Encabezamientos
La producción de productos mermelada-Pastila

La producción de pastas (malvavisco).

La pastilla es un producto que se obtiene batiendo una mezcla de fruta y puré de bayas con azúcar y clara de huevo. La masa caida se mezcla con jarabe de agar o masa de mermelada. Como aditivos en la producción de pastas utilizaron suministros de frutas y bayas, ácidos alimentarios, esencias, colorantes. El malvavisco cocinado con la adición de jarabe de agar se llama malvavisco de goma. El malvavisco cocinado con la adición de mermelada se llama escaldado.

industria de la confitería de la URSS produce principalmente caramelos pegamento.
La cola de caramelo se prepara en forma de productos de diversas formas y tamaños: tallados en forma de barras y cuadrados rectangulares (damas) y mareas (malvaviscos). La pasta de choux es tallada y estrato.
Además de estos tipos básicos de pastas, producido Belevsky dulces y algunos otros tipos de pastas, fabricado relativamente raro.
producto extranjero similar de nuestro producto de caramelo fruta llamada "marshmelou". Marshmelou prepara a partir de la melaza y el agar suplementado con clara de huevo y la gelatina, pero sin salsa de manzana.
boca matanza glutinoso
El puré de papas, el azúcar, la melaza, la clara de huevo u otros agentes espumantes, como la albúmina sanguínea o VNIRO (proteína de pescado), se utilizan como materia prima para la preparación de pastas adhesivas. Además del puré de manzana, el albaricoque, el serbal, el arándano y otros tipos de puré de papas y suministros adecuados para la fruta se pueden usar para preparar las variedades correspondientes de malvaviscos: albaricoque, serbal, arándano, mandarina, etc.
Suministros de frutas y bayas, ácidos y esencias se utilizan como agentes aromatizantes. La coloración alimentaria se utiliza para impartir un color apropiado.
Elaboración de materias primas para la elaboración de pastas. El puré de manzana, que se utiliza para la preparación de pastas, debe contener al menos 12 - 14%, sustancias secas y tener una buena capacidad de formación de gel. El uso de puré de papas con menos humedad permite acortar el ciclo de producción (secar y secar el malvavisco). En la fábrica de confitería para la producción de pastas, se utiliza puré compactado con un contenido de sólidos de 15 - 17%. Se prepara puré de manzana a partir de puré de papas o pulpa.
Para la preparación de puré de papas comprimidas, se instala una línea de producción en la fábrica (fig.11). La salsa de manzana o la pulpa se canalizan desde los barriles a un hervidor de cocina 1 abierto con un agitador, utilizando un timón de barril 2, donde se calientan para desulfatar. La masa desulfurada se alimenta a través del niple de descarga al vaporizador al vacío 3 donde se produce la pasta. La humedad se elimina utilizando una unidad de condensación 4. El mismo evaporador de vacío también se usa para evaporar la humedad del puré de papas. La masa del evaporador de vacío se comprime en el embudo del limpiador con aire comprimido de la bomba 5 y el receptor 6 en la aspiradora. El puré del limpiador 7 se alimenta por gravedad al enfriador 8, equipado con una camisa de agua y un agitador horizontal. La compota de manzana refrigerada por gravedad se vierte en la colección 9, y desde allí se alimenta al taller con la ayuda de la bomba 10.
En ausencia de equipo especial, el puré compactado puede obtenerse hirviendo puré de manzana en un aparato de vacío de llenado convencional. El puré compacto frotado se envía para mezclarlo en el mezclador con un agitador mecánico.
Los estudios de VKNII sobre el uso de puré compactado muestran que, como resultado de la compactación (ebullición) de puré de papas, la capacidad de formación de jalea de la pectina se deteriora y la resistencia de la jalea disminuye en 14 - 20%. Esta deficiencia puede eliminarse aumentando el vacío en el evaporador de vacío y reduciendo el tiempo de ebullición.
Preparación de masas Pastila. El dulce de cola es principalmente jalea de agar, y choux malvavisco es jalea de pectina. La gelatina de pastilla es muy diferente de la mermelada. La gelatina de gelatina es una masa homogénea, la gelatina de pastilla tiene una estructura de espuma finamente porosa. La espuma consiste en una fase dispersa, un gas formado en forma de burbujas de aire relativamente grandes y una fase continua, un medio de dispersión, un líquido que forma las envolturas de las burbujas de aire o un esqueleto de espuma. En este caso, la fase gaseosa puede ser 99% del volumen total de espuma. De acuerdo con la teoría de P. A. Rebinder, la espuma se puede considerar como una emulsión de gas aproximadamente concentrada en un líquido o como un líquido deforme lamelar en un gas.
