La producción de productos de chocolate

Las principales materias primas para la producción de chocolate y cacao en polvo son los granos de cacao. El chocolate es un producto del procesamiento de granos de cacao con azúcar. El cacao en polvo es un producto derivado de granos de cacao parcialmente desgrasados. La grasa (manteca de cacao) obtenida en la fabricación de cacao en polvo se utiliza en la fabricación de chocolate. Por lo tanto, en las chocolaterías y cacao en polvo se prepara.

fabricación de chocolate
El chocolate es un producto del procesamiento de granos de cacao con azúcar, sin adiciones y con la adición de varias sustancias aromatizantes y aromáticas. Dependiendo de la composición y calidad del procesamiento, el chocolate se divide en los siguientes grupos:
  • de chocolate natural, sin aditivos;
  • de chocolate con adiciones.
El chocolate sin aditivos y el chocolate con aditivos se divide en postre y ordinario. El chocolate para postres difiere del alto contenido ordinario de productos de cacao y menor contenido de azúcar, así como también de la molienda más fina.
El chocolate con aditivos, dependiendo de los aditivos agregados, se prepara de varios tipos:
a) la leche;
b) Nuez (se agregan nueces o cacahuetes);
c) café (café orgánico añadido);
g) obleas; e)
fruta, etc.
El glaseado de chocolate es un tipo de chocolate sin refinar y se usa para glasear los cuerpos de dulces y otros productos de confitería.
Dependiendo del método de moldeo y la adición de los rellenos, el chocolate se divide en losa, porosa y chocolate con rellenos.
El chocolate es un producto altamente nutritivo, ya que contiene 55 - 60% de carbohidratos, 30 - 38% de grasa y 6 - 8% de proteínas. Calorías de chocolate sobre 5400 kcal.
El proceso de producción del chocolate consta de las siguientes etapas principales:
pre-procesamiento de los granos de cacao;
masa de cacao pryhotovlenye;
la preparación de la masa de chocolate;
piezas de fundición, envasado y embalaje de chocolate.
El procesamiento inicial de los granos de cacao
El procesamiento primario de los granos de cacao consta de las siguientes etapas: clasificación y limpieza de los granos de cacao de las impurezas; tratamiento térmico de granos de cacao; Trituración del grano de cacao y separación de cáscara de cacao.
Clasificación y tratamiento de los granos de cacao. Los granos de cacao que entran en la producción contienen toda una gama de impurezas: arena, guijarros, polvo, fibras de arpillera, así como granos pegados (pegados entre sí en el proceso de fermentación), granos triturados y rotos, y algunas otras impurezas, como las impurezas ferrosas.
Las impurezas deterioran la calidad del chocolate y pueden causar la rotura del equipo, y la presencia de granos rotos y encolados, así como frijoles de tamaño desigual, impide el tratamiento térmico adecuado, ya que los granos de cacao (dobles y triples) no se fríen o secan, y las líneas rotas se recocerán. Lo que afectará el sabor del chocolate. Por lo tanto, los granos de cacao se clasifican. La clasificación es deseable para producir en habitaciones especiales, y no en las instalaciones de la tienda, a fin de no traer a la tienda una polilla de chocolate. La clasificación se realiza en máquinas de clasificación. Se utilizan máquinas de varios diseños para la clasificación, y en particular una máquina de clasificación con dos transportadores de selección (Fig. 19).
Los granos de cacao se cargan en el embudo de la máquina, y luego, con la ayuda de un elevador de cangilones, se introducen en el mecanismo de cepillado de la máquina, donde se limpian el polvo y otras pequeñas impurezas que son atrapadas por la corriente de aire y recogidas en los ciclones. A continuación, los granos caen en pantallas planas, donde la separación de pequeñas impurezas y granos rotos, que se muestran a través de canales especiales. Los granos de cacao clasificados pasan por encima del aparato magnético, donde se separan las ferro-impurezas, y se alimentan a dos transportadores de control para granos pequeños y grandes, donde se seleccionan los granos pegados y las impurezas grandes. Estas máquinas tienen capacidades de hasta 0,8 t / h.
En la actualidad, la nueva clasificación aplicado enRSA-23 sin transportadores de control. En estas máquinas, los granos de cacao se clasifican automáticamente utilizando tamices en granos pequeños, grandes y rotos, que se extraen de la máquina a través de diferentes canales. Los granos de cacao flacos están separados por una poderosa corriente de aire. Las pequeñas impurezas ferromagnéticas se separan con la ayuda de imanes, y las grandes impurezas metálicas y las piedras se separan.19
Fig. 19. máquina de clasificación:
1 - embudo, 2 - elevador de cangilones, 3 - cepillo giratorio, 4 - sector de cepillo, 5 - ventilador de succión, 6 - marco de cuatro marcos, 7 y 8 - transportadores, 9 - imanes.
separadores de socio. La máquina tiene una capacidad de 1 t / h.
Dependiendo de la calidad de los granos de cacao, la cantidad de residuos varía mucho. En promedio, cuando se clasifican las calidades en masa de los granos de cacao, la cantidad de desperdicio es aproximadamente 3%, de los cuales hasta el 2,7% (granos rotos y pegados) se utilizan en la producción y el 0,3 es un desecho no utilizado (cáscaras, polvo, piedras, astillas e impurezas ferrosas). Por lo tanto, el rendimiento de los granos de cacao clasificados es 97%. Los granos de cacao clasificados son tratados térmicamente.
Para mejorar el sabor y el aroma de las variedades de consumo de granos de cacao, forastero, cuya participación en el mercado mundial es aproximadamente 80%, se han propuesto varios métodos en el extranjero para mejorar la calidad de estos granos y sus variedades nobles de cacao criollo. Uno de estos métodos, propuesto en la RDA, es que los granos de cacao clasificados se remojan en agua y luego se tratan con una solución débil de ácidos en agua, después de lo cual los granos de cacao se secan en un secador de vacío especial.
Los frijoles clasificados se alimentan a la operación subsiguiente utilizando un sistema de tornillos y elevadores de cangilones, y para distancias cortas utilizando transporte neumático, pero durante el transporte neumático, los frijoles se trituran parcialmente.
