El dispositivo y el trabajo de las prensas para pasta.

Las prensas difieren en el diseño de los dispensadores, el número de cámaras en la amasadora y su ubicación, el número de tornillos de presión, el diseño de los cabezales de presión, la forma de las matrices y el lugar de evacuación.

Los principales tipos de dispensadores: harina - tornillo, correa y rotor; Aguas - rotor, pistón y rotor-pala.

Dependiendo de la duración del amasado y del lugar de evacuación, los mezcladores de masa de las prensas pueden tener una, dos o tres cámaras instaladas sucesivamente.

Dependiendo de su rendimiento, se pueden instalar uno, dos o cuatro sinfines de presión en las prensas, y según el destino, se puede instalar un tubo (para matrices rectangulares) o una cabeza (para matrices redondas).

Presione LPL-2M. El esquema de la prensa para pasta LPL-2М se muestra en la Fig. 4.1. La prensa consta de los siguientes componentes principales: un dispositivo de dosificación, una máquina amasadora, una unidad de accionamiento, un cuerpo de presión, un cabezal de presión, una unidad de soplado.La figura 4.1. Esquema de macarrones LPL 2M

La figura 4.1. Diseño de prensa de pasta LPL-2M

Sistemas de roevstva y tuberías, mecanismo de corte. Todos los mecanismos anteriores están fijos en el marco de la prensa, que es un marco soldado en cuatro soportes, al que también se une una plataforma con barandas y una escalera para el servicio de la prensa. Con una prensa se completa el sistema de vacío.

El dispositivo de dosificación está ubicado encima de la máquina amasadora e incluye un dispositivo de medición de harina de tornillo, una unidad de medición de agua con cuchara y una unidad de accionamiento especial.

El alimentador de tornillo tiene un cuerpo cilíndrico 1 con una tolva de alimentación 4 y una bandeja de guía 2 para la entrada

Harina en una amasadora. Dentro de la caja, se instala un dispensador de agua de una sola caja, que es un tanque 10, dentro del cual un impulsor con cavidades 11 gira sobre un eje hueco. Cuando el impulsor gira, cada bolsa recibe una cierta cantidad de agua que, cuando se gira, se desborda a través de los orificios longitudinales del eje hueco 12 y se drena en el compartimiento del tanque 14. Desde aquí, el agua se desvía a través de la tubería 13 hacia la batidora de la prensa.

La unidad de accionamiento especial funciona de la siguiente manera. La rotación del motor desde el motor eléctrico 5 se transmite a través de una transmisión de correa en V al eje de entrada de la caja de engranajes helicoidal, que tiene dos ejes de salida, uno de los cuales (hueco) imparte un movimiento de rotación continuo al rotor de medición de agua. El segundo eje está equipado con una rueda de trinquete 6. En la rueda helicoidal, dos palancas 8 de doble brazo están unidas a los ejes, un brazo de palanca presionado contra el resorte y se engancha con la rueda de trinquete, hay un rodillo al final del segundo hombro. El ángulo de rotación del tornillo de medición se ajusta mediante el mango 7 conectado al medio anillo 9. Cuando los rodillos se mueven a lo largo del cuerpo de formación interior de la caja de engranajes de tornillo sin fin, los brazos de los brazos se acoplan con la rueda de trinquete y giran el eje del tornillo. Cuando los rodillos se enrollan en el medio anillo, los brazos de los brazos se desprenden de la rueda de trinquete y la barrena no gira. La frecuencia del tornillo sinfín medidor de harina es ajustable dentro de 0 ... 24 min-1.

La velocidad de rotación del eje de medición de agua es 36 min.-1. La cantidad de agua que ingresa a la mezcladora depende de su nivel en el tanque. El control de nivel se realiza en forma de un cilindro hueco con un agujero en el lado. Al girar el cilindro, el orificio se encuentra en un cierto nivel, que es el nivel de agua en el tanque. El exceso de agua a través del agujero en el cilindro entra en el desagüe.

La máquina amasadora es un tanque 15 de una sola cámara con una longitud de 1500 mm hecha de chapa de acero inoxidable. En el interior se instalan: un eje 77 con un diámetro de 60 mm con elementos de trabajo fijados en una secuencia determinada, una cuchilla 21 para limpiar la pared del extremo de la cámara de la masa adherida; Once dedos 18 y cinco paletas 16 para proporcionar el nivel necesario de masa en la cámara, su procesamiento y movimiento dentro de la cámara; Empujador 24 para asegurar la entrada de la masa en la caja de la prensa.