Todos los líquidos tienen más o menos capacidad de formación de espuma. Sin embargo, la estabilidad de la espuma resultante es muy diferente y depende de la viscosidad del líquido y su tensión superficial. Para obtener una espuma estable en el sistema gas-líquido, la presencia del tercer componente, un estabilizador, aumenta la estabilidad de la espuma. Dichos estabilizantes en la producción de malvavisco son la clara de huevo, la albúmina sanguínea, la proteína de la leche, etc. Estas proteínas son sustancias activas de superficie de alto peso molecular que forman sistemas coloidales hidrófilos con agua de manzana.
En ausencia de estabilizadores, las fuerzas de tensión de la superficie tienden a reducir al mínimo la superficie general de la interfaz de todo el sistema, para que sea la más pequeña. Gotas separadas de líquido, formando una emulsión espumosa, bajo la influencia de las fuerzas de tensión superficial tienden a reducirse. Las burbujas de aire en la espuma tienden a unirse en una masa común, con la película de la burbuja rompiéndose a través, haciendo que la espuma se colapse. Este fenómeno de la destrucción arbitraria de la espuma se llama coalescencia.
Las sustancias tensioactivas, que se acumulan en la capa superficial de la película de burbujas, aumentan la resistencia mecánica de esta capa, lo que evita la rotura de la película de burbujas y la agregación de esta última. Reducir el tamaño de las burbujas da mayor resistencia a la espuma. La masa de espuma resultante tiene una gravedad específica de 0,5 con un volumen específico igual a 2,0.
La masa caída después de la maduración forma una gelatina débil en la capa de la película, que envuelve burbujas de aire. Las capas de esta masa son muy pegajosas, por lo que están mal cortadas, liberan fácilmente la fase líquida (el fenómeno de la sinéresis), se secan rápidamente y se azucaran. Con el fin de consolidar la estructura similar a la espuma y gelatinosa y dar la masa suficiente fuerza necesaria para el procesamiento adicional, la masa de manzana y azúcar derribada se mezcla con jarabe de agar o masa de mermelada. El agar o pectina después de la maduración forma una gelatina fuerte.
El jarabe de agar caliente o la masa de mermelada caliente, agregada a la masa con una temperatura de 30 ° C, llena los espacios de aire entre las burbujas individuales de la masa que fueron eliminadas y desplaza el aire de ellas. La temperatura de la mezcla alcanza los 50 ° C.
El gel de albúmina adsorbido a una temperatura de 50 ° С, cerca de la temperatura de coagulación de la albúmina, coagula y por lo tanto le da fuerza a la cáscara. A medida que la masa se enfría, el agar o la pectina forman una gelatina sólida, que difiere de la mermelada en una estructura finamente porosa debido a las burbujas de aire más pequeñas.
En la práctica de la producción de pastillas, la obtención de una estructura espumosa se logra derribando una mezcla de compota de manzana, azúcar y clara de huevo. De gran importancia para la calidad de la espuma es la densidad de la mezcla de manzana y azúcar y la cantidad de clara de huevo. Cuanto mayor sea la densidad de la mezcla, mejor se forma la espuma.
El contenido óptimo de humedad de la mezcla de manzana y azúcar, en la que se forma la espuma esponjosa, varía desde 42 - 44%. Para obtener el contenido de humedad especificado de la mezcla de prescripción con la humedad de compota de manzana 88%, la proporción de compota de manzana y azúcar en peso debe ser 1: 1.
Para mejorar la calidad de la formación de espuma, y ​​principalmente para reducir la duración del secado de las pastas, es deseable tener un menor contenido de humedad de la fórmula, lo que se logra mediante el uso de puré compactado.
Cuando el contenido de sólidos en el porcentaje de humedad 17 compactado de la mezcla de prescripción es 41 - 43% reduciendo la humedad del puré compactado y aumentando la cantidad de azúcar en la mezcla de prescripción a la parte de 1,2 en la parte de 1 del puré. Peso de la mezcla prescrita.
La presencia de grasa en la masa que se debe reducir aumenta la tensión superficial del fluido y, por lo tanto, impide la formación de espuma. La grasa puede entrar en la masa con una separación insuficiente y cuidadosa de la proteína de la yema. La presencia de alcohol en la masa de batido cuando se utiliza el puré de papas fermentado provoca una desnaturalización parcial de las proteínas y conduce a un deterioro de la formación de espuma. El aumento de la temperatura de agitación por encima de 60 ° C conduce a la coagulación - coagulación de proteínas.
Preparación Pastila "masa máquinas en lotes y continua producida.
