Encabezamientos
La producción de dulces y halva

Hirviente masa de caramelo para la halva.

Caramel Sirola después de filtrar se suministra al colector a ebullición hasta que la masa de caramelo.

Recomendado rápido consumo de jarabe y un pequeño tramo de tubería para darle de comer (con el fin de evitar un mayor aumento de sustancias reductoras.
masa de caramelo se hierve en un aparato de bobinas de vacío para servicio continuo; na pequeñas plantas de energía también utilizan una olla universal.
Jarabe de caramelo con 14 - 16% de humedad y 100 - 105 ° C la temperatura se hierve en máquinas de vacío durante 4 —— 5 mín. A 5 6 presión de vapor kgf / cm2 y vacío no inferior a
600 mm Hg. Art.
masa de caramelo del aparato de vacío se recoge y se dirige a partes específicas se dan en la caldera y derribar con una decocción de jabón o regaliz.
La masa de caramelo terminada del jarabe de jarabe de azúcar con la adición de invertido (antes de su batido) debe tener un contenido de humedad de 2,7 - 3,5% (sustancias reductoras 32 - 34%) y 4 - 5% con melaza.
En empresas de pequeña capacidad, en ausencia de aparatos de vacío, la masa de caramelo puede prepararse hirviendo rápidamente en calderas abiertas o en calderas con calentadores encendidos, en las que se prepara el jarabe de caramelo. Cuando se agrega la temperatura del jarabe 118 - 120 ° C, se le agrega una decocción del jabón o la raíz de regaliz y se continúa reduciendo simultáneamente con el proceso de batido.
En una cocción de la estufa, la masa de caramelo se hierve en pequeñas porciones de azúcar (15 - 20 kg), dependiendo de la receta inicial (en melaza o con reemplazo parcial con azúcar invertido) y la humedad residual requerida de la masa.
Preparación de la raíz de jabón caldo.
La raíz de jabón de caldo se utiliza en la producción de halva como agente espumante. La raíz seca jabonosa se lava a fondo con tierra y el polvo con agua y se remoja para 10 - 15 una hora en agua caliente limpia con una temperatura de 60 - 80 ° C para ablandar. Luego se corta en trozos del tamaño de 3 - 4 cm en el cortador de raíces o con un cuchillo manualmente. En el cortador de raíz, la raíz de la raíz se tritura en trozos con un grosor de hasta 1, vea
La raíz cortada se hierve 3 - 4 veces en porciones frescas de agua. Los extractos débiles obtenidos se reducen a una densidad de 1,05. El agua restante después de remojar toda la mancha también se usa al hervir el extracto. La raíz de jabón lavada y cortada se carga en una caldera de cobre con vapor o calefacción de bobina instalada debajo de una campana con una campana de extracción reforzada. La raíz de jabón se carga en aproximadamente la capacidad de la caldera 1 / 3, se llena con agua y se comienza a digerir.
En la primera porción del agua, la raíz se hierve a una presión de 4 vapor kgf / cm2 para 5 - 6 una hora antes de obtener un caldo de color marrón oscuro con una densidad de 1,05. El caldo terminado se drena a través del accesorio inferior o sobre el borde de la caldera (inclinando) en tanques de madera o tanques revestidos con baldosas de cerámica. Al drenar el caldo se filtra a través de una rejilla con un diámetro de orificios 1 mm. La raíz de jabón restante en la caldera se llena nuevamente con agua y se hierve nuevamente en las mismas condiciones a una densidad de aproximadamente 1,01. Después de esto, el caldo se vierte en otra tina o tanque de madera, forrado en el interior con baldosas de cerámica.
Después de tres, cuatro veces, cada vez de la digestión en agua dulce (como anteriormente) de la raíz de jabón se enfrió con agua fría y se retira de la planta como residuos.
Tomados en conjunto después de la raíz de jabón, segundo, tercero, cuarto caldos de fermentación nuevo hervida al marrón oscuro en el color y la densidad 1,05. El caldo filtrado viene a derribar masa de caramelo. Cuando derribar el último complemento decocción de la raíz de jabón de 1,5 2% al peso de la masa de caramelo.
