Laminados, maduración y moldeo de masa en la producción de productos de harina de confitería.

alquiler de pruebas. masa prolongada después de la mezcla se somete a múltiples laminados, t. E. La conversión de piezas de masa sin forma en la lámina de masa mediante el paso a través de una máquina de prokatochnuyu de dos rodillos.
En el proceso de laminación múltiple, la masa prolongada bajo la influencia de la tensión mecánica sufre deformación por cizallamiento y deformación por compresión. Como resultado, en la prueba, surgen tensiones longitudinales y transversales, acompañadas de elongación y ensanchamiento de la formación de la masa.

Al enrollar la masa en las mismas direcciones alternas, sin girar la masa a través del ángulo 90 °, la mayoría de las tensiones longitudinales surgen, lo que conduce al alargamiento de la masa. Perforar tal capa de masa puede llevar a un acortamiento de los trozos de masa. Cuando la capa de masa se somete a rodar con la alternancia correcta de los giros de la masa en un ángulo de 90 °, las tensiones que surgen en este caso se distribuyen uniformemente sobre la capa de masa y la deformación de prueba se producirá por igual en la longitud y el ancho de las piezas de masa estampadas, sin distorsión visible de la forma.
El laminado ayuda a reducir la viscosidad y aumenta la plasticidad de la masa. Al rodar, hay una distribución uniforme del aire capturado por la masa durante la mezcla, y el exceso de aire se elimina, de modo que la masa adquiere una estructura finamente porosa. La laminación repetida contribuye a la producción de masa en capas, lo que le da la estructura característica a un hígado prolongado, y un aumento en la fragilidad e hinchazón de los productos. El brillo característico que aparece en la superficie de los productos es en gran medida el resultado de la práctica repetida.
De acuerdo con las instrucciones tecnológicas, se utilizan cinco etapas consecutivas de laminado y curvado de la masa continua: 1) pre-laminado, 2) primer curvado, 3) primer laminado delantero, 4) segundo curvado, 5) segundo laminado frontal.
La masa después de amasar con piezas que no pesan más de 35 kg se enrolla primero en la máquina preparadora de doble rollo 5 (contando el balanceo en una dirección para 1 veces), de las cuales el primer 3 se reduce gradualmente en el espacio entre los rodillos (90, 70, 50 mm). Luego, la masa se dobla por la mitad y se pasa por alto 2 veces (80 y 60 mm), y luego se coloca en la mesa para 2 - 2,5 hy se vuelve a enrollar 4 veces (primera cara de rodadura). Antes de rodar, la capa se gira en un ángulo de 90 ° en contra de la dirección de la primera rodadura y se pasa a través de los rollos con una reducción gradual del espacio, y después de la primera rodadura, la masa se duplica.
La masa enrollada se somete nuevamente a curado durante minutos 30, y luego se enrolla 5 una vez en una máquina frontal de doble rollo. Después de la primera laminación, los recortes de masa se vierten uniformemente sobre la superficie de la masa, y antes de la cuarta laminación, el gesto se duplica. Este esquema de laminación y pulverización se refiere a la masa preparada de acuerdo con la receta de harina de alto grado.
Rodando la masa y la maduración de los grados inferiores de la harina simplificados. Por lo tanto, la masa se cuece de acuerdo con una receta de 1 harina Variedades, tiempos 3 enrollados en la máquina preparatoria de dos rollos, se cura una hora y luego se vuelven a enrollar 5. Pasta hecha de la receta de harina 2 grado rodó minutos 2 30 veces, ser mayor de veces y luego rodó 5.
Los estudios de ICNII han demostrado que la mejor condición para el procesamiento de la masa después de amasarla es enrollarla siete veces utilizando al menos dos vueltas de la masa en un ángulo de 90 °.
Al rodar catorce veces, hay un aumento en la viscosidad y una disminución en la plasticidad de la masa, acompañada por un deterioro en la calidad de los productos.
