Encabezamientos
La producción de dulces y halva

El cuerpo de la formación de los dulces.

Hay cinco formas principales de la creación de cuerpos de dulces:
  1. fundición en almidón, forma dura, o azúcar;
  2. frotis y afilada;
  3. se enrolla y aguda;
  4. presionando apagado;
  5. carcasas moldeados en equipos de caramelo.
El uso de un proceso de moldeo depende
formas de caramelos, así como en la estructura y consistencia de la masa de caramelo. Por ejemplo, la masa de fondant, que tiene plasticidad y, cuando se calienta, adquiere una consistencia líquida, puede moldearse en forma de almidón, en formas de caucho o azúcar, esparciendo y cortando, así como enrollando y cortando. La barra de labios que contiene una gran cantidad de grasa se puede moldear presionando. Algunas masas de caramelo con alta viscosidad, como el mazapán, se pueden moldear solo mediante laminación y corte. Las masas de caramelo con baja viscosidad, como la masa de licor o gelatina con agar, pueden moldearse solo mediante la colada en almidón.
Lanzamiento de un almidón de moldeo. Actualmente, este es el método más común de moldeo, ya que le permite moldear varias masas de caramelo y obtener el cuerpo de varias formas. Las siguientes masas de caramelo se forman por colada: barra de labios de azúcar y leche con varios aditivos, fruta, gelatina con agar, licor. Las masas batidas también pueden moldearse, pero son más difíciles de moldear debido a su alta viscosidad.
La fundición en almidón se realiza en máquinas de fundición semiautomáticas, así como en máquinas de fundición, que están reemplazando cada vez más la fundición manual en almidón, incluso cuando se hacen variedades de postres de dulces.
El principal material de moldeo es el almidón, en el que se estampan las células. Masa de caramelo se vierte en estas células. El almidón no solo forma el cuerpo, sino que también absorbe la humedad de la superficie del cuerpo, lo cual es especialmente importante para los caramelos de licor y fondant.
El almidón como material de moldeo debe cumplir ciertos requisitos: cuando se estampa para dar formas que no se desmoronan con una superficie lisa, se retira fácilmente de la superficie del cuerpo moldeado al soplar aire y se limpia con un cepillo, y no se pega a la superficie de las matrices, no tiene impurezas, como fragmentos del cuerpo, y oler
Para moldear conchas de caramelo, se utiliza principalmente almidón de maíz, que tiene granos relativamente pequeños - 0,02 - 0,03 mm.
El contenido de humedad del almidón tiene una gran influencia en la calidad de las formas. Cuanto menor sea el contenido de humedad del almidón, menos se adhiere a la superficie de las matrices, por lo que la superficie de las células y, por lo tanto, la superficie de los cuerpos, será más suave. El contenido de humedad del almidón no debe exceder 9%. El almidón de maíz secado al aire tiene un contenido de humedad de 13%.
El almidón en la superficie del cuerpo depende principalmente del contenido de humedad del almidón y de la temperatura de la masa moldeada. A altas temperaturas de masa, el almidón se gelatiniza y se adhiere a la superficie de las conchas. Es muy importante que el almidón tenga una alta temperatura de gelatinización; entonces se adherirá menos a la superficie de los cerramientos. Como se sabe, el almidón de arroz tiene la temperatura más alta de gelatinización - 72 ° C, maíz - 68 ° C y papa - 65 ° C. Si la masa de dulce con la misma temperatura se vierte en el almidón de maíz y papa, el almidón quedará menos adherido que la papa.
Las masas que tienen una temperatura alta durante la fundición, por ejemplo, frutas y licores, hacen que el almidón se adhiera más fuertemente que el fondant. Con un aumento en la mezcla de fragmentos de cajas de dulces, es decir, con un aumento en la cantidad de azúcar en el almidón, el almidón y los residuos se adhieren a la superficie de las conchas.
El almidón fresco y seco se desprende fuertemente y las formas son borrosas. La adición de 0,25% aceite vegetal refinado reduce significativamente el desprendimiento de almidón durante el punzonado, así como la pulverización. Sin embargo, la adición de una gran cantidad de aceite vegetal (más del 0,4%) reduce la capacidad del almidón para absorber la humedad de la superficie de las cubiertas de yeso.
Para eliminar las impurezas de los fragmentos de almidón del almidón, es necesario tamizar periódicamente a través de un tamiz con las aberturas 1 - 1,5 mm en cualquier máquina de cribado.
El almidón fresco y el almidón usado también se deben secar periódicamente hasta un contenido de humedad de 6 - 7%. Además de las desventajas tecnológicas descritas anteriormente, el almidón húmedo es un ambiente favorable para el desarrollo de microorganismos.