Las cuchillas en el eje de la amasadora se colocan en un cierto ángulo, que se selecciona durante el inicio de la prensa. El ángulo óptimo de inclinación del plano de las dos primeras cuchillas (según el relleno del canal) con respecto al eje del eje es 60 °, lo siguiente: 40 °

La cantidad de masa que sale de la cámara de amasado en la caja de la prensa se ajusta utilizando el amortiguador 25, que se mueve con el tornillo con el volante 26.

La máquina amasadora se cierra con una cubierta de celosía 19 entrelazada con el embrague de leva del eje de la máquina. La tapa solo se puede abrir después de apagar el motor de accionamiento o de desconectar el acoplamiento.

La rotación del eje de la amasadora se realiza mediante el motor eléctrico 20 con una velocidad de rotación de 1450 mín.-1, Transmisión por correa trapezoidal, engranaje recto de tres etapas. La amasadora de la amasadora está conectada al eje de la caja de engranajes de la unidad principal con un embrague 22 con un bloqueo. El embrague consta de engranajes, medios acoplamientos y una palanca con una varilla y un retenedor (no se muestra en el diagrama). Los engranajes están conectados por una cadena de doble hilera con un paso de 19,05 mm. Velocidad del eje 82 min-1.

El cuerpo de presión 27 es un tubo cilíndrico con dos bridas en los extremos. Con una brida, la carcasa está unida a la caja de engranajes de la unidad principal, la otra - al cabezal de presión. Dentro de la caja, hay un tornillo de presión 28 de una sola rosca con una longitud de 1400 mm, diámetro 120 mm, con un paso de 100 mm con un enlace de tres vías 32 al final. En la parte media de la barrena hay un espacio en la hoja de tornillo, en la cual está incorporada la arandela 29, que permite que la masa se mueva a lo largo del canal de rebosamiento 30, desde donde se aspira aire de la masa que pasa a través de una válvula de vacío utilizando una bomba de vacío.

Las ranuras 33 están ubicadas axialmente en la superficie interna del cuerpo de presión a lo largo de toda su longitud, lo que reduce el giro de la prueba durante la rotación del sinfín con una frecuencia de 41 mín.-1. Se instala una camisa de agua soldada 31 en la parte de salida de la caja de presión, a través de la cual circula agua del grifo para enfriar la caja de presión.

El cabezal de presión 36 está diseñado para instalar una matriz redonda 37 y es una estructura en forma de cúpula fundida (volumen interno hasta 6 dm3). En el extremo superior de la cabeza hay un orificio cerrado por una brida 34. El orificio sirve para extraer la barrena del cuerpo de prensado sin quitar la cabeza. El medidor 35 está montado en la cabeza para controlar

El dispositivo de pod 38 sirve para secar previamente la pasta que sale de las hileras de los orificios de formación de la matriz. El dispositivo consiste en un ventilador centrífugo con un motor eléctrico con una potencia de 0,8 kW y una velocidad de rotación de 2830 mín.-1, un anillo obduvochny con aberturas con un diámetro de 8 mm para el paso de aire en su parte interna. Los orificios se ubican en siete filas de altura. La distancia entre los orificios en altura 13,3 mm, horizontalmente 40 mm. Anillo de golpe Establecer bajo la matriz. Dependiendo de la velocidad de prensado, la duración de la búsqueda de los productos en la zona de voladura con el método de corte superior 5 ... 6 Durante este tiempo, una corteza seca tiene tiempo de formarse en la superficie del producto, lo que evita el pegado de la pasta durante su posterior corte o transporte. El sistema de tuberías está diseñado para el suministro y la descarga de agua caliente y fría, así como para la conexión del cuerpo de presión con una bomba de vacío.

El sistema de vacío de la prensa LPL-2M (fig. 4.2), diseñado para eliminar el aire de la masa de prueba y obtener su consistencia densa, consiste en la bomba de vacío llena de agua de dos secciones VVN-1,5, el sistema de tuberías y la válvula de vacíoLa figura. 4.2

La figura 4.2. Sistema de prensado al vacío LPL-2M.

Encendido, montado en la carcasa de la prensa. Los componentes principales de la bomba de vacío son la carcasa cilíndrica (estator) 2, el separador de agua (receptor) 4, el motor eléctrico que impulsa la bomba 18.