La máquina de acción periódica pastilbosvalny (fig. 12) consiste en un cuerpo de madera con forma de canal con tapa y un fondo semicircular, dentro del cual gira el eje con cuchillas en forma de T. El eje hace 200 - 250 en] min. En la parte inferior del cuerpo hay un accesorio con un amortiguador para drenar la masa caída. La cantidad de la mezcla cargada en la máquina, 100 - 110 kg.
Una porción pesada de la mezcla de manzana y azúcar se carga en la máquina y se agrega aproximadamente la mitad de la proteína requerida por carga. Luego cierre la tapa y haga flotar el eje con las cuchillas. Como resultado de la mezcla, el azúcar se disuelve en la salsa de manzana y la masa de espuma. Después de 10 minutos, agregue una segunda porción de la proteína y continúe batiendo
Fig. 12. Agitar la máquina.
8 - 10 minutos con la tapa abierta, lo que contribuye a una mejor aireación de la masa y la evaporación del agua. El final del batido de la masa se determina por el cambio en el volumen, que se duplica aproximadamente en comparación con el original, así como por el aumento de la viscosidad de la masa.
Con una agitación insuficiente, la masa se torna porosa, subexpuesta. En el caso de un batido prolongado, la masa resulta excesivamente exuberante, demasiado golpeada, lo que también afecta negativamente a la calidad del malvavisco.
Paralelamente al batido de la mezcla de manzana y azúcar, se prepara una preparación de jarabe de azúcar y agar. El jarabe se obtiene al hervir las porciones 1 del azúcar, las porciones 0,5 de la melaza y las porciones 0,02 del agar en columnas de cocción en serpentina, máquinas de vacío por lotes o calderas abiertas. La receta de jarabe y el proceso de ebullición son los mismos que en la fabricación de jarabe para mermelada de jalea. Jarabe de humedad. 20 - 22%. El jarabe terminado con temperatura 85 - 90 ° С se agrega a la máquina de batido a la mezcla batida de manzana y azúcar en la cantidad de 50%, en peso de la mezcla.
Al mismo tiempo se añaden aromatizantes, sustancias aromáticas y colorantes. La masa se agita con la tapa abierta durante 3 - 4 minutos, y luego se descarga en un recipiente de metal con ruedas o una colección especial. El contenido de humedad de la masa de pastilla terminada preparada en el puré habitual, 38 - 40% sobre compactado - 33 - 34%. El contenido de sustancias reductoras 7 - 10%. La temperatura de la masa de 44 - 46 ° C. La masa derribada correctamente debe tener un peso específico de 0,6 - 0,65.
La preparación de la masa de pastilla en máquinas de acción periódica presenta varios inconvenientes importantes:
sacudir a un pequeño coche de altas prestaciones - 180 200-kg / h;
carga y descarga manual de los vehículos;
* Dependiendo del modo de funcionamiento puede recibir inadecuada o hacerlo caer eliminado en masa.
Unidades continuas diseñadas SA Kozlov, que trabaja en una serie de productos de confitería.
El agregado sbalny (fig. 13) consiste en un sbaler U de doble caja, diseñado para batir una mezcla de manzana y azúcar con clara de huevo u otro agente espumante, y un mezclador 2, que sirve para mezclar la masa aplastada con jarabe de jarabe de agar-azúcar y sabores.
Sacudir aparato comprende dos dispuestos horizontalmente uno sobre el otro con una circular tolvas de la carcasa y las boquillas de descarga. Dentro de cada vivienda eje se fijan en los ejes con sus cruces. A cruces de hoja omitidos varillas de acero inoxidable, que sirve para la agitación de masas. Las cuchillas de la cruz instalado con un aumento gradual en el ángulo de inclinación de hasta 5 15 ° para mover la masa a lo largo de los golpes de los cilindros.
El mezclador 2 es un cuerpo cilíndrico del mismo diseño que para el batido en masa, pero en el eje del mezclador, los pares de 4 de cuchillas en forma de T están ubicadas en un ángulo con el lado de rotación, lo que también contribuye al movimiento de la masa a lo largo del cilindro. El mezclador y el mezclador tienen una camisa de agua para atemperar la mezcla.
En la colección 3 se carga una mezcla de receta compuesta por compota de manzana, azúcar y desechos retornables, que se prepara en la sala de recetas, y desde allí, con una bomba de émbolo, se alimenta continuamente a la primera sección del batidor. También de la colección 5 viene continuamente la clara de huevo. La masa caída fluye por gravedad hacia la segunda sección del aparato sbivala, donde se agrega la segunda porción de huevo.