Una decocción de la raíz de jabón 1,05 densidad contiene alrededor de 10% de sólidos.
La raíz de jabón de caldo listo debe cumplir los siguientes requisitos: debe estar bien filtrada, sin partículas sólidas de la raíz, debe tener un color marrón oscuro; densidad - no inferior a 1,05; No tiene olor desagradable. Debido a que la decocción puede deteriorarse rápidamente (después de unos pocos días) (cubrirse con moho), se hace solo cuando es necesario.
Preparación de la decocción de regaliz raíz (regaliz)
En lugar de una raíz de jabón, se permite la raíz de regaliz de una planta de regaliz herbácea (familia de leguminosas). El rizoma de regaliz contiene,%: glicerol (sustancia similar a glucósido) - 6 - 15, sustancias extractivas - cerca de 25, glucosa - 3, sacarosa - 5, asparagina - 3, y también un pigmento amarillo, que le da a las raíces un color amarillo brillante. La mayoría de las especies de regaliz son plantas forrajeras.
Regaliz debe-seca (humedad inferior al 12%), sin evidencia de moho y humedad, con un corte a tener un color amarillo. Extracto acuoso debe tener el sabor dulce de carácter regaliz.
Al igual que la jabonosa, la raíz de regaliz se lava en su totalidad con agua para eliminar la tierra y el polvo, luego se vierte con agua limpia calentada a 60-80 ° C, se mantiene durante 24 horas, luego se corta en trozos de 3 - tamaño 4 y no más de 1 Ver en cortador de raíz endurecido o manualmente. La raíz de regaliz, como el jabón, se hierve en tres o cuatro porciones de agua. La densidad del caldo terminado debe ser mayor que la densidad de la decocción de la raíz de jabón, es decir, 1, 12 - 1,15.
Duración de regaliz ebullición extrae más de la fabricación de jabón decocción de la raíz, sin embargo, requiere más digestores (tres en lugar de caldo en la fabricación de la raíz de jabón).
La digestión del regaliz y el caldo hirviendo son los siguientes. El regaliz lavado y cortado se carga en una caldera de cobre con calentamiento por vapor o bobina, equipado con una campana. La raíz de regaliz se carga en aproximadamente la capacidad de la caldera 1 / 3 - 1 / 2, se llena con agua y se comienza a digerir hasta que se obtiene un caldo marrón oscuro con una densidad de 1,12 - 1,15. En el proceso de ebullición, se añaden periódicamente caldos más débiles de raíz de regaliz a la caldera, que después de la segunda y tercera digestión de la misma porción de raíz se obtienen. La decocción terminada (densidad 1,12 - 1,15) se vierte a través de la conexión inferior o sobre el borde en una tina o tanque de madera, forrada en el interior con azulejos de cerámica. En el momento del drenaje, la decocción se filtra a través de una rejilla con un diámetro de orificios 1 mm. La raíz que queda en la caldera se llena nuevamente con agua y se hierve nuevamente en las mismas condiciones para 6 - 7 por hora. La decocción secundaria resultante se vierte en otra tina o tanque de madera, forrada en el interior con azulejos de cerámica. Los caldos obtenidos después de la segunda y tercera digestión, son menos concentrados.
Después de tres o cuatro digestiones cada vez en agua dulce (como se indicó anteriormente), la raíz de regaliz se enfría con agua fría y se elimina de la planta como desecho. Recolectadas después de la (segunda, tercera, cuarta) digestión, las decocciones de la raíz de regaliz más débiles se consumen al hervir la decocción durante la primera digestión, y también pueden hervirse nuevamente para producir una decocción de la densidad 1,12 - 1,13.