El tratamiento térmico de los granos de cacao. El tratamiento térmico de los granos de cacao tiene un impacto significativo en sus propiedades fisicoquímicas. Como resultado del calentamiento, una cáscara de cacao, una cáscara de cacao, se separa del grano de cacao, que se retira durante la trituración. Después del tratamiento térmico, el contenido de humedad se reduce de 6 - 8 a 2 - 2,5%, y los granos de cacao se vuelven quebradizos y son fáciles de triturar y moler. Bajo la influencia de altas temperaturas, el sabor se refina y se desarrolla el aroma de los granos de cacao, se eliminan los ácidos orgánicos volátiles, como el ácido acético, con el resultado de que los granos de cacao se vuelven menos ácidos. La cantidad de taninos solubles en agua se reduce en 2,0%, lo que suaviza el sabor astringente de los granos de cacao. Cuando se exponen a altas temperaturas, las plagas de gérmenes y microorganismos contenidos en los granos de cacao mueren. La pérdida de humedad durante el tratamiento térmico es 4 - ^ - 6%. El tratamiento térmico de los granos de cacao se lleva a cabo en aparatos de tostado y secado. Se utilizan dispositivos esféricos (bolas) y cilíndricos de las freidoras.
Una freidora de bolas (fig. 20) consiste en una bola de acero, que gira sobre un eje, con cuchillas para mezclar el producto a freír. La bola está cubierta con una carcasa de metal para reducir la pérdida de calor al medio ambiente y tiene un embudo de alimentación.
El tostado se realiza mediante gases calientes que resultan de la combustión de coque o gas en un horno especial. Otros combustibles, como el carbón, no son adecuados para asar, ya que los productos de la combustión del combustible darán a los granos de cacao un sabor desagradable.
El tostado se realiza de la siguiente manera: los granos de cacao clasificados con un elevador de cangilones se cargan en el embudo en porciones de 60 - 150 kg, dependiendo de la capacidad de la pelota; abriendo la válvula desde el embudo, los granos se vierten en el recipiente, a través del cual se succionan los gases calientes con una temperatura de 250 - 300 ° C a través del ventilador. Los granos de cacao se calientan y liberan rápidamente la humedad a los gases calientes. El asado continúa 20 - 25 min.20
Fig. 20. Bola freidora (esquema):
1 - embudo, 2 - bola giratoria, 3 - refrigerador, 4 - compresor de aire, 5 - cuchillas para mezclar granos, 6 - quemador, 7 - compresor motor eléctrico, 8 - • ventilador para enfriamiento, 9 - tubería de suministro de aire, 10 - tubería para suministro de gas.
La regulación de la temperatura de tostado se logra con la ayuda de amortiguadores en tuberías que suministran gases calientes. La temperatura del aire que sale del recipiente al final de la asación es 160 - 170 ° C, la temperatura de los granos no debe ser superior a 125 ° C. Los granos tostados girando la rueda manual se vierten en el refrigerador, donde se enfrían aspirando el aire a 35 - 40 ° C. Las altas temperaturas pueden causar la descomposición de la manteca de cacao para formar acroleína, lo que resulta en un deterioro del sabor de los granos. La determinación de la preparación de los granos de cacao se hace organolépticamente. Con la ayuda de una sonda, se toman varios granos de la bola. El contenido de humedad de los granos tostados varía de 2,5 - 3%.
Debido al contacto directo de los granos de cacao con los productos de combustión, el tostado en el aparato especificado se realiza de manera uniforme. Actualmente, en la fábrica de confitería, la carga, el encendido y apagado de la máquina, así como la descarga de granos tostados están automatizados. Además de las freidoras de bolas, se utilizan freidoras cilíndricas (Fig. 21). El aparato de tostado consiste en un cilindro giratorio. La tapa del cilindro delantero tiene un embudo que sirve para cargar granos de cacao. La tapa se puede abrir según sea necesario para21
Fig. 21. freidora cilíndrica:
1: las cuchillas para mezclar los granos, 2, el embudo de carga, 3, el cilindro, 4, la tapa.
descargando habas tostadas. La pared trasera del cilindro tiene aberturas para el vapor y los gases generados durante la fritura. Cilindro calentado producido por la quema de combustible en el horno ubicado debajo del cilindro. El combustible utilizado es madera, carbón, gas y diversos desechos de madera.
La desventaja del aparato es la larga duración del tostado (30 - 40 min) y el tostado menos uniforme de los frijoles en comparación con el aparato esférico, así como la dificultad del control de la temperatura.
Los granos tostados se descargan en un carrito con un fondo de malla y se llevan a un ventilador especial, que succiona el aire a través de los granos y los enfría.
El tostado en freidoras tiene varios inconvenientes: la frecuencia de funcionamiento de las freidoras, la alta temperatura de fritura, lo que provoca la desnaturalización de las proteínas, la descomposición parcial de la grasa y la pérdida de sustancias aromáticas.
Como lo demuestra la experiencia de las fábricas de confitería extranjeras, así como el trabajo del Instituto de Estudios Experimentales de Investigación Científica de toda Rusia, se obtiene un buen tratamiento térmico de los granos de cacao en secadores que funcionan continuamente. Actualmente, los secadores VIS-2 se utilizan en fábricas de confitería en nuestro país, que funcionan de manera continua. VIS-2 Drier (vista en perspectiva y el diagrama de flujo de aire en el secadora). El secador VIS-2 es un eje vertical de sección transversal rectangular, en el cual se ubican las filas 20 de estantes horizontales, girando automáticamente en un ángulo de 90 ° en ciertos intervalos de tiempo. Los estantes comienzan a inclinarse hacia arriba. Por lo tanto, la fila inferior de 20 de los estantes se libera primero, luego la fila 19 ubicada sobre la fila 20, y los granos de cacao se vierten en la fila vacía 20. Por último, se lanzan los estantes de la fila 1, que están llenos de granos de cacao crudos. El secador se carga desde la tolva con dos cintas transportadoras. Los granos de cacao vienen del búnker al transportador superior. La salida de los granos de la tolva es controlada por el amortiguador, lo que permite observar un cierto grosor de la capa de grano de cacao en la banda. Desde el transportador superior, los granos de cacao se transfieren al inferior, que con la ayuda de un carro realiza un movimiento recíproco perpendicular al movimiento de los estantes y a lo largo de los estantes. Esto hace posible distribuir uniformemente los frijoles en toda el área de los estantes superiores.