Ardilla y tinte de la colección 6. La masa caída fluye por gravedad hacia el embudo del mezclador 2, y el jarabe de agar, así como el ácido y la esencia de las colecciones 8 y el goteo 7 se alimentan allí con la ayuda de la bomba de émbolo 9.
En el mezclador, la masa caída se mezcla con jarabe de agar, ácido y esencia. La masa terminada se vierte en un embudo especial y se alimenta por gravedad a una máquina de fundición pastiral.
Fig. 13. Sacudir la unidad de acción continua:
1 - sacudir el aparato, 2 - mezclador, 3 - una colección de mezcla de manzana-de-azúcar.
4 y 8 - bombas de émbolo, 5 y 6 - colecciones con alimentadores para la dosificación de clara de huevo, 7 - colector de vacío para jarabe de agar, 9 - colección y alimentador de ácido, 10 - cuentagotas de esencia, 11 - ventilador para eliminar el sulfuro de anhidrita .
Cuando se trabaja en un pastilosbivalny áridos de funcionamiento continuo, la dosis correcta de clara de huevo y jarabe de agar tiene una gran influencia en la calidad de la masa de la pastilla.
Casting de masa pastila en bandejas. La masa de pastilla terminada se vierte en una máquina de fundición pastiral en bandejas de madera contrachapada o duraluminio. Las dimensiones de las bandejas dependen del tamaño del mecanismo de fundición, así como del tamaño del mecanismo de corte de la máquina de corte, ya que si estos tamaños no se ajustan, la cantidad de residuos durante el corte aumentará.
Las bandejas tienen las siguientes dimensiones internas (en mm): longitud 1360, anchura 312, altura 20. Las bandejas están cubiertas con un paño de aceite de doble cara o con una lona de goma. El lienzo está ligeramente humedecido para que se ajuste perfectamente a la superficie de la bandeja y no forme arrugas.
Pasteen masa se alimenta por gravedad o por medio de un sinfín en la tolva de la máquina de llenado 1 (fig. 14). Es posible cargar la masa por gravedad si la unidad sbivalny está instalada por encima de la máquina de fundición. De lo contrario, la masa de los tazones de metal se carga en la tolva 5 y
Fig. 14. Pastilorazlivochnaya máquina.
desde allí, el tornillo espiral 6 se alimenta a la tolva 1, que tiene una camisa de agua para atemperar la masa durante la fundición. Bandejas para verter masa de pastila precubierta con tela de goma y colocadas en un transportador de cadena 3, que las alimenta bajo el mecanismo de fundición 2, donde se llenan continuamente con masa pastilny. Gracias a los rodillos de resorte especiales, las bandejas se presionan firmemente contra el mecanismo de fundición, como resultado de lo cual se elimina la masa de pastilla. El exceso de masa de pastilla en la bandeja se elimina con la ayuda de tres cuchillas de acero inclinadas instaladas en la caja de llenado. Las bandejas llenas de masa de pastilla son transportadas por el transportador 4 a la vystoka. Máquina de productividad 1800 kg masa pastila por hora.
pastas Vystoyka. En el curso del proceso de curado, se forma jalea (jaula) debido a la presencia de agar y parcialmente pectina, la evaporación de la humedad y la formación de una fina corteza cristalina en la superficie de la formación. En el proceso de gelatinización, la masa de pastilla pierde su fluidez, pasa de un estado líquido a un estado semisólido, como resultado de lo cual la formación se selecciona fácilmente de la bandeja y se corta. La corteza en la superficie del depósito evita que se pegue a la superficie de los transportadores de la máquina de corte y se deforme en el proceso
cortando La principal influencia en los procesos de vystoyka tiene la temperatura del aire. La humedad relativa y la velocidad del aire tienen menos efecto. La baja temperatura del aire acelera la formación de gelatina debido a la desaceleración del movimiento térmico de las partículas de agar y pectina. Sin embargo, a bajas temperaturas, el proceso de evaporación de la humedad y la formación de una costra en la superficie del reservorio se ralentiza. Por otro lado, durante el templado, la temperatura no debe exceder 40 - 50 ° С, es decir, la temperatura de gelificación del agar.
En la práctica de la producción de pisos, a menudo se utiliza la gestión separada del proceso de secado. La primera etapa, la formación de gelatina, se lleva a cabo en el taller a una temperatura 18 - 20 ° С y la segunda etapa, la formación de una corteza, a una temperatura 38 - 40 ° С.
Actualmente, la vystoyka se llevó a cabo a una temperatura de 36 - 38 ° С en cámaras especiales, primero sin movimiento de aire durante 1 h, y luego a velocidad de aire 1 m / s durante 1,5 h. Durante el proceso de secado, la humedad de la capa de pasteilla disminuye en 3 4% debido a la evaporación de la humedad.