La masa más plástica y la mejor calidad de las galletas se obtiene enrollando la masa con una temperatura cercana a la temperatura del lote, lo que se puede hacer con la mezcla continua de la masa.
Después del amasado, la masa se amasa sobre una mesa o en un carro durante al menos una hora, durante la cual la masa se fermenta, acompañada de su aflojamiento.
Después del secado, la masa se enrolla. La laminación y luego la formación de la masa se realizan en máquinas de perforación de percusión de tipo liviano, es decir, en las mismas máquinas que para la masa de larga duración.
Las piezas de masa que pesan 25 - 30 kg se ruedan en una máquina 2 de doble rollo con el espacio entre los rollos 35 y 25 mm. Luego se agrega el recorte a la masa y se vuelve a enrollar con un espacio entre los rodillos 30 - 35 mm. Después de eso, la masa se dobla por la mitad, se gira en un ángulo de 90 ° y se enrolla a través del espacio 35 mm. La capa de masa se dobla de nuevo, se gira en un ángulo de 90 ° y se pasa a través de los rollos.
Durante la laminación, la masa para la "Tabla" de la galleta se fusiona con una mezcla previamente preparada de harina y grasa en la proporción 1,7: 1.
La masa de azúcar tiene una alta plasticidad y bajo presión, probada en una máquina para hacer masa, forma fácilmente una cinta de masa durante la primera laminación. La laminación repetida de la masa de azúcar conduce a una disminución de la ductilidad y al "apriete" de la masa. Por lo tanto, la masa de azúcar de laminación múltiple no es aplicable. Una sola rodadura de esta masa se utiliza cuando se moldea en moldes. Cuando se usa una máquina rotativa para formar una masa de azúcar, la masa no se enrolla previamente.
El grosor de la cinta de la testa de azúcar que sale de una máquina de dos rollos es generalmente igual a 25 - 30 mm.
Al enrollar la masa, es importante que no se alimente en exceso y no sobrecargue los rollos. Esto se logra cambiando la velocidad de la máquina de dos rollos o push-pull.
Después del enrollado frontal, la masa se enrolla en los rodillos de molienda, cuyo objetivo es reducir gradualmente el grosor de la cinta de la masa antes de formarla para el estampado. La velocidad de la cinta de prueba entre el primer y el segundo par de rodillos de molienda se ajusta de modo que la cinta de prueba no se ejecute en el segundo par de rodillos y al mismo tiempo no se estire. En el primer caso, la cinta de masa tendrá una densidad desigual, y en el segundo, se romperá (azúcar) o se estirará demasiado (persistente), lo que distorsionará la forma de las piezas de masa.
El grosor de la cinta de la masa después del primer par de rodillos de molienda para la masa larga y de azúcar 7 - 10 mm y después del segundo par de rodillos 2,5 - 4 mm.
La cinta de prueba que viene debajo del sello debe estar suelta, libre e incluso con algún pliegue. Esto se aplica particularmente a la prueba prolongada, que busca restaurar su forma original. La cinta de prueba, que quedó debajo del sello en una forma estirada, dará piezas de masa con una forma distorsionada.
En el proceso de laminación, los recortes de masa se agregan a la masa fresca, que proviene de la matriz para el reciclaje. Debe esforzarse por garantizar que la diferencia de temperatura entre la masa y los restos sea pequeña. La adición de piezas de masa de azúcar con una diferencia de temperatura entre ellas y la masa fresca en 6 - 7 ° C hace que la masa se adhiera a los rodillos de la extrusora.
La temperatura de la prueba y el ajuste debe ser más alta que la temperatura del aire en la habitación. No se recomienda inyectar harina en la cinta de la masa, especialmente la masa de azúcar, durante el enrollado, ya que esto conduce a la formación de una superficie de galleta rugosa. En casos extremos, cuando hay una necesidad urgente debido a la alta humedad de la masa, que hace que la masa se adhiera a los rollos, deben utilizarse harinas sin gluten, como el maíz, la cebada o el almidón.