Cuando el almidón está muy contaminado con pequeños fragmentos de azúcar, que no son susceptibles de tamizarse, y cuando el contenido de azúcar es superior al 5%, el almidón se reemplaza parcial o completamente con fresco.
Para tamizar y secar almidón - acondicionamiento - en el exterior, existen instalaciones que funcionan automáticamente.
La temperatura de la masa para el moldeo por fundición es de gran importancia, ya que a medida que aumenta la temperatura, la viscosidad de la masa disminuye y es más fácil de moldear. Sin embargo, a altas temperaturas en algunas masas de caramelo, por ejemplo, en la barra de labios, se produce la formación de grandes cristales en forma de manchas blancas.
Las masas de caramelo se cargan en calderas con agitadores y calentadores de vapor con una capacidad de 60 a 150 l o en máquinas de templado cilíndricas con una capacidad de 100 y 250 l. En estos dispositivos, el azúcar y el fondant de leche se calientan con la adición de sustancias aromatizantes y aromáticas, así como la mezcla de frutas y algunas masas lácteas del tipo Start de dulces con sustancias aromatizantes y aromáticas.
Las masas que entran en la pieza fundida tienen la siguiente temperatura (en ° C):
barra de labios - 70 - 75;
fruta— 103 - 106;
leche - 100 - 103;
licor - no más alto que 90.
Las masas terminadas son bombeadas por bombas de engranajes o por bombeo al vacío en el embudo de la máquina de fundición.
El vaciado de masas de caramelo en almidón se realiza en máquinas para hacer dulces y en máquinas semiautomáticas.
La máquina de fundición (fig. 42) consiste en el mecanismo de perforación 1 para estampar celdas de varias formas y tamaños en el almidón y el mecanismo de fundición. El mecanismo de fundición consiste en un embudo 2 calentado y bombas 22 3, que arrojan masa de caramelo a las células estampadas en almidón.
Llenado de la alineación de las bandejas de almidón y almidón de superficie se realiza manualmente, lo cual es un inconveniente significativo de la máquina. Sin embargo, esta máquina tiene dimensiones pequeñas y se utiliza con éxito en las pequeñas empresas, así como para la fundición de las variedades de postres de los dulces, como la gelatina y el licor.
En las empresas grandes y medianas, las máquinas semiautomáticas de caramelo se utilizan con una y dos máquinas de fundición. Las máquinas semiautomáticas con un solo aparato de fundición se utilizan principalmente del tipo “CWCS” (GDR) (Fig. 43). El dispositivo semiautomático realiza las siguientes operaciones:
almidón llena las bandejas vacías que se tamizan continuamente en la máquina para evitar la entrada de grumos almidón fragmenta conchas de caramelo y las impurezas; compactos y los niveles de almidón en las bandejas; células otshtampovyvaet en almidón;
llena las celdas con masa de caramelo usando un mecanismo de fundición que llena simultáneamente una fila completa de celdas 24; tamizar el almidón de las conchas después del bombardeo; elimina los residuos de almidón de la superficie de las carcasas cepillando y soplando aire.
La máquina funciona como sigue. Las bandejas con envolturas fundidas del mecanismo de recepción 1 entran al mecanismo de inclinación 2, donde la siguiente bandeja se invierte a 180 °, mientras que el contenido de la bandeja (la caja y el almidón) se vierte sobre la pantalla inclinada de agitación 7, donde el almidón se elimina de los edificios y cuando pasan los edificios por tamiz: eliminación de residuos de almidón de la superficie de las carcasas utilizando el mecanismo del cepillo 8 y soplando con aire. El almidón pasa a través de un tamiz especial, donde se lleva a cabo la separación de los fragmentos del cuerpo, los grumos de almidón y las impurezas, después de lo cual el almidón 4 transporta el almidón a las bandejas vacías que se mueven utilizando los transportadores de cadena 3. La superficie del almidón en las bandejas se nivela y se compacta con un cuchillo. Las bandejas pasan a través de un transportador de cadena, en el cual las paredes laterales de las bandejas se cepillan del almidón adherido. A continuación, las bandejas caen bajo el mecanismo de perforación 5, que marca las celdas en toda la bandeja - 6 - filas 7 a través de las celdas 24 en una fila. El mecanismo de estampación tiene un desmontable.Un marco con troqueles de madera o metal adheridos.
Para reducir el almidón que se adhiere a las matrices y obtener celdas más claras, un martillo especial golpea el sello varias veces cuando está en la posición superior e inferior.