En ausencia de cámaras, se puede producir en el taller a una temperatura de 25 - 30 ° С y una mejor circulación de aire. En este caso, el tiempo de permanencia varía dentro de 6 - 8 h. Después de la masa, las bandejas con capas de pastel se transfieren al corte.
Actualmente, la fábrica de confitería tiene una línea de producción para el vaciado y el apareamiento de losas. La masa pastel se extiende sobre una cinta de goma que pasa a través de un gabinete de enfriamiento, donde se forma la gelatina, y luego a través de un gabinete calentado, donde se forma una corteza, después de lo cual la capa entra en la máquina de corte.
cortar pastas. El corte de pastila se realiza en máquinas de corte de la construcción de la fábrica del sistema Kalach y otras.
En la máquina cortadora hecha en fábrica (fig. 15), las capas incrustadas en la cinta transportadora 2 de la máquina cortadora se introducen en la cinta transportadora 3 (de seis o cuatro hilos, dependiendo del número de cuchillas en la máquina) y caen sobre el mecanismo de corte largo de la máquina cortadora 4, consistente De cuchillos de disco. La costura se corta en tiras longitudinales 4 o 6 con un ancho de 73 mm, que con la ayuda de un mecanismo especial se separan y caen debajo de las cuchillas del mecanismo de corte transversal 5. El mecanismo de corte transversal consiste en cuchillas rectas montadas en cadenas transportadoras sin fin. Paso cuchillos igual al ancho de la barra de malvavisco.
El cabezal de impulsión del transportador tiene un tambor con punzones 6 para la expulsión automática de productos de los vanos entre cuchillas en el tamiz. Los cuchillos del mecanismo de corte transversal, que cortan en ángulo recto en las bandas del lecho de la pastilla, finalmente los cortan en productos separados. Los productos cortados se sostienen primero entre las cuchillas de los cuchillos debido a su adherencia, y luego se empujan por los punzones del tambor delantero a los tamices suministrados por la cinta transportadora 1.
Debido a la diferencia entre las velocidades lineales lineales de la cadena de corte y el transportador, al colocar productos en el tamiz, se forman intervalos entre ellos.
Llenos de tamices de malvavisco con las filas correctas de productos, se instalan en los carros y se envían a la secadora. Las migajas cortadas de los lados del lecho de pastilla se descargan en la barrena, donde se limpian a través de los orificios en la parte final de la barrena. La masa frotada fluye hacia el bunker, desde donde se bombea periódicamente a una estación de sbivannuyu para su procesamiento.
El rendimiento de la máquina de corte 6-stream varía de 450 a 790 kg] h. La pastilla cortada tiene humedad en un puré 34 - 36 no compactado en un 30 compactado - 32%.
Secado de malvavisco. Cortar pastila debido a la humedad significativa tiene una estructura delicada y una superficie pegajosa. Para eliminar el exceso de humedad y obtener una costra cristalina en la superficie, la malla se seca hasta un contenido de humedad de 16 - 18%.
Debido a la estructura porosa de las pastas, se necesita menos tiempo para secarla que para la mermelada, ya que la difusión de la humedad es más rápida. Pero el malvavisco se deforma fácilmente al secarse, por lo que el malvavisco debe secarse en condiciones diferentes a la mermelada.
Los principales factores que afectan la duración del secado de las pastillas son la calidad y cantidad de las sustancias formadoras de gelatina contenidas en el caramelo, es decir, agar y pectina, así como la cantidad de dextrinas de melaza.
Como se sabe, la pectina y las gelatinas de agar retienen bien la humedad, por lo que un aumento en la proporción de puré de papas, agar y melaza en la receta de marshmala le da a la pastilla una estructura de larga duración y retrasa el proceso de secado. El aumento en la proporción de azúcar en la formulación de pastila al reducir la cantidad de puré de papas y agar le da a las pastillas una estructura azucarada con una costra gruesa en la parte posterior
La figura 16. Secador de túneles pastel (sección transversal):
1 - pasillo de secado, 2 - difusor para suministro de aire caliente, 3 - difusor para eliminar aire húmedo,
4 - Guías para aire, 5 - Calentador, 6 - Ventilador, 7 - Carro para tamices, 8 - Transportador de cadena,
9 - rieles.
Superficie, que se deforma durante el corte, pero el tiempo de secado se reduce significativamente.
pastas de secado Se lleva a cabo sobre tamices en secadores de cámara o gabinete, así como en secadores de túnel de funcionamiento continuo.