Para la masa rodante, se utilizan máquinas de inversión de dos rodillos (fig. 86), en las cuales los rodillos giran en una u otra dirección, lo que se logra con la ayuda de un control deslizante especial o un interruptor eléctrico.
La máquina de doble rollo se utiliza para rodar la masa inmediatamente después de amasarla, en cuyo caso se denomina almacenamiento. Cuando se usa una máquina de dos rollos para86
Fig. 86. Eje de la máquina de laminación para la masa:
1 - rollos, 2 - el volante para ajustar el espacio entre los rollos.
rodando con restos, se conoce comúnmente como facial. No hay diferencias en el diseño de estas máquinas. La máquina frontal de doble rodillo está alineada con la matriz.
Para la masa de azúcar, en lugar de las máquinas de doble rodillo, a veces se usa un extractor de masa, que consiste en dos ejes de acero corrugado deslizante, sobre los cuales se encuentra un embudo. La masa, cargada en el embudo, bajo la acción de su peso y gracias a las flautas es capturada por los ejes y es forzada dentro de la caja debajo de los ejes. Las tiras de acero se insertan en la parte inferior de la caja con un recorte en forma de una ranura sólida o con un recorte de un tamaño más pequeño, pero con un contorno diverso. La masa se comprime a través de una hendidura o se corta en forma de una cinta de masa sólida o una serie de tiras estrechas que van directamente debajo de los rodillos de molienda del sello. La máquina de prensa de prueba usualmente compone una sola unidad con un troquel.
Maduración de prueba. Inmediatamente después de amasar y rodar, la masa se somete a envejecimiento: se colocan trozos de masa sobre la mesa, se cubren con una lona y se dejan reposar durante un tiempo determinado. La lona se utiliza para preservar la temperatura de la masa y proteger su superficie de la formación de una corteza, lo que empeora el estado de la superficie de la galleta.
La masa en las mesas no debe diluirse con platos gruesos, ya que esto puede conducir a su autocalentamiento y, como consecuencia de esto, a la descomposición prematura del carbonato de amonio y a la disminución de la plasticidad de la masa.
De la práctica se sabe que las propiedades se mejoran mediante la maduración de prueba prolongada. Esta masa se extiende más fácilmente, las piezas de masa después de formar casi no cambian su forma, y ​​productos horneados tienen un aspecto agradable y una porosidad uniforme en la fractura.
Como resultado de amasar y rodar, la masa se somete a una fuerte acción mecánica de las cuchillas y rodillos de amasar. Cuando se amasan, la integridad de las hebras de gluten se ve perturbada y, durante el enrollado, sufren deformación plástica. Durante el proceso de curado, las tensiones internas en la masa que se producen durante el proceso de amasado y laminado se reabsorben. Como resultado del envejecimiento, la viscosidad de la masa disminuye, y la plasticidad, es decir, la capacidad de la masa para retener la forma que se le da durante el proceso de moldeo, aumenta considerablemente. El cambio de las propiedades de la masa como resultado del dogging tiene un efecto positivo en la calidad de las galletas: aumenta la fragilidad, la hinchazón y la porosidad de los productos.
La investigación ha establecido la capacidad de lograr una plasticidad óptima de la masa sin curarla adecuadamente, al hacer algunos cambios en el modo tecnológico de producción y procesamiento de la masa. El aumento de la temperatura de la masa durante el laminado aumenta la plasticidad de la masa y reduce su viscosidad. Si amasa la masa a una temperatura de aproximadamente 40 ° C y la enrolla a una temperatura cercana a la temperatura del lote, entonces la masa tendrá una plasticidad óptima, igual que si la masa se sometiera a una curva de dos horas. Estas condiciones se pueden cumplir de manera más precisa con el amasado continuo de la masa, cuando la masa con la temperatura óptima se transfiere inmediatamente a la rodadura y no tiene tiempo de enfriarse.