Listo decocción filtrada de regaliz viene a derribar masa de caramelo. Se añade en una cantidad de hasta 1,5 2% en peso de la masa de caramelo.
decocción preparada de regaliz debe estar bien filtrada, sin partículas sólidas de la raíz; tener un color marrón oscuro; densidad de no menos de 1,12; no debería haber ningún olor extraño. Como una decocción de regaliz susceptible de fermentación, se recomienda adquirir por no más de tres días.
Tecnología batiendo la masa de caramelo con una decocción de raíz de regaliz es diferente del régimen aplicable cuando se usa decocción de la raíz de jabón: na 100 kg masa de caramelo consuma 1,5 kg de regaliz. De color golpeó masa de caramelo de casi blanco.
Con lo que la masa de caramelo con una decocción de jabón (o regaliz) de la raíz
masa de caramelo batido con un agente espumante para formar una masa friable porosa necesaria para obtener un halva estructura fibrosa.
La masa de caramelo se derrumba con una decocción de la raíz de jabón (o regaliz) en una olla de cocción sbivalny con calentamiento de vapor. La parte inferior de la caldera tiene una forma esférica. Dentro de la caldera, “un batidor similar a una pala (generalmente tres) se fija al eje horizontal, ubicado uno respecto al otro en un ángulo de 120 °. Velocidad del eje 100 - 120 rpm En la parte inferior de la caldera hay un accesorio de gatillo.
Para que la masa de caramelo no salpique al derribarla, la caldera está equipada con una tapa o tapa. Antes de cargar, se calienta la caldera sbivalny, luego se carga la masa de caramelo, una decocción de la raíz de jabón con una densidad de 1,05 o una decocción de raíz de regaliz con una densidad de 1,12 - 1,15 en una cantidad de hasta el 2% a la masa de la masa de caramelo y el flotador. Duración del batido - 15 - Minutos 20 con carga simultánea de la caldera 100 - 150 kg. La temperatura de la masa de caramelo durante el batido es 105 - 110 ° С.
Ready golpeó masa de caramelo se determina con la toma de muestras organolépticamente en color, la longitud y la uniformidad de los hilos de caramelo, así como la densidad.
Una masa de caramelo bien unida se extrae en un hilo largo y delgado que flota en la superficie de la masa proteica machacada. La calidad de la masa de caramelo triturada se caracteriza por los siguientes indicadores: el color es blanco, la humedad es 3,5 - 6,0%, la consistencia es exuberante, la densidad no es mayor que 1,1. La masa de caramelo no es suficiente y tiene un color amarillo y poca pelusa. De tal masa se obtiene halva oscura, baja en fibra. Cuando se agita demasiado tiempo, la calidad de la masa de caramelo también se deteriora (se obtiene una masa “rota”): tiene una gran pompa, pero menos duradera, y sus hilos se rompen fácilmente; Halva pierde su estructura.
Turrón amasado
El propósito de amasar halva es distribuir uniformemente la masa de caramelo en el tahini u otra masa proteica y darle una estructura de capa fibrosa uniforme.
En el método manual, amasado se realiza en un metal especial, estañado interior de los cuencos antes 900 mm de diámetro y aproximadamente 300 mm. artesa de amasar montado sobre un carro para moverse libremente en los tres rodillos giratorios. Por otra parte, el recipiente se puede girar en las direcciones vertical y horizontal.
Carga única del recipiente: masa de caramelo - 40 - 45%, masa de proteína - 55 - 60% en la cantidad de 40 a 80 kg de masa de caramelo y proteína.
Para una buena fibra de capas halva estructura amasado en varias etapas (etapas) en el cumplimiento de cierta temperatura durante el amasado.
El uso de una masa proteica comprimida con una temperatura inferior a 40 ° C conduce a la halva de grano grueso, ya que una masa comprimida fría y más viscosa dificulta la formación de su estructura. A temperaturas de amasado más altas, se forma una halva densa y no fibrosa.
Cuando el amasado de la masa de caramelo con signos zasaharivaniya convierte pasta seca y quebradiza; con alto contenido de halva cordón rápidamente humedecido e inestable en el almacenamiento.
