Breve información sobre el desarrollo de la producción de productos de harina de confitería en la URSS.

Entre la gama muy extensa de productos de confitería un lugar significativo en el. Su parte es un grupo de confitería de harina. En los años anteriores a la guerra y en los años del plan quinquenal de la posguerra de Stalin, este grupo representó más del 30% de la producción de toda la industria de confitería.

Los productos de confitería de harina son productos hechos principalmente de harina con azúcar, grasa, leche, huevos y otras sustancias alimenticias y saborizantes. La gama de estos productos es muy diversa. Dependiendo del tipo de materia prima utilizada, el proceso tecnológico de su fabricación y el equipo utilizado, todos los productos de harina de repostería se pueden dividir en los siguientes grupos principales: galletas, pan de jengibre, waffles, pasteles y tartas, cupcakes, así como muy cerca de estos grupos y también producidos en confiterías. - Los pasteles.
La producción de galletas, pasteles y otros productos de repostería al horno hace tiempo se sabe. fue la producción de pasteles de miel son especialmente comunes. En la Rusia pre-revolucionaria, todos estos productos se producen normalmente a mano artesanal. Máquina de producción de galletas, pasteles y más aún, casi inexistente.
Sólo en 1890, simultáneamente en Kiev y Zhytomyr, se organizó la producción mecanizada de galletas.
Después de la Gran Revolución Socialista de octubre, se llevó a cabo la reconstrucción de toda la industria de confitería y su producción de harina de confitería. En el primer plan quinquenal (1927 - 1932), se crearon fábricas especializadas, se concentraron los equipos más poderosos, se unieron los cuadros de antiguos trabajadores de producción, se incluyó un número importante de jóvenes especialistas en la producción, se organizaron laboratorios e instituciones de investigación. La racionalización y mecanización del proceso tecnológico se llevan a cabo ampliamente. Las nuevas formas de trabajo socialistas (competencia y choque socialistas), la creación de una base de recursos sólida permitió a la industria terminar el primer plan quinquenal en dos años y medio.
Oportunidades ilimitadas de materia prima, la creación de una base de ingeniería soviética, la capacitación extensa de personal nuevo, la introducción de los métodos de trabajo de los mejores estajanovistas hicieron posible aumentar
Producción en empresas antiguas, para ampliarlas a través de la puesta en servicio de nuevas unidades y poner en funcionamiento una serie de nuevas fábricas (Odessa, Kharkov, Chernigov). En 1938, la gama de productos de confitería de harina fue: galletas 45,2%, pan de jengibre 26,5%, pasteles y tartas 15%, galletas 4% y otros productos 9,3%.
En el período posterior a la guerra del plan de cinco años Stalin (años 1946-1950.) Reducción del nivel de antes de la guerra de la producción de productos de harina de confitería, y fue programado para llevar la producción en BC 1950 110 1940% de la producción de
Durante este período, se restauró el surtido anterior a la guerra y se mejoró la calidad de la confitería de harina. Se ha trabajado para aumentar el número de productos a pequeña escala, es decir, paquetes y cajas, y para mecanizar procesos que requieren mucha mano de obra; especialmente en términos de embalaje, así como la introducción de nuevos tipos de productos en la producción (galletas escamosas, rollos, etc.).
En años posteriores, un mayor crecimiento en la producción de productos de confitería de harina se reflejará en un aumento en la producción en las fábricas existentes, la construcción de nuevas fábricas y la mayor mecanización y automatización del proceso tecnológico.
El valor nutritivo de los productos de harina de confitería
Los productos de confitería de harina, al ser un producto alimenticio, poseen, junto con un buen sabor, un alto valor nutricional y un alto contenido calórico, que es 3750 Cal / kg para galletas de grasa y para galletas de alto grado (azúcar) alcanza 4900 Cal / kg
La composición química de las galletas (en%)
Agua-6 8
sustancias proteicas 8-11
sustancia Saharystыe 8-25
Almidón y otras sustancias que no contienen nitrógeno 48-62
Fat-7 17
Minerales 0,61 - 1,45
En promedio, la composición química de las galletas corresponde a la composición promedio de la dieta humana, siendo un producto con un alto contenido de grasas y carbohidratos. Esta combinación es necesaria en los casos en que el cuerpo necesita recibir alimentos concentrados para recuperar rápidamente la energía consumida. Es por eso que las panaderías y las galletas son ampliamente utilizadas en el ejército y en expediciones lejanas.