El estator es un cuerpo cilíndrico de hierro fundido, en cuyos extremos hay loboviny - succión e inyección. Una tubería 20, introducida en el tanque de recolección de agua y destinada a suministrar agua a la bomba, está conectada a la parte inferior de la cabeza de succión. En la parte superior de la lobovina se ubican la entrada de succión y la válvula de retención 3. Se conecta una tubería 17 al cabezal de suministro para descargar una mezcla de agua y aire de la bomba. En la parte superior del tubo de escape hay un embudo 15 con un grifo para llenar la carcasa con agua antes de comenzar a trabajar.

La bomba de vacío, el motor eléctrico y el tanque de recolección de agua se instalan en la base o el armazón de metal para que el agua fría pueda ingresar al tanque, y el agua calentada se puede descargar en la tubería de alcantarillado de 7. La válvula de vacío está conectada a la bomba de vacío a través de la tubería 6.

Antes de iniciar el sistema de vacío, el agua del grifo se vierte en el tanque de recolección de agua a un nivel tal que la tubería de drenaje esté ligeramente por debajo del nivel del agua en el tanque. Luego, el agua se vierte en el alojamiento de la bomba a través del embudo hasta el nivel del eje del eje del rotor y la válvula 16 se cierra.

Después de llenar la masa en el alojamiento de la barrena, encienda el motor de la bomba de vacío y cierre la válvula 5. A través de 4 ... 5 después de encenderlo, ábralo gradualmente. La válvula de vacío está instalada en la caja de presión sobre el canal de derivación. Dentro de la caja de la válvula de vacío 11, hay un pasador 7 con un diámetro de 25 mm para limpiar las vueltas del tornillo 8 de la masa adherida. La holgura entre el pasador y la superficie exterior de la barrena se ajusta mediante el botón 12, el resorte de polarización y la tuerca de unión 10. Para la observación visual del funcionamiento de la válvula de vacío en su parte final hay una ventana de visualización 13, cubierta con vidrio. En la parte lateral de la carcasa hay un accesorio 14 para conectar una bomba de vacío, en el lado opuesto un accesorio 9 para conectar un indicador de vacío.

Trabajar pasta de pasta como sigue. La harina del búnker por gravedad fluye continuamente hacia la unidad de dosificación, desde la cual se alimenta mediante un tornillo giratorio hacia el interior de la amasadora. Al mismo tiempo la temperatura del agua.

60 ° C desde el dispensador a través de la tubería ingresa al lugar de la máquina amasadora, donde se alimenta la harina. El consumo de agua para la preparación de la masa, dependiendo del contenido de humedad de la harina, es 80 ... 90 l / h, para enfriar el cuerpo de prensado - 110 l / h. Durante el funcionamiento normal de la prensa, la masa debe llenar el 2 / 3 con la capacidad del canal y tener una ligera pendiente hacia la salida.

El nivel requerido para llenar la cubeta con masa se logra ajustando la inclinación del plano de los extremos de las cuchillas al eje del eje, que lanza una cierta parte de los grumos de masa en la dirección desde la salida a las unidades de dosificación. Es necesario dejar caer grumos de masa de tamaño óptimo en la dirección opuesta para asegurar la circulación normal de la masa, lo que aumenta la duración de su estancia en el canal a los minutos de 10, contribuye a la hinchazón del gluten y mejora el procesamiento de la masa.

Mezclado en forma de grumos y granos, la masa pastosa del canal de la amasadora pasa a través del agujero en su parte inferior hacia el cuerpo de presión. Al mismo tiempo, al ajustar el tamaño de la puerta de la salida, puede cambiar la cantidad de masa suministrada al cuerpo de prensado y, por lo tanto, cambiar el rendimiento de la prensa.

En el caso de prensado, la masa, en movimiento, fluye alrededor de la arandela en el sinfín y entra en el canal de derivación, que se encuentra en la parte central del caso de prensado. El aire se elimina del bypass a través de una válvula de vacío. La presión de aire residual en la carcasa de presión es 10 ... 20 kPa. A continuación, la masa continúa moviéndose a lo largo del cuerpo de prensado, es capturada por las vueltas del tornillo, se inyecta en la cabeza y luego se presiona a través del orificio de formación del troquel.

Añadir un comentario

no se publicará su dirección de e-mail. Обязательные поля помечены *