Halva, preparado de acuerdo con una receta de acuerdo con la temperatura de ajuste debe ser de estructura fina con fibras uniforme, cortar con un cuchillo sin desmoronamiento significativo.
El proceso de amasado se realiza de la siguiente manera. La cantidad de proteína triturada que se vierte en la receta se vierte, luego, a través del ajuste inferior de la caldera sbivannogo, se vierte la masa de caramelo triturada con la temperatura 100 - 110 ° С. Todos los aditivos incluidos en la receta se introducen en la masa machacada, cuya temperatura debe ser 40 - 45 ° C.
La masa de proteína de tambor puede ser templado en la máquina de templado de la masa de chocolate o con la camisa de agua de recogida de vapor (para calefacción o refrigeración) y un agitador mecánico a una velocidad de alrededor de 30 / min.
Halva se amasa con un remo de madera desde los bordes del recipiente hasta el centro, sumergiendo el remo en el fondo del caldero y vertiendo la masa de caramelo sobre él. El primer amasado (mezclado) dura aproximadamente 1 - 1,5 minutos hasta la formación de una masa pastosa con grandes fibras de caramelo y una distribución incompleta de la masa triturada. Después de esto, la masa del medio cuerpo se enfría (generalmente con la ayuda de ventilación tecnológica) a la temperatura 75 - 80 ° С. El segundo amasado (mezcla) se lleva a cabo para obtener hilos de caramelo más finos y la distribución de la masa de proteínas entre ellos. El segundo lote generalmente dura 3 - 4 min; temperatura de la masa 65 - 70 ° С. Luego, la masa se enfría a 60 - 65 ° С y se lleva a cabo la tercera etapa final de amasado (transferencia). Para esto, el recipiente está inclinado (casi en una posición vertical), la masa se desliza sobre el borde y se estira, se levanta y se tira al centro del recipiente. El lanzamiento se repite de cuatro a seis veces, inclinando el recipiente hacia uno u otro, hasta que la masa halviana tenga una estructura fibrosa fina. La tercera etapa del proceso de amasado generalmente 3 - 4 mín.
Al embalar en tara, el halva terminado debe tener una temperatura de 55 - 60 ° C.
Cuando se mecaniza, utilizando un proceso de amasado adecuado, el proceso se lleva a cabo en mezcladores halmer continuamente, de una sola vez. En un amasado mecanizado, se utiliza una máquina mezcladora de masa XT y estándar modificada con un dispositivo de plegado y una hormigonera, en la cual se cambian las cuchillas.
Cuando se trabaja en la unidad, que consiste en un halvah máquina amasadora (bowl) dispositivo basculante Pan con la marca de enfriamiento, halvah amasó continuamente en una rotación ronda dezhe acero (4,83 velocidad rev / min). El cuerpo de trabajo de la máquina es una palanca, que se fija al final del amasado pie. Este último encaja con su movimiento en la configuración de la superficie interior de la cuba. Acción palanca de amasado (su ciclo de trabajo) se produce en un plano vertical entre el centro del recipiente y su pared opuesta a la máquina chmesilnoy marco. El número de ciclos (ascenso y descenso) de la palanca en presencia de variador de velocidad
-Puede ser 20 - 40 por minuto.
La máquina principal eje de amasado está equipado con un volante de dirección, que se utiliza para fijar la palanca de amasado a la posición superior cuando su punta está fuera de la taza, y es libre de rodar debajo del coche y se apartó. El cuenco se monta sobre el carro y se mueve a lo largo de la pista. La máquina de iniciar y detener pulsador de arranque, montado en la parte delantera del cuerpo de la máquina.