El secador de túnel (fig. 16) consiste en una cámara de secado y una cámara de enfriamiento. En el piso de las cámaras, se colocan rieles, a lo largo de los cuales se mueven los carros de estanterías con marcos montados en ellos. Los carros se mueven a lo largo de la cámara con la ayuda de un transportador de cadena con patas que los capturan. El transportador de cadena se conecta periódicamente.
Los productos de secado producen aire caliente, que se calienta en los calentadores. El aire es alimentado por los ventiladores a la cámara de secado a través de aberturas especiales: difusores. La cámara de secado tiene dos zonas con diferentes temperaturas.
El secado en secadores de funcionamiento continuo se realiza en dos etapas. En la primera zona, la temperatura del aire es 40 - 45 ° С, su humedad relativa es 50% y la velocidad es 1 m / s. El flujo de aire se dirige perpendicularmente al movimiento de los carros de estanterías con tamices. La duración del secado en la primera sección 2 - 2,5 h En la segunda zona, la temperatura del aire se mantiene en 55 - 60 ° C, su humedad relativa es 20 - 25% y la velocidad es 1 m / s. Duración del secado en la segunda sección 1 h.
La pastila seca en carros de carga entra en la última sección: la cámara de enfriamiento, donde la pastila se envejece durante 30 min a una temperatura del aire de 25 - 30 ° C.
El secador de cámara es una cámara que va desde 10 a 24 y xNUMX. En las paredes de la cámara se encuentran las baterías de vapor. La cámara tiene un extractor de aire para eliminar el aire húmedo. Los tamices se cargan en la cámara en carros de rack.
La temperatura del aire en el secador se mantiene al comienzo del secado 45 ° С, al final de 55 ° С. Este calentamiento gradual del aire contribuye a una buena evaporación de la humedad y evita la formación prematura de la corteza. Duración del secado 5 - 6 h Los malvaviscos secos en los carros de rack se llevan al taller, donde representan 1 - 2 h en 20 - 25 ° С.
Quitar el polvo de pastas, que pone en cajas y bandejas. El polvo de malvavisco seco se espolvorea con azúcar en polvo. El polvo de azúcar evita que la pastilla se pegue y le da al producto una buena apariencia. Pastas de pulverización hechas en una instalación especial para quitar el polvo. La unidad de polvo consta de una tolva con un rodillo medidor para la distribución de polvo y una cinta transportadora para alimentar tamices con malvavisco bajo el mecanismo de aspersión. La instalación también está equipada con un mecanismo de cepillo para barrer el exceso de azúcar en polvo. El mecanismo del cepillo es una cinta que se extiende a través de dos tambores. Sobre la cinta, cepillos reforzados de pelo suave.
La pastila de tamices se descarga en un transportador de cinta y pasa por debajo del búnker, donde se rocía con azúcar en polvo, y luego, con la ayuda del mismo transportador, cae bajo el mecanismo del cepillo, que elimina el exceso de azúcar en polvo. El consumo de azúcar en polvo es 6 - 8% en peso de malvavisco. El caramelo terminado contiene 14 - 18% de humedad y 7 - 14% de sustancias reductoras. La proporción de pastas 0,7.
A veces el malvavisco es glaseado con chocolate. El chocolate mejora la apariencia y el sabor del malvavisco y también lo protege de la desecación.
La pastila terminada cabe en cajas de 250 o 500 de no más de dos filas de altura. En la fabricación de malvavisco blanco y rosado, una mezcla de malvavisco blanco y rosado se coloca en una caja. Las cajas están forradas con papel encerado o pergamino. Cada fila también está cubierta con papel encerado.
caramelos de peso se coloca en cajas de madera contrachapada o bandejas de no más de 6 altura de filas y un peso total de no más de 5 kg. Bandejas y cajas de dulces de frutas envasados ​​en cajas construidas de las baldosas o madera contrachapada.
Fundición de malvavisco (marshmallow)
El malvavisco fundido, o malvavisco, es un tipo de malvavisco gomoso. Se diferencia del malvavisco tallado en su forma y su textura más esponjosa. El proceso tecnológico de hacer malvavisco también es algo diferente de hacer malvavisco tallado.
El puré de manzana para batir la masa de zephyr se toma con un contenido de sólidos de aproximadamente 15% y con un alto contenido de pectina. Hasta el 1,2%, la proteína de huevo se agrega a 8% en relación con el peso de la mezcla de manzana y azúcar. Debido a la mayor cantidad de proteínas y la agitación a largo plazo (22 - 25 min), la mezcla de manzana y azúcar es más esponjosa.
El jarabe de cola para la masa de malvavisco se reduce a una densidad más alta que para la masa de pastilla, hasta el contenido de materia seca 84 - 85%. El jarabe de agar terminado con una temperatura de 90 - 95 ° C se introduce en la mezcla de manzana y azúcar derribada con respecto a 1: 1, después de lo cual se agregan sustancias aromáticas y aromatizantes.