Las bandejas con celdas estampadas son guiadas por un transportador de cadena bajo el mecanismo de fundición 6, que tiene un embudo calentado por agua y bombas de émbolo 24, que llenan simultáneamente la fila 1 - celdas 24.
Dependiendo del diseño de la máquina, el mecanismo de fundición puede realizar desde 38 a 42 (filas) por minuto (TSUHO) o 45 - 60 por minuto (máquina Savi-Jean-Jean). Por lo tanto, la productividad de las máquinas de fundición varía en promedio de 600 a 1000 kg / h.
Hay unidades con dos y con tres mecanismos de fundición, que permiten fundir edificios de dos capas y tres capas. En la Unión Soviética, se utilizan máquinas con dos mecanismos de fundición. En el dispositivo, estas máquinas son similares a las máquinas semiautomáticas descritas anteriormente, pero tienen dos o tres máquinas de fundición.
Los cuerpos de doble capa se obtienen en una sola pasada a través de dos máquinas de fundición. El primer dispositivo vierte la capa inferior, por ejemplo, fondant, en las células estampadas en almidón, el segundo dispositivo moldea la capa superior de alguna otra masa de dulce, por ejemplo, leche o fruta. El segundo aparato tiene un dispositivo que también permite verter la masa de caramelo en la primera capa en forma de relleno.
El reparto de la masa de almidón caramelo tiene un líquido o consistencia semi-líquido, en función del tipo de dulces Para que las cajas de caramelos adquieran una estructura sólida o gelatinosa o una corteza cristalina en la superficie, es necesario colocar bandejas con tripas fundidas. La duración de vystoyka afecta el contenido de humedad y las sustancias reductoras en las cáscaras de fondant y la pectina en las cáscaras de las frutas, así como la temperatura de la masa del caramelo.
Anteriormente, las bandejas con fundas de fundición se colocaban en el taller sobre carros de rejilla a una temperatura de 20 - 25 ° C, excepto las de licor, que, como se mencionó anteriormente, estaban en cámaras a una temperatura de 40 - 50 ° C.
Vystoyka en la tienda era muy larga. Por ejemplo, las conchas de fondant se mantuvieron al menos 2,5 h, la fruta no menos que 4 hy la jalea (con agar) al menos 6 h. Tal vystoyka requirió grandes áreas y una gran cantidad de bandejas, y el ciclo de elaboración de dulces duró cambios de 2 - 3. Así, por ejemplo, con una capacidad de la máquina de 500 kg / h, se necesitaron al menos bandejas de 1000, y con un rendimiento de la máquina de 1000 kg / h, no menos que las bandejas de 2000.
Los estudios muestran que la temperatura del aire ambiente y el almidón tiene una gran influencia en el tiempo de vydoka Enfriar el aire a 10 - 13 ° C permite reducir la duración del curado de las carcasas de fondant en tiempos 4 en comparación con el curado a la temperatura del aire de 22 - 23 ° C.
Al reducir la temperatura del almidón a la temperatura ambiente (a 10 - 13 ° C), la duración del curado del cuerpo de fondant candy se reduce a 15 - 20 min.
Se obtuvieron resultados similares con los gabinetes de frutas como "Summer" y "Southern Night", cuya duración lograron reducir a 30 - 40 minutos en lugar de 3 - 4 horas como resultado del enfriamiento del almidón y el aire.
De acuerdo con los datos de VKNII, para los dulces lácteos de los tipos "Inicio" y "Vaca", que deben cristalizar durante la cristalización o formar una corteza de cristal en la superficie del cuerpo, la temperatura óptima del almidón y el aire debe ser de alrededor de 50 ° C. En estas condiciones, la duración de la agitación puede acortarse a xnumh h
En la actualidad, las plantas para la extracción continua y acelerada de cajas de caramelos, que funcionan en combinación con máquinas semiautomáticas de fabricación de caramelos, operan en la industria.
Estas instalaciones hicieron posible eliminar los inconvenientes que existían con el antiguo método de vystoyka, y crear un proceso continuo de vystoyka en un bucle cerrado de movimiento: bandejas.
La instalación del tipo de mina consiste en dos minas de refrigeración vertical con polipastos de cadena que se mueven periódicamente; los ejes están interconectados por un transportador de cadena horizontal que transfiere las bandejas de un eje a otro (fig. 44).
Dentro de los ejes verticales y horizontales, la temperatura del aire se mantiene alrededor de 6 - 8 ° С cuando se hacen conchas de fondant y 4 - 6 ° С cuando se hacen frutas. La refrigeración por aire se realiza en un acondicionador de aire especial.