En una cuba de capacidad 100 - 300 l se cargan de 80 a 100 kg de masa halviana y se realiza el amasado continuamente hasta que se produzca un tirón uniforme de hilos de caramelo para 2 - 3 mín. Durante este tiempo, la palanca realiza desde los ciclos 52 a 57. Puede hacer movimientos de centro a borde y de borde a centro. El procedimiento es el siguiente. Pese la cantidad requerida de masa proteica machacada, cárguela en el recipiente del recipiente, introduzca los aditivos necesarios y enrolle el recipiente en la caldera sbivalnoe. Mida o pese la masa de caramelo derribada y cárguela en la tina. Luego el bol se enrolla en la cama de la máquina amasadora, el carro se fija en el marco y la palanca amasadora se enciende. Al moverse, realiza el trabajo del mecanismo de tracción.
Al final del amasado amasado máquina está parada, poner la palanca en la posición final superior; bol con el carro esté desacoplado y rodó hasta el dispositivo de inflexión Pan con un descenso tyanulnym especialmente establecido (superficie inclinada de metal corrugado, bajando a la mesa para rellenar). El carro con el cuenco se fija en el dispositivo basculante Pan marco, puerta de la cerca está cerrado, y deja levanta para descargar la masa halvichnoy.
masa Halvichnaya producido a través de la ranura de la tolva corriendo por la superficie corrugada tyanulnogo descenso desde una cierta altura, por lo tanto hay un tramo adicional de fibras de caramelo (tercera amasado etapa).
Con el fin de mantener el peso halvichnoy temperatura deseada tolva de recepción y descenso tyanulny equipado con calentamiento de agua.
Turrón máquina amasadora (una mezcladora de cemento modificado) es una olla en forma de pera, en cuyo interior se instalaron dos cuchillas grableobraznye, soldada a las paredes de la caldera. La parte inferior de sus dos lados opuestos tiene una forma rectangular, se estrecha hacia abajo. La caldera se puede girar a través de un cierto ángulo alrededor de un eje horizontal.
Cuando gira la masa amasada caldera se enrolla sobre un eje fijo y un retrasado y cuchillas grableobraznye agarrarla y tirar de movimiento hilos de caramelo. Para mezclar mejor peso durante posición vertical e inclinada alternativa de la caldera.
La proteína de tambor y llamó masa de caramelo se puede alojar por peso o volumen por gravedad a través de un embudo montado en la máquina.
La masa halviana se descarga directamente a la mesa de empaque inclinando la caldera en un ángulo de aproximadamente 90 °, sin detener la rotación de la caldera.
La capacidad de la caldera es 200 l, la carga simultánea es de aproximadamente 80 kg de masa halviana. La velocidad de rotación de la caldera durante el amasado es 7 - 8 rpm, la duración del proceso - 5 - 6, mín.
El último paso del proceso de amasado halva (devolver) se realiza de forma manual en la mesa para llenar después de descargar el peso del coche.
Preparación halva Moskvoretskaya (en el chocolate).
Turrón es Moskvoretskaya Briquetas de pasta de sésamo Turrón de chocolate rectangular esmaltado.

La masa halvich terminada con una temperatura de 50 - 55 ° C se corta en una máquina de laminación hasta un espesor de capa de 10 - 12 mm; temperatura de la capa halviana después de rodar 45 - 50 ° С. La capa enrollada de halva se pasa a través de una máquina de corte de discos, se corta en cuerpos rectangulares separados y se enfría. Para enfriar la halva recubierta de chocolate, las briquetas rectangulares cortadas se glasean con chocolate manualmente o en una máquina de glaseado, y luego se enfrían para endurecer el recubrimiento de chocolate.
Las briquetas de halva terminadas se envuelven en papel de aluminio y se colocan en cajas de colores o cajas para la venta al por menor. La halva recubierta de chocolate se almacena en 10 - 12 ° C.
Turrón mecanizada en la línea de producción de chocolate se compone de las siguientes máquinas instaladas en serie: prokatochnoy, dos Cuchillos de hoja de disco para la formación halvichnogo de corte longitudinal y transversal; Enfriamiento y sofá-transportador; revistiendo con un armario de refrigeración; envoltura.