Moldeo de masa. La masa se moldea en varias máquinas y accesorios dependiendo de la estructura y la consistencia de la masa.
La máquina más común para formar masa, especialmente de larga duración, es una máquina punzonadora de percusión.
Se utiliza un troquel de tipo ligero (fig. 87) para formar una masa larga y plana, cuyo propósito es enrollar la masa, recortar espacios en blanco de una forma determinada de una cinta de masa y colocarlos sobre láminas o transportadores de hornos metálicos.87
Dos pares de rodillos de molienda primero dan un cierto grosor y ancho a la capa de masa. Cortar espacios en blanco de una cinta de masa se realiza mediante un mecanismo de estampado, que consiste en una matriz en forma de un vidrio con bordes puntiagudos y un punzón que se mueve dentro de la matriz. Un punzón en forma de una placa con alfileres inflige pinchazos en la superficie de la pieza de masa cortada y la empuja fuera del troquel. Las perforaciones de los espacios en blanco son necesarias para la liberación libre de vapor de agua en el proceso de cocción, ya que de lo contrario se forman hinchazones en la superficie de la galleta. Un pequeño número de pinchazos en la masa para el craqueador contribuye a la formación en la superficie de las ampollas características de este tipo de productos.
El mecanismo de estampado para la masa de azúcar es diferente, ya que hay un patrón grabado o inscripción en la superficie de cada ponche. Al principio, el punzón se presiona con fuerza contra la superficie de la masa y se le aplica un dibujo o una inscripción, luego la matriz corta las piezas de masa de un contorno diferente.
La transferencia de la cinta de prueba a los rodillos de molienda y de los rodillos al mecanismo de perforación, y luego al mecanismo de colocación, se lleva a cabo mediante un sistema de transportadores.
prueba de talado dela cocción con la ayuda de un mecanismo se organiza automáticamente en las filas correctas en hojas de metal o en un cinturón de samorasklad si los espacios en blanco van directamente al horno de tres cinturones.
Los recortes de masa obtenidos en el proceso de moldeo se transfieren mediante transportadores a una máquina frontal de doble rodillo.
La calidad de los productos depende en gran medida del trabajo preciso del mecanismo de perforación. Se debe prestar especial atención al ajuste de la presión del punzón para que se forme un patrón claro en la superficie de la masa y, al mismo tiempo, la masa no se puede compactar si se presiona demasiado. El ajuste se realiza acercándose al punzón y al cojín, que se encuentra debajo del mecanismo de estampado. El cojín y el mecanismo de perforación deben ser estrictamente paralelos. El incumplimiento de estas condiciones puede provocar un corte demasiado profundo de la cinta de la masa y cortar el lienzo con una fuerte presión del punzón o llevar las piezas de la masa, junto con los cortes bajo una presión débil.
La masa de azúcar se está moldeando actualmente en máquinas rotativas (fig. 88). Junto con esto, se empezaron a utilizar máquinas rotativas en varias empresas para moldear la masa de pasta arenosa. Estas máquinas se distinguen por su construcción sin complicaciones, pequeñas dimensiones, alta productividad y la ausencia de cargas dinámicas durante la operación.88
Una máquina rotativa consiste en un tambor corrugado y un rotor, en cuya superficie hay ranuras grabadas con contornos correspondientes al contorno de los productos. La masa del embudo, ubicada sobre el tambor ranurado y el rotor, es capturada por ellos cuando se giran y se presionan en las celdas del rotor debido a las ranuras del tambor. La cuchilla, ubicada entre el tambor ranurado y el rotor, se ajusta cerca del rotor y limpia su superficie de la masa. Las piezas de masa se extraen de las células del rotor mediante el tambor prensador de la hoja receptora en el momento de su contacto con el rotor. La masa se pega al lienzo y se transfiere a la plantilla ubicada en la segunda cinta transportadora, o directamente a la cinta del horno.