Fig. 44. Instalación para la aceleración de dulces edificios vystoyki (tipo árbol).
Las bandejas con cajas de dulces fundidas en el fabricante de dulces son transportadas por el transportador 1 al eje vertical 2. Cuando las bandejas entran en la mina, el ascensor está en reposo. Después de que las bandejas 5 llegaran al elevador, como resultado del trabajo de un mecanismo especial, el elevador con bandejas se eleva en un nivel, después de lo cual el siguiente nivel del elevador se llena de la misma manera. Desde el eje 2, las bandejas con cajas de dulces que usan el transportador horizontal 3 se alimentan al eje 4, donde también se instalan bandejas 5 para cada nivel del polipasto de cadena. En esta mina las bandejas se desplazan gradualmente hacia abajo. Desde el eje 4, las bandejas de transporte 5 con cajas de dulces endurecidas se introducen en la máquina de dulces. La instalación utiliza bandejas 410 en lugar de 2000, que se requieren para vystoyka en la tienda. La cantidad de almidón también se reduce en 5 veces. La duración es 38 min. Los depósitos que salen de la instalación tienen la siguiente temperatura: fondant 24 —— 26 ° С, fruta 28 - 30 ° С.
La capacidad de la planta depende del rendimiento de la máquina de dulces que sirve. Por lo tanto, una máquina de dulces tipo Savi-Jean-Jean tiene bandejas 12 por minuto (sí
1000 kg / h). La tasa de flujo de aire de enfriamiento cuando la unidad funciona en la misma línea con la fábrica de dulces tipo Savi-Jean-Jean es 22 750 mg1h.
La instalación del vystoyku acelerado con una cinta transportadora para los fabricantes de dulces de chocolate TSUHO (Fig. 45) funciona de la siguiente manera.
Las bandejas con envolturas fundidas son alimentadas por un transportador 4 horizontal al eje vertical 3 con soportes suspendidos en cadenas y levantados hacia arriba, después de lo cual se transfieren a la parte horizontal de la cámara 2, que se mueven a lo largo
Fig. 45. Instalación para aceleradas vystoyki edificios caramelos de transportador de cuna:
1 es un armario, 2 es una parte horizontal de la cámara, 3 es un eje, 4 es una máquina transportadora de dulces, 5 es una cabeza de fundición, 6 es una cinta transportadora intermedia, 7 es una mina.
un sistema de transportadores de cadena horizontales que consiste en ramas 7, y luego se transfiere al segundo eje vertical 7, donde con la ayuda de un transportador de salpicaduras se baja y se alimenta a una máquina de dulces. La temperatura del aire 10 - 15 ° С se mantiene en el gabinete y en los ejes verticales. Duración 30 - 32 min. Capacidad de la planta hasta 500 kg / h.
Para la fabricación de caramelos "Start" y "Cow", existen instalaciones para el aderezo continuo, que trabajan en conjunto con una máquina para hacer dulces.
Las conchas que salen de la máquina de caramelos llegan al sistema de transporte, que las transfiere a la máquina de envoltura. Los transportadores están encerrados en conductos de madera, en los que el aire se suministra con una temperatura de 5 - 8 ° C, como resultado de lo cual los cascos se enfrían aún más a una temperatura de 22 - 25 ° C.
Los fabricantes de dulces existentes vierten masa en bandejas de madera llenas de almidón. El uso de bandejas de madera causa grandes inconvenientes asociados con la necesidad de reemplazar y reparar las bandejas.
En la Fábrica de Confitería de Kiev que lleva el nombre de K. Marx, junto con la Oficina Central de Diseño del Consejo Económico de Kiev, se creó una línea de producción para fundir dulces en almidón, aplicada en una capa uniforme y continua a la rejilla metálica, sin el uso de bandejas. La línea tiene una longitud de aproximadamente 34 m.
conchas Purificación de caramelo a partir de almidón. Las cajas de caramelos que salen de la máquina para hacer dulces, que no tiene un mecanismo de cepillo para limpiar los cuerpos de almidón, deben limpiarse. La limpieza se puede hacer en máquinas de limpieza de almidón del tipo “CWCS” y BL.
En la máquina de limpieza de almidón CM, la limpieza de los cuerpos se lleva a cabo en una bandeja esférica, que consiste en sauces de la red y cepillos suaves. Un cepillo giratorio está instalado encima de la bandeja esférica. La máquina se utiliza para barrer cajas de fondant.