El sabor de las galletas está determinado por sus componentes valiosos: azúcar, mantequilla, leche, huevos y sustancias aromatizantes. En el curso del procesamiento tecnológico, estas empresas experimentan cambios fisicoquímicos muy complejos que conllevan una mejora adicional en el sabor de los productos terminados. Todo esto, en conjunto, da buen gusto a los productos.
Requisitos para los principales tipos de materias primas
En la producción de productos de confitería de harina, los principales tipos de materias primas son la harina, el azúcar, la grasa, los productos lácteos y de huevo y los agentes de fermentación.
Harina
confitería utiliza principalmente trigo y una pequeña cantidad de harina de maíz (de maíz).
Al presentar los requisitos para la calidad de la harina de trigo, se basa en la influencia de la harina en el proceso tecnológico, el proceso de producción y la calidad de los productos producidos.
Los estudios realizados en el All-Union Confectionery Research Institute (VKNII) demostraron que la calidad de los productos está influenciada por el grado y el color de la harina, la cantidad y calidad del gluten, así como el tamaño de la molienda de la harina. Harina, Grado II, ya sea en contenido de salvado o en color, no se puede recomendar para hacer confitería de harina. La calidad de los productos de harina de grado II es marcadamente diferente de los productos de harina I y los grados más altos. A partir de la harina, los productos de grado II se obtienen en color oscuro con una estructura densa y gruesa. Es aconsejable producir productos a partir de harina de los grados más altos obtenidos del grano de trigo rojo claro. Las variedades prolongadas de galletas deben hacerse a partir de harina con un contenido promedio de gluten de baja calidad. Las galletas largas hechas de harina con gluten de calidad fuerte y media, durante la cocción se deforman, y la superficie de la galleta se rellena y se ampolla.
Las variedades de arena (azúcar) de las galletas deben ser producidas a partir de. Harina con gluten de calidad media y baja, independientemente de su cantidad. Las galletas de mantequilla de harina con gluten fuerte son inferiores a los productos de harina con gluten de calidad media y baja por hinchazón, porosidad y levantamiento durante la cocción.
La molienda de la harina de Krupnota afecta significativamente la calidad de las variedades de arena (azúcar) de las galletas. Las galletas de mantequilla dulce de mantequilla dulce tienen una mejor fragilidad, porosidad y aumento en comparación con las muestras de productos hechos de harina suave más finamente molida. Además, cuando se usa harina gruesa en las galletas de arena (azúcar), hay un efecto de sabor más pronunciado, es decir,
en otras palabras, la presencia de grasa es más pronunciada en estos productos, lo que probablemente debería atribuirse a una distribución diferente de grasa en la prueba.
Tal efecto positivo de la harina gruesa no se observa en la producción de galletas de variedades largas, y en la producción de harina gruesa de pan de jengibre tiene un efecto negativo en el aumento y la porosidad de los productos. Para pan de jengibre crudo se debe utilizar harina con una calidad fuerte de gluten y para pan de jengibre - harina con una calidad débil de gluten. Las galletas simples deben prepararse con harina que contenga 32 - 42% de gluten de calidad moderada.
De los trabajos de Slavina se deduce que para obtener galletas con grasa (galletas secas), debe darse preferencia a la harina con un bajo contenido de gluten de aproximadamente 30%, ya que los productos obtenidos de esta harina tienen una buena porosidad y una estructura delicada. De la harina con un alto contenido de gluten, se obtiene una masa estampada de una forma distorsionada, y con un contenido de gluten reducido, se obtiene un poco de masa unida.
Se debe usar harina con 38 - 40% de alto contenido de gluten para pasteles como puffs, baba, así como productos derivados del producto semiacabado de natillas, que debe garantizar la formación de un ensayo elástico y bien resistente al rasgado.
Para tortas de masa dulce, así como galletas de postre, se utiliza harina de baja a mediana calidad con un contenido de gluten de 30 a 35%.
En cuanto a los otros indicadores de harina consumida para confitería de harina, tales como: olor, sabor, crujido, humedad, ceniza, aditivos de harina de otros granos y granos germinados, así como la infestación por plagas de graneros, deben satisfacer el OSG existente en Grado apropiado de harina de trigo.
azúcar
Una clase muy importante de materia prima para productos de confitería de harina es el azúcar.
Los requisitos para la arena de azúcar, coinciden con el estándar (sin impurezas, un bajo porcentaje de humedad, etc.).
El tamaño de los cristales de azúcar granulada, que va directamente a la masa, afecta la calidad de los productos.