Cuando forme azúcar y masa para hornear en una máquina rotativa, tenga en cuenta lo siguiente. La fuerza de adhesión de la masa a las células del rotor no debe exceder las fuerzas de adhesión de las partículas de la masa entre sí, de lo contrario, la masa no puede retirarse completamente de las células del rotor. La fuerza de adherencia de la masa a la lámina receptora debe exceder las fuerzas de adherencia de la masa a las células del rotor.
La posición y el estado de la cuchilla durante el funcionamiento de la máquina tiene gran influencia en las condiciones de formación de masa. cuchillo debe ajustarse perfectamente a la pared del rotor, ya que de lo contrario la masa no se limpiará completamente de la superficie del rotor y la capa de masa resultante entre la cuchilla y el rotor contribuirá a la expulsión prematura de la masa de las celdas del rotor. De las mismas consideraciones, no se debe permitir astillas y residuos de masa seca en el borde del cuchillo.
El relleno de las celdas del rotor con masa depende de la posición de la cuchilla y de la distancia entre el tambor ranurado y el rotor, que generalmente se ajustan según el tipo y las propiedades de la masa. Cuanto más alta es la posición de la cuchilla, más débil es la presión que experimenta la masa, lo que puede llevar a un llenado insuficiente de las células del rotor, como resultado de lo cual la masa no puede retirarse de las células. Con una posición de cuchilla muy baja, debido a la fuerte presión experimentada por la masa, las células del rotor rebosan de masa y el tambor de presión aplana el exceso de masa; Como resultado, se forman agnails alrededor de la masa moldeada y las galletas horneadas.
Recientemente, se ha encontrado una solución constructiva para el proceso de formación de una masa prolongada mediante un mecanismo giratorio.
Es imposible moldear la masa directamente de un pedazo de masa, ya que tiene la capacidad de restaurar su forma casi por completo después de la deformación. Por lo tanto, la formación de una prueba de masa con un mecanismo giratorio puede llevarse a cabo solo después de rodar repetidamente la masa y de una cinta de masa preparada previamente.89
El concepto de rotaciónEl mecanismo de un lado para formar una masa prolongada se muestra en la fig. 89. La cinta de masa previamente preparada se presiona primero con el rodillo 1 a la cinta transportadora 2 para aumentar las fuerzas de adhesión de la masa al transportador y eliminar así la deformación de las piezas de masa. Durante el paso de la cinta de masa y la masa moldeada en el transportador, las tensiones internas que provocan que la masa se contraiga se absorben parcialmente, como resultado de lo cual el acortamiento de las piezas de masa a lo largo de la longitud ya es leve.
A continuación, la lámina de masa pasa por debajo de la forma de la rotor 3, que corta la pieza de prueba de la cinta. 90En el momento de formar la masa, la cinta transportadora descansa sobre el rodillo 4, cubierto con un paño suave.
El rotor de conformación es un eje de cuatro lados, en el que se fortalecen las matrices 7, dobladas de barra de hierro (fig. 90). Los bordes de corte de todos los troqueles están ubicados a granel en una sola superficie cilíndrica. Diámetro del rotor de formación 135 mm. Un fondo de 2 está soldado al cuerpo de cada troquel, al que se adjuntan las plantillas con el patrón 3 y las letras 5, así como los tacos 4 para perforar la masa moldeable
variedades de galletas de mantequilla batida se deposita en pressmashinah (Fig. 91) o máquinas de tipo ACF (Fig. 92). 91Formando masa en las máquinas FAK de la siguiente manera. Después de amasar, la masa entra en el embudo de la máquina, desde donde dos rodillos corrugados ubicados debajo del embudo, que giran uno hacia el otro, se capturan y bombean a través de las boquillas de un contorno diverso.
La masa exprimida de ciertos contornos se separa de las boquillas mediante una mesa móvil en el momento del contacto de la masa con ella.

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