La limpieza de las cajas en la máquina TSUHO (fig. 46) se realiza de la siguiente manera. Las carcasas del transportador de malla 1 caen bajo los cepillos oscilantes 2, a través de los cuales se sopla aire por medio de un ventilador. Estos cepillos se desprenden y barren el almidón pegado a la superficie y los lados de las conchas. La parte inferior del cuerpo se limpia de almidón con la ayuda de los cepillos giratorios 3, ubicados debajo del transportador de malla. Con la ayuda de un ventilador especial, el polvo de almidón se extrae de la máquina y se retiene en el filtro. En coche, puedes limpiar todo tipo de edificios, excepto licores.
Para eliminar el almidón de la superficie de las cajas de licor, así como las cajas para caramelos del tipo "Korovka", se utiliza soplado con aire comprimido a través de una punta especial. Este método es ineficiente, proporciona una gran cantidad de almidón y perjudica la condición sanitaria de las tiendas, por lo que requiere mejoras.
En la fábrica de confitería Rot-Front, se creó un sistema de transporte de funcionamiento continuo para soplar aire comprimido a los edificios. Las envolturas que salen de la máquina de dulces se envían a la máquina sopladora a través de una cinta transportadora, y luego se envían a la cubierta.
Moldeo de fundición en forma de disco. El moldeo de la masa de caramelo mediante la fundición en almidón tiene las siguientes desventajas:
necesidad de gastar cantidades significativas de almidón para sustituir pasó almidón fresco y almidón para reponer las pérdidas por arrastre con el aerosol y el aire;
la necesidad de acondicionamiento del almidón, es decir, la eliminación periódica de impurezas y el secado del almidón;
contaminación de las tiendas con polvo de almidón, especialmente en ausencia de eliminación mecánica del calor de los edificios después de la fundición.
Para eliminar estas deficiencias, VKNII estableció una línea de producción experimental en Babayev Moscow Confectionery Factory para moldear cajas de dulces de fondant en moldes de goma encerrados en marcos rígidos de metal. Fondant se moldea mediante un mecanismo de fundición convencional en moldes de caucho a partir de caucho para alimentos, que se enfrían en una cámara de enfriamiento vertical a una temperatura 10 - 12 ° С. Como resultado de la extinción, hay una disminución en el volumen de casos - "encogimiento" - por 0,9 - 1,3%. Después del enfriamiento, los moldes con cubiertas fundidas se voltean con las células, pasan a través de un vibrador, donde las paredes de los moldes de goma reciben un estiramiento múltiple y se desprenden de la superficie de las cubiertas. Conchas caen fuera de forma en el transportador. La capacidad de la línea es de aproximadamente 680 kg / h en mareas bajas de 45 por minuto.
Hay un calado de la línea con una cinta transportadora de goma, así como con formas de plástico y metal desmontables.
Las masas de caramelo de fruta se adhieren fuertemente a la superficie de las formas de goma y metal y, por lo tanto, la cuestión de moldear estas masas en goma y otras formas requiere mejoras.
frotis de moldeo y agudo. Junto con el método de carcasas de fundición moldeada se aplica a la producción de chocolates gachas o camillas, transportadores.
Una característica de este método de moldeo es la posibilidad de obtener caramelos de múltiples capas, hasta tres capas.
Con la ayuda de esparcir y cortar fondant, se puede formar fruta, batida y nuez.
Cuando se manchan, así como cuando se arrojan al almidón, las masas deben tener una cierta temperatura (en ° C): masas de fondant 60 - 65, fruta 80 - 100, batida 60 - 65, nuez 30 - 35.
Este método permite aplicar la masa de moldeo con una viscosidad más alta que en la pieza de fundición y por lo tanto una temperatura más baja. Esto tiene un impacto positivo en la estructura
Fig. 47. transportadora Nincompoop:
1 - tambores de tracción y tracción, 2 - cinta de goma, 3 - trineo, 4 - caja de enfriamiento.
Una ronda de masas de fondant, que, como es bien sabido, a baja temperatura de moldeo tienen pequeños cristales y, por lo tanto, una estructura delicada.
El transportador de extensión (fig. 47) es una tabla de longitud 20 - 30 g, a lo largo de la cual la cinta de goma 400 - 600 mm de ancho se extiende sobre dos tambores de madera. Velocidad de la correa 1 - 1,2 m / min. La parte superior de la cinta del transportador de dispersión está encerrada en una caja de madera en la que se alimenta el aire necesario para enfriar la formación, con una temperatura no superior a 20 ° C. Se instala una corredera en la mesa para aplicar una capa de masa de un cierto espesor sobre la mesa. El trineo consta de dos tablas de aluminio, colocadas en el borde y fijadas con varillas de metal. Los primeros patines se instalan a una distancia 1,2 - 1,5 m desde el principio del transportador; los segundos están a una distancia de 5 del primero y los terceros están a una distancia de al menos 9 del segundo.