El trabajo demostró que la arena (azúcar) se debe utilizar azúcar glas galleta, harina pasa por el tamiz № 46-49, ya que las grandes cristales y arena en polvo saxapnogo permanecen insolubles en la masa, lo que se refleja en el estado de la superficie del hígado.
El azúcar en polvo grueso y el azúcar granulada fina se pueden usar para galletas hechas de masa prolongada, ya que la humedad de la masa prolongada (25 - 27%) y la cocción posterior de las galletas crean condiciones para que el azúcar se disuelva completamente
grasas
Las grasas ocupan un lugar destacado en la gama de confitería de harina cruda. Las grasas aumentan la friabilidad de las galletas, le confieren un agradable color rompible y un sabor específico a las magdalenas, además de ayudar a preservar la frescura. Estas cualidades se manifiestan en función de la calidad y cantidad de grasa y el método de su introducción en la masa.
Recientemente, en lugar de la grasa de la leche de vaca, varios productos han sido ampliamente utilizados en la industria alimentaria, reemplazando con éxito esta grasa. Estos incluyen manteca, margarina, compuestos y grasas hidrogenadas.
Las grasas para confitería de harina deben ser plásticas, ya que forman películas en la masa, mientras que las grasas líquidas forman gotas esféricas. Las películas cubren mejor la superficie de las células de la masa y retienen aire en la masa que las gotas esféricas. Si consideramos la manteca de cerdo bajo un microscopio, entonces se puede ver que su masa consiste en cristales de fracciones sólidas de grasa, rodeadas de líquido. Estos cristales no están conectados entre sí y se mueven independientemente unos de otros. Así, la manteca de cerdo tiene una estructura de un cuerpo viscoso plástico.
Los compuestos (una mezcla de grasas animales y vegetales, o una mezcla de aceites vegetales) tienen una ventaja sobre las grasas tselnogidrirovannymi en que conservan la plasticidad a temperaturas más altas.
Un factor igualmente importante que afecta la calidad de los productos es la persistencia de las grasas contra la rancidez. Según algunos investigadores, la grasa más persistente para productos de confitería de harina debe considerarse grasas vegetales completamente hidrogenadas. La manteca tiene la capacidad de darle al hígado una estructura más delicada, mientras que la margarina y las grasas hidratadas enteras, que producen manteca de cerdo a este respecto, son más resistentes a la rancidez.
En el Laboratorio Central de Fábrica "Zh", se realizó un estudio de la influencia de las propiedades físicas del hidrogrow en la calidad de las galletas de arena (azúcar). Se encontró que la mejor calidad de las cookies se obtiene cuando se usa una hidroavión con un punto de fusión de 36 °.
De las grasas completamente hidratadas, la mejor calidad de las galletas se obtiene si estas grasas a temperatura ambiente consisten en una mezcla de fragmentos sólidos y líquidos que se nota a simple vista. Se obtienen cookies de buena calidad cuando se trabaja en compuestos con una cierta proporción de fracciones sólidas y líquidas.
Por lo tanto, es necesario aplicar los compuestos y grasas tselnogidrirovannye que dan productos de alta calidad para los productos de pastelería.
Productos lácteos y huevos, agentes de fermentación, la levadura química y otras materias primas utilizadas en la fabricación de productos de pastelería, deben cumplir con los requisitos de la OST existente.
Almacenamiento de materias primas y su preparación para la producción
Almacén de materias primas y las condiciones de almacenamiento
En la producción de productos de confitería de harina materia prima principal es la harina; por lo que el almacén debe ser adaptado principalmente para el almacenamiento de la harina, que destaca para otras materias primas, tales como, una cámara de refrigeración especial perecedero. Sería más conveniente para construir un almacén de varias salas aisladas, proporcionando a cada instalación de aire acondicionado.
El almacenamiento de harina debe mantener la humedad relativa de la habitación 60 - 65% y la temperatura 15 - 18 °. En estas condiciones, el contenido de humedad en equilibrio de la harina alcanza 12,3 - 13%. Con un mayor contenido de humedad de la harina, los procesos de "respiración" de la harina aumentan, cuando los monosacáridos de la harina se oxidan más intensamente por el oxígeno atmosférico, liberando dióxido de carbono, agua y calor. Por lo tanto, el aumento de humedad de la harina conduce al calentamiento de la harina con la liberación de humedad, como resultado de lo cual la harina se vuelve rancio y se apelmaza hasta formar grumos. La respiración de la harina se acompaña de la pérdida de harina, que aumenta significativamente durante el almacenamiento del producto con alta humedad.