El tratamiento térmico de los frijoles se realiza con aire caliente soplado a lo largo de los estantes. Según lo establecido por el trabajo del VNII, la temperatura óptima del aire para secar los granos 160 - 170 ° C. A una temperatura del aire más baja (140 ° C), queda una cantidad significativa de ácido acético en los granos, lo que hace que el grano de cacao tenga un sabor peor. A temperaturas superiores a 170 ° C, los granos de cacao adquieren un regusto quemado. Debido a que la presión de vapor de calefacción en las fábricas de confitería generalmente no excede 6 ati, que corresponde a la temperatura 164 ° С, el calentamiento del aire no puede realizarse por encima de 145 ° С. Se instala un calentador de aire eléctrico para aumentar la temperatura del aire, a excepción de dos calentadores de vapor. El aire pasa sucesivamente a través de calentadores de vapor, y luego a través de calentadores de aire eléctricos y se calienta a la temperatura requerida.
La duración de la estancia de los granos de cacao en un secador a una temperatura del aire de 165 - 170 ° C - 57 minutos, pero con un cambio en la temperatura de secado, la duración del secado aumenta o disminuye, respectivamente. Al salir de la secadora, los frijoles, al igual que durante la fritura, deben enfriarse rápidamente. Para este propósito, los frijoles secos que usan un tornillo y un elevador de cangilones se envían al enfriador, que es una caja vertical con estantes inclinados a lo largo de los cuales los granos de cacao se mueven por gravedad, y se mueven gradualmente hacia abajo. El aire se está moviendo hacia los granos con una temperatura de 18 - 20 ° C, que los enfría a 35 - 40 ° C. Actualmente, hay un secador VIS-42-DK, en el que los estantes superiores de 14 sirven para secar los granos de cacao y los seis estantes más bajos para enfriar cacao en grano. El control del secador está automatizado.
Los experimentos sobre el tratamiento térmico de frijoles con cacao de alta frecuencia se llevaron a cabo en el instituto tecnológico de la industria alimentaria. En esta instalación, el secado se realiza en un transportador a través del cual los granos de cacao se mueven continuamente, se irradian desde arriba y abajo por corrientes de alta frecuencia usando condensadores. Los experimentos han demostrado que este método permite producir granos de cacao con buen sabor y aroma. También se propone un método de inducción eléctrica para secar granos de cacao, que consiste en el hecho de que los granos se mueven dentro de tuberías de acero calentadas en el exterior por una espiral eléctrica.
Trituración de granos de cacao. Los granos de cacao enfriados se envían a una máquina de trituración y cribado, donde se trituran los granos y se separan las cáscaras de cacao. Se sabe que las cáscaras de cacao contienen una cantidad insignificante de grasa: de 3 a 5%, fibra 13 - 18% y ceniza 6,5 - 9,0%. Los nutrientes principales están en el núcleo. La presencia de cáscaras de cacao en el chocolate y el cacao en polvo reduce el valor nutricional y altera el sabor de los productos, por lo que las cáscaras de cacao se eliminan al hacer granos. Cabe señalar que las cáscaras de cacao son difíciles de frotar, incluso en las máquinas modernas. El grano obtenido por trituración es un producto semiacabado conveniente para el transporte mecánico y la molienda adicional.
La trituración de frijoles en una máquina de trituración y cribado (Fig. 23) se realiza de la siguiente manera. Los granos de cacao tostados y enfriados de la tolva 1 que usan el elevador de cangilones 2 pasan a través de la máquina magnética 3, que retiene las impurezas metálicas, y cae sobre los rodillos de trituración o los discos 4. Brecha entre rollos23
Fig. 23. Trituración y cribado de la máquina.
puede ser regulado Los granos de cacao triturados, que consisten en una mezcla de granos y cáscaras de cacao de varios tamaños, caen en un tamiz inclinado 5, que tiene un swing horizontal. El tamiz tiene secciones individuales 6 o 7 con rejillas extruidas, con diámetros de orificio de 0,75 a 8 mm, que dividen los granos de cacao triturados en un número apropiado de fracciones. Cada facción que consiste en granos y cáscaras de cacao, que pasan a través de la sección correspondiente del tamiz, ingresa al canal 7. En los canales se instalan tabiques inclinados inclinados de hierro. Al verter frijoles triturados de un plano a otro, un chorro de aire aspirado por el ventilador 10 separa el cockavel de los granos y lo lleva al canal 9 correspondiente. Los granos purificados, que tienen una gravedad específica más alta que las cáscaras de cacao, salen a través del orificio 8, habiendo pasado previamente los dispositivos magnéticos.
Los granos de cacao no triturados y finos, que tienen más de 8 mm de diámetro y, por lo tanto, no pueden pasar a través del tamiz, se introducen en el elevador de cangilones con la ayuda del sinfín 6 y nuevamente se introducen en los rodillos de trituración.
Dependiendo del grado de convergencia de los rodillos o discos de trituración, el número de puntas pequeñas puede disminuir, y el número de números grandes puede aumentar y viceversa. %
Cabe señalar que cuanto más finos son los granos, más cáscaras de cacao están contenidas en ellos. Además de las cáscaras de cacao, hay una cierta cantidad de germen de germen en los granos, que contienen solo aproximadamente 2,5% de grasa, 2,6 - 3,0% de celulosa, tienen una gran dureza y son difíciles de moler en las fábricas de cacao.
Tabla. sémola 17 presente de salida de datos y su contenido de cáscaras de cacao y los embriones (VKNII datos).
Tabla 17
El rendimiento de la trituración y clasificación de fracciones de la máquina
habitaciones
arena
Diámetro en mm tamizContenido en%% de grasaEl contenido de cenizas en%
núcleocáscaras de cacaorostkov
1899,70,3055,82,45
2899,550,20,2555,82,54
3698,251,30,4555,52,65
44,598,000,91,155,52,66
5394,33,62,154,52,82
6

7

1,5

0,75}

7822038,33,46
1-7muestra media97,41,70,953,82,81
Como se puede ver en la tabla anterior, cuanto más grandes son los granos, menos contiene cáscaras de cacao y, en consecuencia, menos ceniza y más grasa. Krupko No. 4 y 5 contienen desde 1 a 2% de brotes, que, como se mencionó anteriormente, tienen un bajo valor nutricional. En las fábricas de confitería extranjeras, las puntas No. 4 y 5 se someten a una limpieza adicional en máquinas especiales para eliminar los brotes.