Entre las tablas laterales formando un ángulo de 60 ° con respecto al plano de la cinta, se coloca una tabla de aluminio, una cuchilla que, con la ayuda de pernos, se puede fijar a cierta altura desde la superficie de la cinta. El tamaño de la separación entre el cuchillo y la cinta determina el grosor de la capa de masa de caramelo.
El principio de funcionamiento del transportador es el siguiente: antes de comenzar a trabajar, se coloca papel, lienzo o compuesto de plástico en la cinta cerca del tambor accionado. Cuando una cinta con papel o lienzo cabe debajo del primer trineo lleno de caramelos, el cuchillo aplica una capa uniforme de papel con un grosor desde 4 a 6 mm al papel, dependiendo de qué tan alto sea. Luego, la cinta con la capa extendida pasa a través de la primera caja de enfriamiento y adquiere la estructura necesaria. Luego, la cinta se coloca debajo del segundo trineo, lo que causa la siguiente capa; después del enfriamiento, se aplica una tercera capa en la segunda caja de enfriamiento.
Fig. 48. Konfetorezalnaya máquina con cuchillas de disco.
Al hacer caramelos de doble capa o de una sola capa, el trineo central se apaga, y el borrón se lleva a cabo en dos pasos. Dependiendo del tipo de caramelo, el grosor total de la capa varía entre 10 - 12 mm. La capa manchada pasa a través de la tercera caja de enfriamiento. Las capas que salen del transportador se apilan en un transportador de enfriamiento o en tablas para su posterior corte y posterior corte.
La capacidad del transportador varía entre 400: 600 kg / h, dependiendo del ancho y la velocidad de la cinta, el espesor de la capa y el tipo de masa de caramelo.
Cortar capas de caramelo. Las máquinas de corte con cuchillas circulares (fig. 48) están muy extendidas en la industria. La máquina consiste en una cama en la que se instalan dos rodamientos con cuchillos circulares 1 con un diámetro de 100 - 135 mm en los rodamientos. Cuchillos con arandelas de metal o plástico colocados a cierta distancia de acuerdo con el tamaño del caramelo, generalmente 38 y 19 mm. Los rodillos con .beds giran a velocidades de 27 - 30 rpm. Los rodillos 2 que giran libremente se instalan debajo de los rodillos, a lo largo de los cuales se coloca una torta de metal o plástico con capas de caramelo. Se colocan peines y placas de metal entre los cuchillos para evitar que los cuchillos se adhieran a las tiras individuales de la formación. Antes de una capa afilada que tiene una temperatura no superior a 20 ° C, se coloca sobre una lámina. El papel o la tela aceitera se eliminan preliminarmente de la formación y su superficie se rocía con azúcar en polvo, y para las variedades oscuras, una mezcla de azúcar en polvo con polvo de cacao. Al principio, la capa se corta en una dirección, a lo largo del ancho del caramelo, y luego se gira en un ángulo de 90 ° y se corta a lo largo de la longitud del caramelo. Los residuos al cortar, que representan los bordes del depósito, son 12 - 15%. La máquina puede cortar diferentes variedades de dulces: fondant, fondant con una capa de fruta, nuez, mazapán y batida.
En los últimos años, las máquinas de cizallamiento (sistema Kalach) se han utilizado para cortar variedades de una sola capa y de múltiples capas. La peculiaridad de la máquina es el corte sin rotación de la costura, lo que facilita el mantenimiento y permite la creación de un flujo continuo de caramelos para untar.
Las capas de caramelo sobre papel se apilan en una cinta transportadora hecha de cinta de goma con movimiento intermitente, donde se cortan con cuchillos en tiras longitudinales. Las cuchillas se fijan en soportes de cuchillas de diferentes longitudes y se mueven en un ángulo de 30 °, debido a que la formación se corta gradualmente. El corte transversal se realiza con un cuchillo de tipo guillotina que se mueve hacia arriba y hacia abajo.
Se han creado líneas de producción en el extranjero para la producción de caramelos de múltiples capas, en los que se utilizan alimentadores de rodillos en lugar de trineos y cintas de acero para esparcir la masa de caramelos.
