplazo de las matrices se realiza empujándolos hacia afuera con el riel 32. Para este fin, la nueva matriz 34 se instala en un extremo en los planos de soporte del soporte de la matriz 39 en el extremo de la matriz, que debe ser reemplazado, el otro extremo de la matriz se apoya en el riel 32. Después de eso, el motor se enciende, y los dos engranajes 42, cuando giran, comunican un movimiento hacia adelante a los dos tornillos 33, que mueven el riel atado con ellos. Al mismo tiempo, la matriz del conjunto mueve ambas matrices que están en el soporte de la matriz, empuja el primer 43 fuera de la cámara y se instala en el segundo. Reemplazar la segunda matriz es similar.

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