Si la harina húmeda se almacena en un almacén cálido, oscuro y mal ventilado, puede infectarse con plagas, la mayoría de las veces un ácaro de la harina (Asarnos farinae), hruschak (Тenebrio molitor), gorgojo (Calandra granaria) y, en particular, pez espada (Ephestia kuhniella). Las medidas de control de plagas para la harina son las mismas que para la torta de chocolate (consulte la sección "Producción de chocolate y cacao").
La harina debe almacenarse en un almacén a temperatura 15 - 18 ° y humedad relativa del aire 60 - 65%. Este requisito se debe principalmente al hecho de que la harina debe tener una temperatura más cercana a la temperatura óptima del amasado. Además, en estas condiciones, la harina que entra en el almacén con alta humedad adquiere una humedad más baja, lo que elimina la posibilidad de autocalentamiento de la harina. En condiciones invernales, para calentar la harina en bolsas de 5 a 15 °, de acuerdo con las observaciones prácticas, se requieren al menos 8 días a la temperatura del almacén 15 - 18 °. De esto se deduce que al menos ocho días la harina de bodega debe almacenarse en el almacén.
Al calcular el área de la materia prima de alimentación suelen tener en cuenta las normas que almacenan cada tipo de materia prima por unidad de superficie en el límite de almacenamiento de toneladas, t. E. suministro de almacenamiento permitida de una materia prima, expresado en días, y, por último, el taller requerimiento diario o fábrica en cada forma cruda.
Tabla. 1 da normas prácticas de carga de materia prima (peso neto de materias primas), excepto la anchura de pasillos entre las estanterías.
Tabla 1
Tipo de materias primasPersonaje

embalaje

Peso (kg)Toneladas al año 1 m2 espacio en el piso
1 234
Harina de trigo Bolsa801,206
azúcar granulado Bolsa1001,480
bicarbonato de sosa barril Fanernaya501,246
Sal Bolsa1001,380
pasas caja201,304
ácido tartárico barril2501,389
Cera bulto401,025
Cacao en polvo caja500,770
Kremortartar barril1000,905
Anís y comino Bolsa300,449
Huevos cajaPieza 1440.0,675
margarina barril1600,889
La leche fresca saber37 l0,302
fluir barril2501,322
jïdkïy de amonio botella200,170
aceite de calefacciónbarril500,625
mantequilla caja301,210
Miel barril2001,600
aceite de coco barril1600,889
aceite de girasol barril2500,781
Essentsiya botella2 l0,139
ácido láctico barril3801,028
El área de los pasillos es en almacenes pequeños 40%, en almacenes medianos - 30% y en almacenes grandes: - 15 - 20% del área total del piso. La altura del almacén depende principalmente de la protección de la mano de obra autorizada o la altura conveniente técnicamente de colocación de las materias primas, que generalmente es 2 - 2,5 m. Por lo tanto, la altura total del almacén no puede exceder 3 - 3,5 m.
Todos los tipos de materias primas se almacenan generalmente en pequeñas rejillas de madera (2 X 1,5 m), levantadas del nivel del suelo en 15 20-cm para facilitar la limpieza del piso debajo de los estantes y un mejor flujo de aire.
Las materias primas se almacenan a una distancia de al menos 0,5 - 1 m de las paredes de la habitación. Las bolsas de harina se apilan en pilas y ocho filas pero en altura y en secciones de cinco bolsas (cinco) o tres bolsas (tees) en una pila. En un futuro próximo, el almacenamiento a granel de la harina en concreto reforzado o silos metálicos debería ser el más utilizado, lo que facilitará la lucha contra las plagas de la harina. Para el secado y la aireación, la harina se vierte de un silo a otro o en el mismo silo desde las capas inferiores a las superiores.
Para la recepción de materias primas en un almacén, es necesario tener plataformas cubiertas ubicadas a una altura de 1,25 - 1,50 m desde el suelo para la conveniencia de descargar materias primas de vagones o de vehículos con amortiguación automática.
El transporte dentro del almacén se realiza en carros manuales o motorizados, por lo que los pisos de los almacenes deben cubrirse con concreto, cerámica o baldosas metálicas, que están poco expuestas al desgaste; Además, dichos pisos son impermeables a los roedores, son fáciles de limpiar y se pueden limpiar. Los almacenes modernos están equipados con transportadores fijos o móviles, apiladores, etc.
El almacén debe estar bien iluminado (natural y artificialmente) y tener ventilación adecuada para un intercambio de aire suficiente. Por lo general, el almacén de materias primas se encuentra cerca de la sala de producción (sala de prescripción), y para los edificios nuevos se diseña directamente en la sala, para poder transportar las materias primas de manera más conveniente.