VKNII y la fábrica de confitería de Leningrado, cuyo nombre se debe a Krupskaya, crearon la primera línea de producción, que produce manchas, así como el corte continuo de dulces. La línea tiene tres mezcladores calentados en los que se preparan masas de caramelo para tres capas diferentes. La masa de caramelo de los mezcladores se alimenta mediante bombas de engranajes en las tolvas de recepción de los alimentadores. En la parte inferior de cada embudo, los rollos huecos giran, con salientes en los bordes - bridas para obtener una capa de caramelo de un ancho determinado (Fig. 49). El grosor de la capa se ajusta cambiando el espacio entre los rodillos. Los rollos se enfrían desde el interior con agua para reducir la masa adherida a su superficie. La masa extruida del primer alimentador, en forma de una capa continua, fluye hacia una cinta transportadora de metal, que transfiere la capa de caramelo a la cámara de enfriamiento. El aire se suministra a la cámara a una temperatura de 8 ° C. Después de pasar a través de la cámara de enfriamiento, el depósito ingresa debajo del segundo alimentador, lo que hace que la segunda capa intermedia de masa de dulce se aplique a la primera capa enfriada, y luego, después del enfriamiento, se aplica la tercera capa superior.
Después de aplicar la tercera capa, la capa pasa a través de la cámara de enfriamiento, donde tiene lugar la cristalización final del fondant, después de lo cual la capa se dirige al corte. El corte se realiza en una máquina de corte: en la dirección longitudinal, la capa se corta con cuchillas circulares y en la dirección transversal con una cuchilla de guillotina, que tiene un movimiento hacia arriba y hacia abajo.
Fig. 49. Gruel alimentador de línea de producción transportador:
1 - el mecanismo de lubricación, 2 - el mecanismo para ajustar la distancia entre los rodillos, 3 - el rodillo, 4 - el rodillo con la brida, 5 - el mecanismo para ajustar las cuchillas.
Después del corte, la capa de caramelo se alimenta al transportador de enfriamiento, y luego a la máquina de recubrimiento instalada en el mismo flujo con la máquina de formación y corte. Caramelos glaseados con la ayuda de transportadores de flujo se sirven en las máquinas de envolver.
La línea no solo crea un flujo continuo, sino que también permite abandonar el uso de las bandejas necesarias para el secado, reduce el consumo de espacio de producción por unidad de producción y mejora las condiciones de trabajo. Dado que la línea para moldear cajas tiene una longitud mayor, aproximadamente 41 m, ahora se están diseñando líneas en las que las cámaras de enfriamiento están organizadas en tres niveles: dos niveles para la capa y un nivel para caramelos troceados.
Los tipos de caramelos de la oblea se moldean, por ejemplo, "Kosyolapy Bear", "Little Red Riding Hood" y otros, también se hace extendiendo y cortando, pero en máquinas especiales. Para el uso de obleas y otras masas, y también para el corte de estas calidades, se utilizan los mismos vehículos que para la producción de obleas. Como resultado del trabajo del VNII, fue posible reducir la resistividad de las capas después de esparcir las masas de caramelo en láminas de obleas de 3 - 5 h a minutos de 20 enfriando las capas individuales en el refrigerador, en lugar de apilarlas, como se hizo antes.
El moldeo se enrolla y agudo. Algunas masas de caramelo que tienen una consistencia viscosa, por ejemplo, una masa de nuez con un contenido de grasa no mayor al 25%, masa de mazapán, leche pomada y azúcar sin calentar, así como tostado, se forman mediante laminación y corte. La masa se expande rodando con ejes lisos o acanalados (para fudge y tostado). El diseño rodante se asemeja a rodar para la masa rodante, pero los ejes son más pequeños. Para que la formación no se rompa y no se agriete durante el proceso de laminación, una cinta transportadora de tela densa se mueve entre los rodillos, y para que la masa no se enrosque en el rodillo superior, la cinta de lino o tela de aceite se mueve debajo de ella. Para masas con alta viscosidad y pegajosidad, por ejemplo, para asar, no se requieren cintas transportadoras.
La masa de caramelo para rodar se coloca en el cinturón, los rodillos se ponen en movimiento y la masa pasa a través del espacio entre los rodillos. El grosor de la capa se ajusta subiendo o bajando el tambor superior. Para reducir la adherencia. Durante la laminación se espolvorea con azúcar en polvo mezclada con cacao en polvo. Las capas laminadas se colocan en el taller o en la cámara de refrigeración y luego se cortan en una máquina de corte. La desventaja de este método es una cantidad significativa de desechos, por lo tanto, en la actualidad, las masas de la tuerca se moldean presionando.
La expansión de masa se lleva a cabo a temperatura ambiente (20 - 25 ° С).
Moldeo presionando apagado. Las masas de caramelo con una gran cantidad de grasa, como nueces, chocolate, mazapán y fondant de leche, se moldean presionando. La conformación se realiza en la unidad SFC, así como en una prensa de jigging.