La temperatura del aire en el transportador de enfriamiento es 12 - 13 ° С, su velocidad es. 8,5 - 9 m / s, la velocidad de la cinta transportadora es 1,5 m / min. Temperatura: halva antes del glaseado con chocolate - 20 - 25 ° С, aire en el gabinete de enfriamiento de la máquina de glaseado - 8 - 12 ° С, chocolate glaseado - 29 - 32 ° С, halva antes de envolver - no más de 20 ° С.
Embalajes y empaques halva
Halvah se produce en envases pequeños, de una sola pieza y de gran peso. La pieza halvah se coloca en cajas de hojalata en paquetes de peso neto hasta 500. Las cajas de hojalata con halvah se cubren con pergamino, pergamino o pergum. Halva en patas se envuelve por escrito, papel o celofán con un rollo de pergamino, imprenta, asfalto o papel de aluminio. Se permite una menor lubricación de las etiquetas halva.
El Turrón de peso embalado en tablón, madera contrachapada, de cartón (corrugado y moldeado) de envases, latas y latas de pre-montaje, en el interior de todas las partes con el pergamino, papel cristal o celofán, la masa neta de acuerdo con GOST.
Turrón en paquetes pequeños se empaqueta más en un embalaje exterior con una masa neta de acuerdo con los requisitos de GOST. El paquete entero debe cumplir con los estándares actuales del estado.
Halva se empaqueta en 55 - 60 ° С. Para envases grandes (8 - 12 kg), se debe pesar en grandes porciones para perturbar menos la integridad de las fibras. La pieza pesada de halva se coloca en el recipiente con un pliegue hacia abajo. Para envases pequeños, la halva se coloca en cajas de hojalata (latas) o se moldea en paquetes con un peso neto de hasta 500 g, con este último envuelto en papel a prueba de grasa o celofán con un rollo.
Halva en paquetes de 200 g (hasta 1 kg) se puede moldear manualmente con moldes y de forma mecanizada en una máquina divisora ​​de la marca SD con inyección de pistón, cambiando el tamaño de las cavidades de división y el pistón. El proceso de moldeo es el siguiente. El pistón de inyección está en la posición más a la izquierda, y la masa moldeable del embudo de recepción llena la cámara de trabajo bajo la acción de su propia masa. El pistón comienza a moverse hacia la derecha, desplazando parte de la Maosa moldeable al embudo de recepción. Durante el movimiento inverso del pistón de inyección, la masa de la cámara de trabajo entra en las cavidades de medición del cabezal divisor. Al mismo tiempo, los pistones de las cavidades de medición de la cabeza larga se mueven para detener los pernos, luego la cabeza divisora ​​gira 90 ° y el eyector se mueve hacia abajo y empuja los pistones hacia las cavidades de medición, expulsando todos los paquetes formados al mismo tiempo en la cinta transportadora.
El número de ciclos de cabezal divisor es de 5 a 13 por minuto. La precisión de la división ± 2% en peso.
Se recomienda enfriar la masa formada a una temperatura de 15 - 18 ° С para evitar que una cantidad significativa de aceite salga de la halva caliente. El enfriamiento se lleva a cabo en una cámara de refrigeración o en un armario de refrigeración con suministro de aire forzado con temperatura 8 - 10 ° С. Duración de enfriamiento - hasta 60 mín.
Divisor puede ser utilizado para el envasado y el peso del Turrón.
paquetes de envoltura mecanizadas producen en las máquinas halva briketozavertochnyh utilizados en la producción de concentrados de alimentos y para el envasado de galletas en paquetes.
Turrón de almacenamiento
Turrón de fábrica pase expedición (o almacén) para las variedades con el laboratorio de aplicaciones de análisis.
Para evitar daños (suavizado y oscurecimiento de la capa superficial), la halva se almacena en una habitación seca con una humedad relativa del aire de hasta 70% y una temperatura no superior a 18 ° С. Cuando se almacena la halva, no se permiten las fluctuaciones bruscas de temperatura y su hallazgo conjunto con productos que tienen un olor extraño.
Turrón garantizado almacenamiento a largo plazo se establece de acuerdo a las especificaciones.

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