En la práctica de las fábricas de confitería soviéticas para la preparación de losa de chocolate y cacao en polvo, se utilizan las puntas 1, 2 o 3, ya que tienen una mezcla mínima de cáscaras y brotes de cacao y contienen la cantidad máxima de grasa y las semillas más pequeñas - 4 no. Esmaltes, dulces y rellenos.
Para la preparación de las calidades más altas de chocolate para postres sin aditivos y con aditivos, como "Golden Label", "Our Brand", "Silver Label" y otros, aplique mezclas de sémola grados secundario y superior de los granos de cacao en las siguientes proporciones:
Krupka cacao partes Aryba 4
Granada 1 parte
Chasty Trinidad 1
Accra 1 pt
Krupka cacao partes Aryba 2
partes Trinidat2
Accra 1 pt
Las pepitas de cacao se mezclan en contenedores y luego se procesan más. También se puede mezclar el cacao rallado. La mezcla de granos de cacao crudos es racional, ya que los granos de diferentes variedades tienen diferentes tamaños y grosor de cáscaras de cacao, por lo que el tostado será desigual.
El rendimiento de grava en las máquinas de trituración y cribado varía de 88 a 88,8% en función del peso de los granos tostados, y el rendimiento de las cáscaras de cacao es 11,2 - 12%. Como se puede ver en la tabla. 18, kakavella no es idéntica en su composición. Las pequeñas cáscaras de cacao contienen cantidades significativas de grasa - 21 - 25%. Esto se explica por el hecho de que contiene una mezcla de granos pequeños, que están cerca de la gravedad específica de las cáscaras de cacao y se transportan junto con estos últimos por aire.
Tabla 18. fracciones cáscaras de cacao Rendimiento
número

cáscaras de cacao

Diámetro de apertura del tamiz en mm.Cockwella rendimiento en%El contenido de grasa en%
18 74,93,5
28
36 16,1
44,512
53
61,56,521
70,752,525
En total 100
La cáscara pequeña de cacao, que contiene una cantidad significativa de grasa, se usa para hacer un glaseado graso y para preparar un sustituto para el polvo de cacao.
Pryhotovlenye cacao rallado
Frotando semillas de cacao. Las células de cacao en grano contienen manteca de cacao, sustancias proteínicas y granos de almidón. Las celdas tienen dimensiones dentro de 23 - 40 w / s, espesor de pared 12 w / c.
El propósito principal del proceso de molienda es destruir las paredes celulares y liberar la manteca de cacao contenida en las células. Es muy importante que las partículas sólidas estén bien trituradas, lo que depende no solo del diseño de las máquinas de molienda, sino también de las impurezas de los cockawells, que son difíciles de moler. Cabe señalar que la masa de cacao se transporta bien mediante bombeo y se mezcla mejor con los otros componentes de la formulación: azúcar en polvo y manteca de cacao, en comparación con las semillas de cacao.
El cacao rallado se hace en molinos de ocho o tres rollos con discos.
(Fig. 24) Vosmivalkovaya molino funciona como sigue: nibs de cacao tolva 1 rodillo de nutrientes a través de imán 2 para la celebración de las impurezas metálicas se alimenta a los rodillos ranurados 3 y 4, donde el rectificado de desbaste, y luego cae en rollos 5, 6, 7, Donde se realiza una molienda adicional. El rollo se retira del rollo con un cuchillo, fluye desde el embudo de recepción 11 y se captura mediante los rollos 8, 3, 10, que producen el pulido final de la masa. Desde el último rollo del 10, el peso se retira con la cuchilla 12 y entra al colector 13 con calentamiento por vapor y un agitador.24
La masa de molienda en el molino se produce como resultado de un aumento gradual en el número de revoluciones de los rodillos y una disminución en la brecha entre ellos. El primer par de rodillos ranurados tiene una separación 0,2 - 0,5 mm, el último par - 10 - 20 micras. Como resultado de la fricción, los rodillos se calientan mucho, por lo que los últimos rodillos 6 se hacen huecos por dentro y se enfrían con agua. El molino de ocho cilindros proporciona una buena molienda (90% de partículas tiene un tamaño menor que 30 micron) con un rendimiento de 200 kg / h. El contenido de humedad del cacao rallado es 2 - 2,5%, el contenido de grasa es 55 - 56% y la viscosidad es 20 - 40 pz de acuerdo con el instrumento Reutov. Temperatura 85 - 90 ° C.
Un molino de tres rodillos es una combinación de un molino de discos y un molino de rodillos. La molienda gruesa se realiza utilizando un par de discos, uno de los cuales es estacionario y el otro gira a alta velocidad. La molienda fina de granos se logra en tres rollos, trabajando en
El mismo principio que un molino de ocho rollos. El molino da la misma molienda fina. Capacidad 150 kg] h
En el proceso de operación, los rodillos laminadores se desgastan bastante rápido, como resultado de lo cual se deteriora el grado de molienda del cacao rallado. Además, los rollos de molino se reportan al rallado.25
Fig. 25. melynitsa disco shtiftovaya.
Kao sabor específico, deteriorando el sabor de los productos de chocolate. Por lo tanto, para la preparación de cacao rallado se comenzó a utilizar molinos de pin-disco. Estos molinos son producidos por la firma suiza Schönenberger (Fig. 25).
El molino funciona de la siguiente manera. La pepita de cacao del 1 elektrodozatora pasa a través del aparato magnético 2 y a través de la abertura de alimentación 3 ingresa al molino 4, donde, como resultado de la rotación de los discos con pasadores, se convierte en cacao rallado y fluye hacia abajo. Los discos hacen 6000 rpm. Se suministra aire para enfriar el molino a través de la tubería 5. El aire caliente pasa a través del enfriador de agua 6, y luego a través de la trampa de finos 7, el ventilador 8 regresa al molino. La carcasa del molino está refrigerada por agua. El molino tiene una capacidad de 300 a 1250 kg! H, dependiendo del tipo de molino, y proporciona una molienda fina de cacao rallado: el tamaño de partícula no es superior a 25 micras. El licor de cacao de los molinos se bombea a las colecciones de revenido (fig. 26), que son cilindros de doble pared, entre los cuales Se desperdician vapor y agua. 26Dentro del cilindro hay un agitador mecánico para la mezcla en masa continua. La temperatura del cacao rallado se mantiene en 85 - 90 ° С. Las colecciones tienen capacidad desde 1000 a 3000 l. El amasado de la masa en las colecciones de revenido es necesario para evitar la precipitación de partículas sólidas de cacao rallado y hacer flotar la manteca de cacao, dando como resultado diferentes capas de cacao rallado que tienen una estructura heterogénea. Las colecciones de temple también procesan el licor de cacao con álcalis. Para calcular el consumo de granos de cacao crudos en 1 toneladas de cacao rallado, debe conocer los desperdicios, desperdicios y pérdidas en las etapas de elaboración del cacao rallado.