La masa de malvavisco terminada tiene un peso específico de 0,4, un contenido de humedad de 28 - 30% y un contenido de sustancias reductoras 7 - 9%. La masa de malvavisco tiene una mayor viscosidad que el pastel, lo que se explica por el alto contenido de agar y el menor contenido de humedad. Esto hace posible moldear la masa de malvavisco por fundición. La masa de malvavisco puede ser derribada no solo en máquinas que operan periódicamente, sino también en máquinas de pastilosbivalny operando continuamente.
Otsadka Zefira. Depositar la masa Zephyr producidos en máquinas zefirootsadochnyh System SA y Rabinovich:
VN Sokolov, fabricado por la Planta Mecánica de Kiev.
La máquina (fig. 17) tiene una tolva 1, un mecanismo de jigging de dosificación 2 y un transportador 3 para bandejas de alimentación, montado en el marco compuesto de la máquina. El búnker está equipado con una camisa de agua para mantener la temperatura de la masa de malvavisco en un cierto
Fig. 17. Zefirootsadochnaya máquina.
nivel El mecanismo de jigging de dosificación 2 consiste en un cuerpo de seis cilindros con una caja de carretes con un número apropiado de émbolos unidos a un yugo común. En la parte inferior del cuerpo debajo de la caja de la bobina, se montan seis mangueras flexibles, cuyos caballos pasan a través de una travesía común y tienen puntas de engranajes mecánicos.
La masa de malvavisco se carga en el bunker 1 por gravedad o mediante un dispositivo de carga especial. Cuando los émbolos y el carrete correspondiente se mueven, la masa se succiona primero en los cilindros, y cuando los émbolos se mueven hacia atrás, la masa de los cilindros se deposita a través de mangueras flexibles con puntas en las bandejas que se mueven a lo largo del transportador. Durante el movimiento de la travesía, a través de la cual se pasan las mangueras con puntas, se realiza un movimiento de traslación transversal longitudinal complicado, como resultado de lo cual la masa adquiere una forma esférica con una superficie helicoidal.
En el momento del paso de las uniones de las bandejas bajo el mecanismo de jigging, el jigging se interrumpe automáticamente para formar huecos libres en los extremos de las bandejas, que son necesarios para colocarlos en pilas. La máquina deja caer 78 filas por minuto y tiene un rendimiento de 375 kg de masa de malvavisco por hora.
Además del malvavisco de forma redonda, se depositan los malvaviscos de forma oblonga - "pasteles".
modelado Vystoyka y malvavisco. Bandejas con malvaviscos. Las mitades de malvavisco se instalan en carros de rejilla y se envían a una cámara de secado donde se encuentra el malvavisco en la continuación de 8 - 10 h. Durante el primer 3 - 4 h, se produce la formación de agar y jalea de pectina; En el siguiente 20 - 25 h, el malvavisco se seca y se forma una corteza cristalina a partir de la sacarosa en la superficie del malvavisco, por lo que la temperatura en la cámara aumenta a 5 - 6 ° С y la humedad relativa del aire se mantiene a nivel 33 - 36%. En ausencia de cámaras con un cierto régimen de temperatura, el soporte se puede producir en el taller a una temperatura 50 - 60 ° С y una mejor ventilación del aire. Sin embargo, el tiempo de permanencia aumenta a 25 h.
Después de vystoyka, los malvaviscos tienen humedad 21 - 23%. Las bandejas con mitades de malvavisco se envían al encolado - moldeado. El encolado de malvavisco se hace en un transportador especial, diseñado por los trabajadores de la fábrica "Udarnitsa"
SA Kozlov, NF e IA Bolshakov Stud. Las bandejas con las mitades de malvavisco se colocan en la cadena de transporte, con un malvavisco vibrador especial espolvoreado con azúcar en polvo, y luego pegadas entre sí.
Las bandejas liberadas pasan por debajo del mecanismo de extracción, se eliminan los restos de la masa del céfiro. Las bandejas purificadas se alimentan continuamente a la máquina de clasificación.
Después de pegar, el malvavisco permanece en los tamices del taller en 18 - 20 ° С y la humedad relativa 60 - 65% para 3 - 4 h.
Además del tipo de malvavisco descrito, hacen malvaviscos rellenos con mermelada de manzana. La masa de mermelada cocida se coloca en bandejas en forma de pasteles. Después de la formación de gelatina, se deposita una masa de malvavisco y luego, después de la gelificación y la formación de costras, las mitades de malvavisco se pegan entre sí.