Preparación de las materias primas para la producción de
La estación de amasado de recetas tiene requisitos sanitarios especialmente altos; en particular, no se permite el suministro de materias primas en envases primarios (bolsas, barriles, cajas), ya que esto contaminaría gravemente la sala de prescripción. Por que fue organizar adecuadamente la producción de una estación completamente separada para la preparación de materias primas para la producción, incluido su transporte hasta la prescripción.
Harina. La harina de trigo pasa las siguientes etapas preparatorias antes de cargarla en una máquina amasadora: tamizar y liberar ferro impurezas, aireación durante el transporte, así como mezclar diferentes tipos de harina y almidón de acuerdo con la receta y transportar la mezcla a un amasador.
Para mezclar la harina de trigo con el maíz (maíz) o almidón, así como la mezcla de harinas con diferentes propiedades del gluten se puede establecer mukosmesiteli específicos. mezclador de rendimiento de la harina - a 10 t / h de harina.
Para tamizar la harina, los tres tipos de máquinas son los más utilizados. Una máquina simple, barata y conveniente es una máquina de tamizado de pinceles. En 90 rpm La máquina de cepillo doble puede tamizar la harina a 6 t / h. Con todas sus ventajas, la máquina cepilladora tiene la desventaja de que las cerdas a veces se caen del nido y se introducen en la harina, y la harina puede ingresar a la masa.
En los últimos años, a menudo se utiliza para la harina Burato prosevaniya. Burat rendimiento es, en función de su valor desde antes 1 5 t / h de harina. También Burato utiliza a menudo sotryasatelnye pantallas planas, tales como los disponibles en el rossevah molino. Estas máquinas son las más convenientes debido a su pequeño tamaño, alta eficiencia (hasta 6 toneladas de harina por hora) y la fiabilidad en el sentido de abandonar las impurezas.
Incluso con un giro y agitación completos de las bolsas de harina sobre la máquina de cribado, parte de la harina permanece en la tela de saco; por lo tanto, prefieren usar la máquina embolsadora para esto. La productividad de la máquina alcanza dos bolsas por minuto cuando es reparada por un trabajador. Los desperdicios al perforar sacos (pasto de harina, hasta 0,45% del peso de la harina) están contaminados con polvo y fibras de arpillera y, por lo tanto, no se permiten inspecciones sanitarias en la producción de alimentos. Se utilizan para cocinar la pasta en la propia fábrica o para alimentar a los animales.
La harina tamizada ingresa a la producción de un sistema que consta de barrenas y elevadores. Como resultado de dicho transporte, la harina se afloja y se mezcla con el aire, mejorando así la calidad de la harina y eliminando la posibilidad de la aparición de olor o sabor añejo. En el caso de que la harina llegue a la empresa con un olor rancio, la aireación de la harina favorece la eliminación de este defecto en la harina.
Se debe prestar mucha atención a los contenedores de harina o silos para almacenar harina, metal o madera, que generalmente tienen una capacidad de 1,5 a 15 toneladas de harina. El número de contenedores debe coincidir con el número de tipos de harina utilizados en la producción, así como con la calidad de la harina utilizada para un tipo particular de producto. Para que la harina no pueda apelmazarse durante el almacenamiento, es necesario suministrar a los contenedores dispositivos especiales para su mezcla.
El sistema de sinfines de harina se alimenta a las básculas automáticas de harina, suspendidas en la pista, pasando a lo largo de la línea de dispositivos de carga por encima de las máquinas de amasado. Las básculas se conducen manualmente o con cable de cabrestante eléctrico. Al alcanzar el peso establecido por medio de un contacto eléctrico, el motor se apaga, lo que acciona la barrena, que suministra harina a las básculas. La cantidad pesada de harina se transporta en las mismas balanzas al lugar de carga. Una manga de lona se sumerge en la tolva o directamente en la amasadora, y la harina se vierte por gravedad a partir de los pesos a través del orificio cerrado por la solapa. Cabe señalar que incluso en las condiciones de mecanización completa del transporte de harina, su rociado constituye el 0,025% en peso de la harina consumida en la producción. Por lo tanto, es necesario tratar de reducir la altura de la caída de la harina desde los autocompensados ​​a las amasadoras, ya que esta es la causa principal del rociado de la harina.