Asumir las siguientes pérdidas humos y residuos (%): clasificación de granos de cacao 1,5
secar o tostar los granos de cacao 6,0
granos de cacao de cocina
(Trituración y purificación de los granos de cacao) 12,0
preparación licor de cacao (molienda sémola en un rollo
o otros molinos) 0,3
El cálculo se lleva a cabo en 1000 licor kg de cacao.
1. Determine la cantidad de pepitas de cacao para hacer 1000 kg de cacao rallado. Las pérdidas al moler los granos hacen 0,3%.
Х= 1000 * kg 100 / 99,7 = 1003.
Determine la cantidad de granos de cacao tostados para hacer 1003 kg de granos. El desperdicio y la pérdida durante la trituración es 12%.
X = 1003 * 100 / 88 = 1140 kg
Determinar el número de granos de cacao primas clasifican para la preparación de 1140 kg de granos tostados. Intoxicación y las pérdidas constituyen asar 6%.
kg X = 1140 * 100 / 94 = 1213.
Determinar la cantidad de granos sin clasificar primas para la preparación de los granos ordenados 1215 kg. clasificación y las pérdidas de los residuos constituyen 1,5%.
kg X = 1213 * 100 / 98,5 = 1231.
De acuerdo con las recetas estandarizadas, 1000 kg de cacao en grano sin clasificar se consume en 1234,5 kg de cacao rallado.
Obrabotku álcalis masa de cacao. El procesamiento de cacao rallado con soluciones acuosas de sales de carbonato de sodio, potasio, amonio y magnesio mejora significativamente el sabor y el aroma del chocolate y el cacao en polvo. Además, la durabilidad de la suspensión de cacao en polvo aumenta en la fabricación de la bebida. La mejora en el sabor y el aroma se debe al hecho de que las soluciones de estas sales neutralizan los ácidos contenidos en los granos de cacao y dan un sabor amargo al chocolate y al cacao en polvo. En presencia de álcalis, hay una oxidación más intensa de los taninos, formando complejos compuestos de alto peso molecular, que le dan al chocolate y al cacao en polvo un color más brillante.
Especialmente la gran acidez y el sabor astringente tienen los granos de cacao Bahía, así como Accra y Camerún. Como resultado del tratamiento con álcali, sus cualidades de sabor mejoraron significativamente. Procesamiento de cacao rallado a partir de frijoles baya es una mezcla NANSOS - 0,75% en peso de cacao rallado y MgSO3 - 0,12% en peso de cacao rallado. Estas sales se disuelven en agua, que se toma 2% en peso de cacao rallado. La solución se agrega gradualmente al tanque de templado con mezcla. Luego, la masa de cacao se amasa durante 5 - 8 horas a 85 - 90 ° C.
Rallado grano de cacao Accra Camerún y procesado en el mismo principio en la máquina de templado a2CON3 (0,6%) o NANOSE (1% en peso de cacao rallado). La potasa y la soda se disuelven previamente en agua.
El licor de cacao también se puede tratar con carbonato de amonio y, debido a la liberación de amoníaco, el tratamiento se lleva a cabo en amasadoras de vacío o en máquinas de templado equipadas con una fuerte ventilación por extracción.
Para la preparación de cacao en polvo a veces se utiliza para procesar granos K2CON3 seguido de reposo en cámaras calientes (languidez) y freír.
El licor de cacao de las colecciones de templado va a las máquinas amasadoras para preparar masas de chocolate o prensas hidráulicas para producir manteca de cacao y pastel de cacao.
Preparación de las masas de chocolate
Receta de masas de chocolate. En la compilación de masas de chocolate, las recetas se guían por las normas de contenido de cacao rallado y manteca de cacao y el contenido de azúcar en el chocolate de varios grupos establecidos por MOUTH. Por lo tanto, para el chocolate de postre sin adiciones, el contenido de granos de cacao (cacao rallado y manteca de cacao) es al menos 45%, incluido el cacao rallado al menos 25%; El contenido de azúcar no es más que 55%. En el chocolate común, sin adiciones, el contenido de granos de cacao debe ser de al menos 35%, incluido el contenido de cacao rallado al menos de 20%; El contenido de azúcar no más de 63%.
En el chocolate de postre con adiciones finamente molidas, el contenido de los componentes de los granos de cacao debe ser de al menos 30%, incluido el licor de cacao al menos 16%, y el contenido de azúcar no más de 55%. En el chocolate común con adiciones, el contenido de granos de cacao debe ser al menos 20%, incluido el cacao rallado al menos 18%, y el contenido de azúcar no más de 55%. Contenido de grasa en el chocolate de postre 35 - 38% y en 30 ordinario - 33%. El glaseado de chocolate tiene una composición similar al chocolate de postre, pero contiene más grasa (36 - 38%).
Por lo general, para reducir la viscosidad de la masa de chocolate y en parte para suavizar el sabor amargo que tiene la masa de cacao, una parte de la masa de cacao se reemplaza con manteca de cacao.
Número de licor de chocolate y manteca de cacao en la formulación se calcula utilizando la siguiente fórmula:
HKT / 100 + (KB - KT) = M,
donde: CT - la cantidad de cacao rallado;
X - contenido de grasa en cacao rallado en%;
KB - el contenido de las partes constitutivas de granos de cacao en chocolate (cacao rallado y manteca de cacao en%);
M - contenido de grasa en chocolate en%. '
Un ejemplo Debe preparar una masa para chocolate con un contenido de azúcar de 48% y grasa de 36%.
El contenido de grasa de cacao rallado X = 55%.