Su SHFK máquina de moldeado principalmente barras de nueces y cubierta de caramelo. La unidad (fig. 50) consta de una prensa de tornillo 4 con moldes intercambiables, una cinta transportadora 2 de enfriamiento y una máquina de corte 3. El enfriamiento por aire se realiza en un enfriador de aire especial. La masa de la tuerca con la temperatura 26 - 28 ° С (cuando se hace con manteca de cacao) o 36 - 38 ° С (cuando se hace con grasa de confitería) se alimenta a la tolva de alimentación 1 desde donde el tornillo vertical se mueve gradualmente hacia los tornillos de presión horizontales. Los sinfines de presión empujan la masa a través de los orificios de la matriz, y la masa toma la forma de seis tiras continuas de sección transversal circular o rectangular, dependiendo de la forma de los orificios de la matriz. Pasando a través de la cinta transportadora dentro de la cámara de enfriamiento, donde se mantiene la temperatura 3 - 5 ° С, los arneses se enfrían y luego se introducen en una máquina de corte que corta los arneses para
Fig. 51. Conducir bares de moldeo y chocolates en coche IFAC.
Dulces de cierta longitud. El corte se realiza con una cuerda tensa en un borde giratorio o con cuchillos de guillotina. Al cambiar el número de revoluciones de la llanta con la ayuda de un variador especial, puede cambiar la longitud del cuerpo de chocolates o barras. Capacidad de la unidad 150 kg] h cajas de caramelos y barras 310 kg / h.
Además de la unidad SFC, para pequeñas empresas, se utiliza una máquina IFAC, que tiene un tornillo y una matriz con cinco orificios (Fig. 51).
Para moldear trufas cremosas del tipo "Trufas" y "Moscú Roja", que tienen forma de cúpula, así como crema batida con frutas confitadas, se utilizan prensas mecánicamente accionadas en las que la masa se comprime sobre una hoja de metal a través de orificios redondos o dentados hechos en el fondo de una caja rectangular. la prensa Actualmente, se ha creado un diseño para jigging casos en un transportador pulsante.
La conformación de cuerpos en el equipo de caramelo. En El equipo de caramelo puede hacer cuerpos de caramelo de consistencia blanda, asemejándose a una barra de labios en su estructura, así como cuerpos de consistencia sólida, por ejemplo, tostado.
Para la preparación de tales casos de dulces no requiere equipo especial. Basta con tener una línea de semi-flujo con un plegado mecánico que se usa para hacer caramelos con relleno de nueces y chocolate.
Las cáscaras sólidas se fabrican de acuerdo con el principio de formación de variedades en masa de nueces tostadas, agregando grasa y granos de nueces trituradas asadas a la masa de caramelo durante el aderezo, así como el desplazamiento de la masa de caramelo con rellenos de nueces o chocolate, así como el relleno de "doblez".
Para obtener un cuerpo de caramelo con una textura suave, aplique rellenos con alta humedad. El relleno se coloca en la barra de caramelo de la forma habitual o en el pliegue (consulte el capítulo V "Producción de caramelo").
Cuando se hace caramelo suave, glaseado con chocolate, como “Moscú”, se usa relleno de fruta con un contenido de humedad de 33%. Formando el caramelo producido de la forma habitual. Moldeado y enfriado a 25 - 30 ° C, el caramelo es glaseado con chocolate. Se recomienda el acristalamiento a más tardar 24 horas después de la formación del caramelo. Soporte de caramelo envuelto 5 - 7 días en condiciones normales de almacenamiento. Durante este tiempo, la cubierta de caramelo absorbe la humedad del relleno.
Como resultado de un aumento de la humedad, la sacarosa se cristaliza en el caramelo, se suaviza y adquiere la consistencia de la barra de labios.
Al hacer dulces como "Cenicienta" y "Gaviota", se utiliza un relleno de lechada con humedad con un refractómetro 30 - 32. El caramelo con este relleno se prepara en el pliegue; La masa de caramelo antes de ser excavada en una máquina de extracción. El cuerpo de caramelo adquiere la consistencia y el sabor de los dulces como resultado de la formación de pequeños cristales de azúcar en cada capa de masa de caramelo. La formación de cristales se produce debido a la absorción de humedad del relleno y del aire cuando la masa es extraída por una máquina de extracción.
El uso de este método de cocción de dulces en una base de caramelo le permite ampliar significativamente la variedad de dulces, aumentar la productividad de las tiendas de dulces, reducir el precio de los dulces a través del uso de equipos de alto rendimiento y reducir las pérdidas como resultado de la mecanización de los procesos de producción.

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