El sistema de harina (sinfines y conductos) debe ser fácilmente accesible para su inspección, reparación y limpieza, por lo tanto, fácil y rápido de desmontar. Pero con un dispositivo de este tipo, el sistema de harina se pulveriza a través de las grietas y, por lo tanto, la cuestión de un método confiable de aislamiento del sistema es esencial, y debe resolverse pronto. La limpieza general de todos los equipos de harina está asociada con la apertura de todo el sistema. Por lo general, la desinfección de la habitación y la limpieza mecánica completa del sistema de harina se programan al mismo tiempo.
Para evitar que las ferro impurezas entren en la máquina amasadora en varios puntos del sistema de harina, instale imanes. Es mejor colocarlos debajo de la máquina de cribado, en la parte superior del elevador y debajo de la barrena, que alimenta la harina hasta la altura máxima. La limpieza de los imanes, por regla general, debe realizarse al menos dos o tres veces por turno.
Azúcar. Una gran cantidad de azúcar granulada utilizada en la producción de productos de confitería de harina se muele en azúcar glas. Parte del azúcar se utiliza para amasar variedades de masa de masa, para cocinar invertido, esterilizar levadura, etc.
El azúcar se debe pasar a través de un tamiz metálico con un diámetro de celdas de no más de 4 mm. Después de tamizar, el azúcar granulada no se debe transportar a la bolsa de prescripción en un contenedor de Meshkovaya, ya que el azúcar es contaminado nuevamente por la pila de las bolsas, lo que conduce a pérdidas durante el tamizado repetido. Puede recomendarse para el transporte de azúcar granulada y en polvo en la misma instalación que para la harina. El azúcar o el polvo después de tamizar burate se alimenta a través de un elevador hasta el piso superior y va directamente a la sala de prescripción en un bunker de pequeña capacidad (1 —1,5 t) elevado sobre el piso para que pueda instalar pesas debajo de él. En la balanza, coloque una caja para una plomada de arena o polvo en la cantidad requerida por la receta de un lote (50 - 120 kg). Dado que el azúcar y el polvo granulados en crudo o frío pueden acumularse en las cadenas y los cubos del elevador, debe prestar atención al aire acondicionado y al calentamiento de las materias primas, así como evitar la arena bruta en el esmerilado y seguir las reglas para el mantenimiento regular de los equipos y la limpieza de los dispositivos de transporte. Recientemente en la industria alimentaria comenzó a utilizar el transporte neumático de materiales a granel. Gracias a la bomba, que crea un vacío moderado en el sistema de tuberías, el material granular es aspirado a través de una boquilla hacia la tubería y se mueve en una corriente de aire en movimiento a través del ciclón hasta su destino. Este tipo de transporte elimina la dispersión, es fácil de mantener y, por lo tanto, debe distribuirse ampliamente en nuestras empresas.
Almidones, harina de soja y patatas fritas. La preparación de estos tipos de materias primas, su tamizado a través de los tamices apropiados y el transporte es similar a las operaciones para la preparación de azúcar granulada y harina.
Grasas y aceites. La producción requiere que la grasa que ingresa a las máquinas amasadoras tenga cierta consistencia cerca de su punto de fusión. El trabajo realizado en el laboratorio central de la fábrica bolchevique mostró que las galletas de mantequilla preparadas con grasas calentadas a su punto de fusión inicial tienen la mejor calidad como
el sabor de la superficie, la hinchazón y la porosidad en comparación con las galletas preparadas en la grasa sin fundir y derretido.
Podemos recomendar la instalación de tanques calentados por vapor, en los cuales las grasas se cargan directamente de los barriles. Después del calentamiento, la grasa se derrite y, a través de la conexión de salida, equipada con un tamiz, se vierte en recipientes correspondientes en capacidad a las cantidades requeridas por la receta para un lote. El pesaje no es necesario, puede estar satisfecho con la medición por volumen. La grasa fundida se enfría a la temperatura de solidificación y se utiliza para amasar en esta forma. Es posible transportar grasa mediante una máquina elevadora o bombeando una bomba. Ghee, ghee margarina, hidrograsa y aceite vegetal se pueden derretir sin comprometer su calidad. La margarina y la mantequilla de mesa no se pueden derretir, ya que se dividen en diferentes fracciones.
Flujo y miel Se preprocesan exactamente de la misma manera que las grasas, es decir, se calientan, se filtran y se vierten en tanques con una capacidad de hasta 500 l.