Cuando el contenido de 48 contenido de azúcar% de los componentes de los granos de cacao será:
KB = 100 - 48 = 52%.
Sustituyendo estos valores en la fórmula:
0,55KT + (52 - CT) = 36,
donde la cantidad de licor de chocolate kg RT = 35,5.
Nos encontramos con la cantidad de adición de manteca de cacao:
52 - 35,5 = 15,5 kg.
El azúcar, que va a la receta de chocolate, se utiliza principalmente en forma de azúcar en polvo, ya que el azúcar en polvo se frota más fácilmente en los molinos de rodillos. Para facilitar el transporte y la mezcla uniforme, el azúcar glaseado debe estar suelto y no apelmazado. El tamaño del azúcar en polvo no excede los micrones 80.
Mezclando los componentes de la masa de chocolate. La mezcla de los componentes de las recetas de masa de chocolate se lleva a cabo en amasadoras por lotes. Las máquinas amasadoras universales (fig. 27) con capacidades de 250 a 500 l se utilizan con mayor frecuencia.
El cuerpo de la máquina se calienta al vapor. Para descargar la masa, la amasadora puede inclinarse.27
Las cuchillas de la amasadora están hechas de acero y tienen forma de 2. Las cuchillas giran en direcciones opuestas. Las materias primas (masa de cacao, manteca de cacao y azúcar en polvo) de acuerdo con la receta se pesan y cargan en la máquina. El licor de cacao y la manteca de cacao se cargan a una temperatura de 40 ° C. No se agrega toda la manteca de cacao, pero aproximadamente la mitad de la receta, el resto de la manteca de cacao se agrega durante la facturación. Si el chocolate se prepara con aditivos, entonces se agrega a la amasadora leche en polvo, leche, se seca con azúcar, nueces ralladas y café según la receta. El amasamiento continúa 10 - 15 min, y luego la masa se descarga y se transfiere a la laminación.
Los melangers (corredores) se pueden utilizar para mezclar componentes de receta (Fig. 28). Esta máquina tiene un recipiente giratorio de hierro fundido con un fondo de granito. En el interior del recipiente se suspenden dos rollos de granito cilíndricos, que por su peso trituran aproximadamente la masa. Para una mejor mezcla dentro del tazón hay cuchillas de acero fijas. Debajo de la parte inferior del recipiente hay una batería de vapor. Actualmente, esta máquina está casi desplazada por amasadores de varios diseños debido al volumen y los inconvenientes de cargarla y descargarla. La máquina se utiliza en la fabricación de masas de chocolate a partir de semillas de cacao, así como algunos tipos de masas de caramelo de nuez.
La masa de chocolate descargada de las máquinas amasadoras es una masa plástica con un contenido de grasa de 26 - 28%. Pero la masa de chocolate aún no está lista, ya que tiene partículas bastante grandes de cacao rallado, alrededor de 30 micrones e incluso partículas más grandes de azúcar en polvo, hasta 80 micrones, mientras que el chocolate de postre debe tener partículas no más de 12 micrones, y las ordinarias no más de 25 micrones. Por lo tanto, la masa de chocolate se frota en las máquinas de rollo.28
procesamiento de chocolate en máquinas laminadoras. Se utilizan máquinas de cinco y tres rodillos para moler chocolate. Las más utilizadas son las de cinco rollos con rollos de espejo de hierro fundido. Un rollo de cinco rollos consiste en una cama, un embudo de carga, cinco rollos de pulido suave, enfriados con agua fría, ya que los rollos están muy calientes, lo que puede afectar negativamente el sabor de la masa de chocolate. La distancia entre los rodillos se regula mediante volantes, cuyo giro puede cambiar la distancia entre los rodillos. La velocidad de rotación de los rodillos aumenta gradualmente, y la distancia entre los rodillos disminuye gradualmente.
La primera franja (inferior) hace 20 rpm, la segunda - 48, la tercera - 96, la cuarta - 153 y la quinta - 206. La dirección de rotación de los rodillos cambia. Si el primer eje gira hacia la derecha, el segundo es hacia la izquierda, y así sucesivamente. La masa de chocolate se carga en el embudo de la máquina, se frota con rodillos y, debido a la diferencia de velocidades, se transfiere de un rollo a otro, desde el último rollo se extrae la masa con una cuchilla de acero y cae en la forma sustituida. El principio de funcionamiento de la máquina de cinco rollos se puede ver en el diagrama de la fig. 29.
En el proceso de trabajo, la parte media de los rollos se desgasta gradualmente, la máquina comienza a moler la masa gravemente, por lo que los rollos deben ser rectificados.
Como ya se mencionó, la distancia entre los rodillos se ajusta manualmente, lo que requiere una alta calificación del rodillo, ya que incluso con la posición correcta de los rodillos29
La figura 29. Máquina de cinco rodillos con ajuste hidráulico del trabajo de los rodillos (vista general y esquema de trabajo).
la distancia entre ellos a menudo se determina a simple vista, lo que se refleja en la calidad del producto semiacabado. La empresa italiana "Montanari" produce máquinas de rodillos en las que la distancia entre los rodillos se modifica mediante el ajuste hidráulico, y el espacio entre los rodillos se indica mediante dispositivos especiales (ver fig. 29) -
El grado de molienda se juzga por el tamaño del espacio entre el último par de rodillos (en máquinas con ajuste hidráulico de los rodillos) o el porcentaje de partículas más pequeñas que 30 micras se determina mediante el método del Profesor Reutov. El grado de molienda del chocolate de postre sin adiciones de acuerdo con este método debe ser de al menos 96%, es decir, las partículas finas deben ser de al menos 96%. Para el chocolate de postre con adiciones, el grado de molienda debe ser al menos 95%, para ordinario al menos 92% y para esmalte al menos 90%.
Si los rollos no se usan, la masa es suficiente para pasar una vez. Cuando el peso de los rollos gastados se omite al menos dos veces para el chocolate común y tres veces para el chocolate de postre, y la distancia entre los rodillos disminuye después de cada pasada. El pequeño tamaño de las partículas de cacao ralladas y el azúcar en polvo facilita el proceso de laminación y brinda la oportunidad de obtener una masa finamente molida con una sola laminación. El chocolate que sale de la máquina tiene un aspecto polvoriento. Esto se debe al hecho de que, como resultado de la laminación, el tamaño de las partículas disminuye y la superficie aumenta, como resultado de lo cual la grasa contenida en la masa de chocolate no es suficiente para humedecer todas las partículas sólidas. Por lo tanto, la masa de chocolate se amasa en máquinas amasadoras con la adición de manteca de cacao. La primera mezcla de la masa con manteca de cacao se llama aplastamiento. Con triple rodadura, el rectificado se lleva a cabo después de la segunda laminación, y después de la tercera laminación, se lleva a cabo el enrutamiento final.