Zephyr, así como dulces, a veces vidriosos con el chocolate.
melcocha listo tener una humedad 16 20-%, trata de estilo. malvavisco peso específico de no más de 0,6. Las melcochas apiladas en cajas que pesan gramos 259-500, y cabe en una caja de bombones blancas y rosadas con el sabor adecuado.
Malvaviscos de mandarina, miel y crema se colocan en cajas según los grados.
En la actualidad, la planta AZM "Ideal" trabaja en la fábrica de confitería para envolver malvavisco en celofán (paquetes que pesan 100 g). La máquina envuelve paquetes 60 por minuto.
Además de las cajas, los malvaviscos se colocan en bandejas de madera contrachapada de no más de tres filas de altura, con un peso total de no más de 5 kg.
Natillas y caramelo de Belevsky
Una variedad de mariscales de chicle son choux y malvaviscos Belevskaya. La pasta de choux es diferente de la preparación del pegamento de la masa de la pastilla.
En lugar de pegamento de agar, se agrega una masa de mermelada caliente a la mezcla de manzana y azúcar batida, preparada de acuerdo con la receta de mermelada de manzana, con humedad 32 - 35% y temperatura no inferior a 95 ° C. El procesamiento posterior de las pastas de crema se realiza de la misma manera que el pegamento.
Las pastillas Choux contienen 15 - 19% de humedad y 12 - 18% de sustancias reductoras.
Como resultado de la adición de más peso caramelo mermelada preparar una menos opulento que el adhesivo, y tiene un peso específico de aproximadamente 0,9.
Las pastillas de choux se pueden preparar en forma de pastas grumosas o de estrato, que consisten en capas alternas de masa de pastilla o mermelada, cubiertas sobre la masa de la pastilla. Los caramelos en capas también se pueden preparar en forma de una pieza que consiste completamente en masa de pastilla. El caramelo en capas tiene 16 a 23% de humedad y 10 - 20% de sustancias reductoras.
El malvavisco de Belevskaya se prepara derribando una mezcla de puré de manzana y azúcar con clara de huevo, y luego se forma la masa aplastada en forma de capas rectangulares y se seca. La compota de manzana está hecha de manzanas al horno.
Desperdicios y desechos en la producción de pastas
En la producción de malvavisco tallado, el principal tipo de desperdicio es el recorte, resultante del corte de capas de pastila en una máquina de corte. En la producción de pastas de desecho, los desechos se obtienen en forma de productos deformados durante el vaciado y secado del malvavisco, así como en forma de una masa resultante de la limpieza de equipos y bandejas.
El reciclaje es el siguiente. Los desechos en un mezclador de recolección especial se diluyen con agua en una cantidad de 20% en peso de desechos. La masa se mezcla y se pasa a través de un limpiador de mezcla (fig. 18). Se agrega 0,5% Na a los residuos frotados.2NR04 * 12Н20 20% en forma de solución, y se mezcló bien. La mezcla se calentó entonces y se hierve en un lote aparato de vacío a vacío para 25- 27% de humedad.
La figura 18. Máquina de limpieza de retorno de residuos:
1 - cuerpo, 2 - tornillo, 3 - paño de limpieza, 4 - tolva de carga, 5 - tubo de descarga, 6 - cuchilla de hélice para limpiar la rejilla, 7 - polea.
Dicho procesamiento, al igual que con el uso de mermelada de gelatina de desecho, protege el agar de la descomposición cuando se hierve en un ambiente ácido. El desperdicio procesado de esta manera se agrega en la cantidad de 15% a la máquina de pastilosbival o se alimenta como un chorro continuo en la segunda sección del aparato para batido continuo. Al hacer masa de malvavisco, no se agregan residuos.
REFERENCIAS
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  2. Colección de instrucciones técnicas para la producción de dulces, chocolates, caramelo, chocolate, cacao en polvo, productos mermelada-Pastila, píldoras y halva. Pishchepromizdat, 1960.
  3. Kozlov SA experiencia avanzada en la fábrica Pastila-mermelada "Udarnitsa". serie "compartir las mejores prácticas". Pishchepromizdat, 1955.
  4. Manual de pasteleros. CH 1. Materias primas y tecnología de confitería. Editorial de la Industria Alimentaria, 1958.
  5. Manual de pasteleros. CH 2. Procesamiento de equipos de confitería. Editorial de la Industria Alimentaria, 1960.
  6. Las formulaciones en mermelada y dulces. Pishchepromizdat, 1952.
  7. Lunin OG, Smolyanitsky M. Ye. Líneas de flujo de producción de confitería. Editorial de la Industria Alimentaria, 1961.

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