La leche en polvo, huevos secos. No se recomienda que la leche y los huevos se pongan en producción como polvo, ya que en este caso aparecen manchas marrones en la superficie de las galletas después de hornearlas. De la materia prima seca, se obtiene una emulsión con un contenido de humedad de 25 - 30%. Para la emulsificación, puede utilizar cualquier mezclador de pequeñas dimensiones con una velocidad grande (al menos 100 por minuto). Se debe tener en cuenta que la temperatura del agua no debe exceder 50 °, ya que de lo contrario se producirá la coagulación de sustancias proteínicas y el producto seco permanecerá sin disolverse. Emulsión preparada (filtre a través de un tamiz con un diámetro de células de no más de 2 mm. Reemplazar los huevos naturales y la leche con sus alimentos enlatados generalmente se hace de acuerdo con el equivalente de materia seca que contiene. Cuando se reemplaza un tipo de leche, es necesario tener en cuenta la cantidad de grasa que contiene, para no violar las recetas.
El bicarbonato de sodio, carbonato de amonio, sal. Antes del uso, estos tipos de materias primas deben disolverse en agua y filtrarse a través de un tamiz con un diámetro de células que no exceda de 1,5 mm. Se pueden recomendar las siguientes soluciones: en partes de agua 100 - sales de 35, 25 de amonio y partes de soda 10. La temperatura del agua no debe ser superior a 25 °.
El ácido cristalina (cítrico y sarro) tamizar a través de un tamiz con un diámetro de células de no más de 3 mm, los ácidos líquidos se filtran a través de un paño o tamiz con un diámetro de células de no más de 0,5 mm.
rellenos Frote a través de un tamiz con un diámetro de células de no más de 3 mm. Los espacios en blanco gruesos se precalientan, se diluyen con jarabe de azúcar o se frotan con azúcar.
Y de TH purificado de las impurezas y se lavó en una pantalla o se hace pasar a través de la máquina de lavado.
Avellanas y almendrasAñadido a la masa, purificado de las impurezas, tostado y molido en molinos de rodillos.
especias secas libre de impurezas y proyectiles, luego se muelen en un micromolino y se tamiza a través de un tamiz con un diámetro de malla de no más de 1,5 mm.
La leche y el agua. La leche no es un tipo constante de materia prima y, a menudo, se reemplaza por un producto seco o condensado, por lo que puede evitar que se consuma directamente de latas que previamente se lavaron con agua caliente. La leche vertida en las amasadoras debe filtrarse a través de un tamiz con un diámetro de células de no más de 0,5 mm.
La planta de agua consiste en un mezclador, en el que el agua caliente y fría se mezcla a la temperatura deseada, y un dispositivo de medición o balance de agua ubicado en cada máquina o en un par de máquinas amasadoras.
Se debe prestar especial atención en la preparación de las materias primas para la producción a las operaciones de tamizado y deformación, así como al control de la pureza sanitaria de las materias primas.
Pesaje y medición en la formulación o en el momento de la preparación de materias primas para la producción permite el control de la producción, para llevar a cabo una cuenta correcta y no violan la fórmula establecida.
Por lo tanto retsepturno-cosecha estación deben estar debidamente equipado con el peso y los instrumentos de medida.
Preparación de productos semiacabados
Invertido y jarabe amargo. En la práctica de la producción de confitería de harina, no solo se utiliza el azúcar invertido, sino también el jarabe de azúcar agria. La diferencia en la preparación de estos productos semiacabados es que cuando se cocinan a la inversa, intentan invertir la mayor cantidad de sacarosa posible, mientras que esto no es necesario cuando se cocina el jarabe de azúcar agrio. Invertir se neutraliza con bicarbonato sódico, y en jarabe ácido intentan dejar el ácido libre para una mayor descomposición del carbonato de sodio obtenido del bicarbonato de sodio bajo la acción de la torre de temperatura del horno y causando la alcalinidad de las galletas;
El enfriado y neutralizado invertido y sirop- agria antes de comenzar la producción debe ser necesariamente protsezheny, a través de un tamiz de malla metálica fina sin células más de 0,5 mm de diámetro
Los métodos de cocción invertida se describen en la sección "Producción de caramelo".
El Dr. esterilizada del Bien y Bien. La levadura se utiliza en la producción no solo como polvo de hornear, sino también (en el caso del uso de polvo de hornear químico) para aumentar el valor nutricional de los productos y para su tinción más intensa. En este caso, la capacidad de fermentar de la levadura es redundante;
Por lo tanto, la levadura se esteriliza para detener la proliferación de células de levadura, pero de tal manera que se conserve la actividad de las enzimas. Para la esterilización, la levadura se calienta a 80 - 90 °, o se mezcla en una continuación de 15 - 20 minutos en una amasadora de alta velocidad junto con azúcar, tomada en la proporción 2; 1 a la levadura.