Mantener la masa de chocolate en celdas calientes. La viscosidad de las masas de chocolate depende no solo del contenido de grasa, sino también de la cantidad de humedad. Cuanto menos humedad contiene la masa de chocolate, menor es su viscosidad. Para reducir la humedad, la masa de chocolate después del laminado se mantiene en cámaras calientes. Para hacer esto, la masa de chocolate en polvo de los rodillos se recolecta en formas metálicas rectangulares con una capacidad de 45 - 50 kg y se coloca en cámaras calientes - secadores con una temperatura 45 - 50 ° C, donde se guardan durante 72 h. Si es necesario, para el procesamiento en máquinas de acabado.
El curado en cámaras calientes se recomienda para las variedades lácteas de chocolate, que se preparan en leche seca o condensada, que contienen humedad mucho más que la masa de cacao.
En fábricas extranjeras, se utilizan secadores al vacío para esta operación, en la que no solo se elimina la humedad excesiva, sino también los ácidos volátiles, que contribuyen a la mejora del sabor del chocolai.
La distribución de la masa de chocolate. La distribución de la masa de chocolate producida en máquinas amasadoras universales con calentamiento por vapor. La masa de chocolate procesado en una máquina de rodillo y la segunda mitad de manteca de cacao se agregan a la mezcladora de acuerdo con la receta. Para una distribución más uniforme de la grasa en la masa de chocolate y para crear una emulsión más duradera, se agregan emulsionantes con las propiedades de los diluyentes. La lecitina, que pertenece al grupo de los fosfátidos, compuestos orgánicos complejos, se utiliza con mayor frecuencia como diluyente. La lecitina se encuentra en la soja y las semillas de girasol. La lecitina de soja se usa generalmente ya que los fosfátidos de girasol imparten un sabor desagradable a los productos.
La lecitina tiene las propiedades de los coloides hidrófilos: se hincha bien en el agua. Además, la lecitina tiene propiedades lipófilas: se combina bien con las grasas. Debido a estas propiedades, la lecitina se usa como diluyente de emulsionantes en la producción de chocolate. Diluyente, agregue 0,3% en peso de masa de chocolate, lo que hace posible ahorrar hasta 4% de manteca de cacao. El diluyente se disuelve en manteca de cacao calentada a 50 ° C y luego se agrega a la amasadora.
Al distribuir chocolate común, se añaden a la amasadora sustancias aromáticas, vainillina, esencias y vino. Se añaden nueces molidas, gofres y frutas confitadas antes de darles forma. Después de mezclar bien, el chocolate ordinario y el glaseado de chocolate se consideran listos y enviados, respectivamente, a moldeado o glaseado. Al enviar glaseado de chocolate a otras fábricas, el glaseado de chocolate templado se enfría con una capa delgada en un tambor de enfriamiento giratorio con un diámetro de 800 mm y se elimina en forma de astillas con un cuchillo. El tambor se enfría en el interior con una salmuera fría a una temperatura de - 10 - 12 ° C. El glaseado refrigerado se empaqueta en una caja de cartón corrugado y se envía a los consumidores. El esmalte se puede enfriar también en formas grandes de metal hasta 50 kg, y luego en forma de bloques se empaqueta en cajas y se envía al consumidor.
Se obtienen buenos resultados mediante el procesamiento adicional de masas para chocolate ordinario y glaseado de chocolate en emulsionantes utilizados en la industria de la margarina. Este método es propuesto por VKNII y se aplica en varias fábricas de confitería. La masa de chocolate que sale de los rollos tiene grumos densos que consisten en partículas de azúcar en polvo, cacao rallado y manteca de cacao. Como resultado de la mezcla o el procesamiento prolongado en el emulsionante, los grumos se rompen, el aceite que contienen se combina con el medio graso total, como resultado de lo cual la masa adquiere una estructura homogénea, la viscosidad de la masa disminuye 3 veces, lo que permite reducir el consumo de manteca de cacao durante la cocción. Así, según la investigación, la viscosidad del chocolate común después del procesamiento disminuye de 400 a 150 pz con un contenido de grasa de 33% y la viscosidad del glaseado de chocolate disminuye de 320 - 240 a 90 pz con un contenido de grasa de 33,5%. Después de la distribución, la masa de chocolate fluye continuamente hacia el embudo emulsionante (fig. 30) y con la ayuda del impulsor se introduce en el disco con los dedos girando a la velocidad de 1420 r / min. Al pasar entre los dedos fijos y giratorios, la masa se rompe en pequeñas partículas y en forma de una emulsión estable sale del emulsionante.
masa de chocolate para las variedades de postres de chocolate después del cableado debe ser procesado en máquinas de acabado.
La preparación de la línea de producción de masa de chocolate. Cocinar masas de chocolate mecanizadas. Sin embargo, el pesaje y la medición de productos semiacabados, la carga de materias primas en la máquina amasadora y la transferencia de productos semiacabados a la laminación y el cableado se realizaron de forma manual. Estas operaciones requerían una gran cantidad de trabajo manual, una cantidad significativa de inventario para el transporte de productos semiacabados y crearon grandes pérdidas de materias primas y masa de chocolate.30
Como resultado del trabajo de la VNII y los trabajadores de ingeniería y técnicos de la fábrica Red October, 1956 creó una línea de producción para preparar masas de chocolate, que actualmente trabaja en varias fábricas de confitería de la Unión Soviética (Fig. Zo)
El azúcar granulada se tamiza a través de un tamiz y desde la tolva 1 se alimenta al dispensador 2 que consiste en un sinfín vertical y una tolva con un agitador. El uso de azúcar granulada permite una dosificación más precisa en comparación con el azúcar en polvo, que se coagula en grumos y es difícil de dosificar. Al reemplazar la barrena por otra, con un paso más pequeño o más grande, puede cambiar su rendimiento. 70 - El cacao derretido 75 ° C de la máquina de atemperado 3 se dosifica en el mezclador 5 utilizando una bomba de émbolo 4 doble, que también alimenta manteca de cacao al mezclador 65 - 70 ° C. La bomba de émbolo le permite cambiar la dosis de cacao y mantequilla y manteca de cacao. cacao
El mezclador continuo es una carcasa con forma de canal en la que giran dos ejes paralelos con cuchillas. Al girar las cuchillas una hacia la otra.31
Fig. 31. La línea de producción para la fabricación de pasta de chocolate.
La otra masa se mezcla intensamente y se mueve a lo largo del eje del mezclador. Las bombas y el mezclador se calientan al vapor. La masa de mezcla se produce durante 20 min a una temperatura 40 - 42 ° С. La mezcla ingresa a la máquina 6 de cinco rollos, donde se frota la masa. La masa molida se alimenta al mezclador 7, que se diferencia del primer mezclador por un gran número de giros de agitador: 100 por minuto. El mezclador recibe continuamente la segunda tanda de manteca de cacao utilizando la misma bomba dosificadora 4, así como un diluyente y una esencia. En el mezclador, la masa de chocolate se procesa a una temperatura de 55 - 60 ° C. Chocolate diluido del mezclador32
Fig. 32. máquinas de acabado horizontales.
La masa se alimenta continuamente al emulsionante 8, donde se produce la homogeneización de la masa de chocolate. La capacidad de la línea depende de la capacidad de laminación y varía de 2 a 3 t por turno. La temperatura de la masa de chocolate que sale de la línea de producción es 65 ° C. El contenido de grasa es 32 - 34%. En la línea de producción, se producen chocolate puro y glaseado de chocolate.
Actualmente, las líneas de producción están siendo diseñadas para hacer chocolate con adiciones y masas de nueces.
Acabado de masas de chocolate. Las variedades de postres de chocolate después del laminado y el cableado se procesan en máquinas de acabado (máquinas de concha). Para el acabado, se utilizan principalmente máquinas de acabado horizontal (fig. 32). Estas máquinas tienen cuatro o dos canales con capacidades de 250 a 500 kg. Actualmente se están produciendo máquinas de acabado de cuatro cortinas con una capacidad de paso de hasta 800 kg y una capacidad total de 3200 kg. Los canales tienen un fondo cóncavo de hierro fundido o granito. En la parte inferior del canal se mueve el rodillo de granito, que tiene un movimiento recíproco. Debajo de la parte inferior hay un espacio donde se pasa vapor o agua caliente para mantener la temperatura requerida del chocolate.
Las últimas máquinas de acabado horizontal de la temperatura del chocolate se ajustan automáticamente. Estas máquinas tienen dispositivos para soplar aire a través del chocolate. La descarga de la masa terminada se realiza a través de las escotillas en las paredes de los extremos de los canales. Durante la operación del rollo, la masa de chocolate semilíquido está en movimiento todo el tiempo, de modo que las partículas de cacao y azúcar ralladas golpean continuamente las paredes extremas del canal, el fondo y el rodillo, así como la fricción mutua de las partículas y su vigorosa mezcla con el aire.
El tiempo de procesamiento de la masa de chocolate en máquinas de acabado horizontal 48 - 72 h a temperatura 65 - 70 ° С para chocolate sin adiciones y para chocolate con leche en 45 - 50 ° С, ya que el sabor de la leche cambia a alta temperatura. En el proceso de acabado hay una distribución uniforme de la manteca de cacao en toda la masa de chocolate. Las partículas de azúcar después de la laminación tienen la apariencia de placas muy finas con bordes afilados, en el proceso de acabado se redondean y reducen su tamaño. Las partículas de cacao rallado también se redondean y se reducen. En el proceso de acabado, tiene lugar una mezcla energética - homogeneización de la masa de chocolate. En el proceso de procesamiento, hay una transición parcial de los taninos en granos de cacao a compuestos insolubles o poco solubles, lo que reduce el sabor astringente del chocolate. Los ácidos volátiles y principalmente el ácido acético, que le dan un sabor desagradable al chocolate, se eliminan parcialmente. Hay una eliminación parcial de la humedad. Como resultado de la molienda adicional de las partículas de cacao ralladas y la buena mezcla de la masa, se produce la difusión de sustancias aromáticas, desarrollando así el sabor del chocolate. En el proceso de acabado, el contenido de humedad del chocolate se reduce de 1,2 a 0,6%. Debido a la eliminación parcial de la humedad y la buena mezcla de la masa en el primer día y medio, la viscosidad de la masa disminuye, y luego la viscosidad aumenta un poco como resultado de una disminución en los tamaños de partículas. Es muy importante que la masa de chocolate esté finamente molida en los rollos antes de terminar. Luego, como resultado del acabado, la masa de chocolate gana buen sabor. El proceso de acabado en máquinas de acabado horizontal dura tres días y requiere una cantidad significativa de espacio de producción.
Los estudios muestran el proceso de acabado de las masas de chocolate en máquinas de acabado horizontal, el papel principal que desempeña el impacto del aire en la masa de chocolate.
En la actualidad, una serie de nuevas máquinas de acabado, que aceleran el proceso de acabado de chocolate, se han propuesto en el extranjero. Tales máquinas incluyen la máquina de acabado vertical rotacional de Petzold, o el llamado "vórtice", instalado en algunas fábricas de la Unión Soviética. Tal máquina (fig. 33) es un tanque cilíndrico de metal con una camisa para calentar y enfriar la masa. La parte inferior tiene agujeros para el drenaje masivo. Dentro del cilindro, una enorme palanca amasadora y unas paletas de guía giran, removiendo la masa de chocolate. A través de un tubo especial con agujeros, la masa se satura continuamente con calor.33
La figura 33. Máquina de acabado "Vortex" Petzold.
el aire Como resultado de una mezcla vigorosa y golpes de partículas contra las paredes del cilindro y la cuchilla, así como la saturación del aire, el tiempo de acabado se reduce a 7 - 9 h. En esta máquina, es posible terminar las masas de chocolate con un contenido de grasa de 28. El chocolate de las máquinas de acabado con la ayuda de bombas móviles con filtros se bombea a los contenedores y se alimenta al moldeo.

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