El final del proceso de esterilización de la levadura se indica por la ausencia de burbujas de dióxido de carbono en la superficie de la mezcla de levadura después de una breve parada. Antes de usar, la mezcla de levadura debe filtrarse a través de un tamiz metálico con un diámetro de células que no exceda de 2 mm. No se recomienda preparar una mezcla de levadura para uso futuro, independientemente del método de esterilización.
Preparación de la Mezcla de huevo. En la producción de productos de confitería de harina se utilizan por lo general una mezcla de yemas de huevo es decir proteínas o la denominada mezcla de huevo. En casos excepcionales, la producción de galletas grasos y obleas, utiliza sólo la yema de huevo como emulsionante para la superficie de lubricación mezcla o la masa de galletas graso para impartir brillo para mantener la corteza o polvo de sal o especias en la superficie de los productos.
La clara de huevo se utiliza como un agente de formación de espuma, es decir. Para la fabricación de un esmalte especial para cubrir las galletas incluidos en algunas variedades de la mezcla.
Las regulaciones sanitarias requieren la instalación de huevos, aislados de las instalaciones de producción, ya que la masa de huevos es un buen ambiente para el desarrollo de mohos y bacterias.
En nuestras fábricas, los huevos se lavan previamente en un baño especial con nitrato de plata amoniacal para esterilizar la cáscara del huevo, que suele estar contaminada y contaminada con moho y bacterias. Después de eso, se lleva a cabo el rechazo manual y la selección de los huevos, y se debe prestar la mayor atención al hecho de que los "huevos de hierba" que tienen un olor desagradable que no desaparece incluso durante la cocción no deben entrar en la mezcla. Estos huevos en apariencia son difíciles de distinguir de los huevos frescos.
Al batir a mano, el contenido de cada cinco huevos se vierte en tazas especiales, mira su calidad y se vierte en "litrovki", la cáscara se lanza en un barril, en el que se inserta una rejilla metálica a cierta distancia del fondo. Con este dispositivo simple, es posible eliminar casi completamente la proteína personal que queda en la cáscara.
Si la mezcla sellada en cajas de hojalata se envía a la fábrica en forma congelada, entonces se somete a descongelación preliminarmente, colocando las cajas en agua tibia a temperaturas superiores a 40 - 50 °, para evitar la coagulación de proteínas. Cuando el contenido de la caja se convierte en una masa semilíquida, las cajas se abren y la mezcla se vierte en tanques de medición especiales.
La mezcla terminada debe filtrarse a través de un tamiz metálico con un diámetro de celdas de no más de 2 mm para liberarlo de los "restos de la cáscara y las impurezas, y luego poner en producción inmediatamente, ya que muy pronto (después de cuatro a seis horas) se deteriora. La legislación sanitaria prohíbe la adición a la mezcla de cualquier conservante, por ejemplo, ácido benzoico. A partir de los huevos 100 en la cáscara cuando se obtiene el golpe (en%):
Mezcla 71-79
huevos matrimonio 3-5
raw shell-15 20
pila de huevos 3-4
Toda la salida se mezcla 74 83-%;
la composición del huevo (en peso) - 66% de proteína y las yemas de huevo 34%.
El polvo de vainilla se prepara a partir de vainillina cristalina y azúcar en polvo finamente molida. La vainillina se disuelve en la proporción 1 • 1 en alcohol etílico cuando se calienta. La solución de alcohol de vainillina se mezcla con azúcar en polvo a razón de 3,7% con respecto al peso de azúcar en polvo.
Zhzhenku se utiliza como colorante para teñir productos de color amarillo dorado a marrón oscuro y se prepara de la siguiente manera. El azúcar, humedecido con agua en la proporción de 5: 1, se calienta a ebullición en un hervidor abierto, en un fuego caliente, con agitación completa. Para evitar fugas durante la formación de espuma, agregue 0,8% de mantequilla en relación con el azúcar; Después de 30 - 40 minutos de ebullición, se agrega agua caliente a base de 5 partes de azúcar 2 partes de agua. Luego, el jarabe de azúcar pasa a través de un tamiz con un diámetro de celda de no más de 1,5 mm. “El azúcar en la bandeja para hornear debe ser 40%, la humedad debe ser aproximadamente 24%.
extracto acuoso de café. El café molido y el agua en la relación 1: 6 se cargan en la caldera abierta. La mezcla se lleva a ebullición y se filtra a través de una lámina o gasa.

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