HACCP - sistema HACCP

El sistema HACCPEl sistema HACCP

También pueden conocer aspectos higiénicos diseño de la empresa para la producción de alimentos refrigerados y congelados

HACCP {Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - literalmente, "Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control") aparecieron en 1959, cuando Govard Bauma (Howard Vaitape) de la compañía estadounidense Pillsbury (Pillsbury Company) comenzó a trabajar con la NASA en las necesidades de alimentos para los EE.UU. astronautas. Se prestó especial atención a los aspectos físicos de los alimentos durante su seguridad a largo plazo. Era necesario para reducir el riesgo de contaminación por microorganismos patógenos a un mínimo absoluto. Dado que el sistema de la NCAA es aceptado en todo el mundo como el sistema más eficaz para garantizar la seguridad de los alimentos y control de calidad.

Fue diseñado principalmente para garantizar la seguridad microbiológica de los productos alimenticios. Afortunadamente, en virtud de las temperaturas de horneado todos los productos de forma efectiva esterilizados y casi hitos productos incluso sufren acabado secundario, la actividad de agua es mucho menor que el valor en el cual los microorganismos pueden crecer. Esto significa que la principal fuente de peligro MKI son materia extraña (impurezas, cuerpos extraños) y contaminación externa por los productos químicos (por ejemplo, paño y lubricantes).

No todos los cuerpos extraños pueden afectar a la seguridad de los productos, pero su presencia es una grave violación del sistema de control de calidad. La mejor manera de eliminar estos defectos es implementar el sistema HACCP, que se utiliza hasta ahora en la producción MKI significativamente menor que la fabricación de productos perecederos y productos con una vida útil corta. El uso eficaz del sistema HACCP en la última década aumentó significativamente las normas y una mayor conciencia de los riesgos, pero su implementación exitosa requiere de un cambio real en la cultura de las empresas de producción.

En este caso, el término "riesgo» ( «peligro») se define como 'una propiedad física biológico, químico o, a causa de que el producto alimenticio cuando se utiliza puede ser peligrosa para los seres humanos'. Por desgracia, cuando se trata de la salud, la eliminación completa de riesgo para lograr, en principio, imposible, y por lo tanto, mientras que la búsqueda de los riesgos inevitablemente plantea la necesidad de una evaluación de riesgos para cuantificar la probabilidad de su ocurrencia y las consecuencias de posibles violaciónes

En la categoría de riesgos biológicos que ocupa principalmente de la contaminación por microorganismos de los seres humanos, roedores, insectos y aves (para más información, van a rasmotrenyny en "métodos de producción Correct" (PMP). Recientemente, la sociedad también está creciendo la preocupación por el uso como materia prima alimentaria de organismos modificados genéticamente plantas, los cambios inducidos por la radiación, así como alérgenos de alimentos que afectan a algunas personas. Estos aspectos todavía no están bien comprendidos y muy relacionados con la tecnología de producción. Para resolver estos problemas técnico debería estar familiarizado con la literatura moderna y saber quién debe ser consultado para estar seguros de que un producto se aplica correctamente.

riesgos químicos incluyen la contaminación del producto en la producción de productos químicos de detergentes, venenos, utilizadas para combatir insectos y roedores, lubricantes y similares. D., y todos estos factores se consideran dentro del PMP. También existen riesgos para la salud causados ​​por toxinas anteriores crecimiento microbiano, los residuos de pesticidas en los residuos de fumigantes químicos prima, los metales pesados ​​del agua, las cantidades en exceso en la dieta de ciertas grasas, sal, dióxido de azufre y de lixiviación de materiales de embalaje. Tecnología para identificarlos - una muy compleja ya menudo controvertida área, y director de tecnología, descuidarlo, es mucho riesgo.

Los riesgos físicos son mucho más evidentes y es probable que sean la principal fuente de problemas en la producción de MKI. Estos incluyen elementos aleatorios incrustación de vidrio, metal, madera, cabello humano, botones, piezas de plástico, piedras, escamas de pintura y t. D., La mayoría de los cuales tiene origen industrial. Todo esto se discute bajo el SMP.

sistema HACCP implica la consideración principalmente la organización racional de las instalaciones y los flujos de producción

Todas las etapas de la producción deben ser organizados y la vida según el principio de "avanzar": todos los riesgos polución o contaminación se elimina gradualmente durante el movimiento del producto a la fase de envasado. Los siete principios del HACCP pueden ser representados de la siguiente manera:

El análisis de riesgos. Preparar una lista de los pasos del proceso, que se producen significativo riesgos y una descripción de las medidas para prevenirlos. esta adición esquema proceso puede ser construido como se describe en los capítulos siguientes para registrar todos los aspectos del proceso. principal análisis - riesgos es saber qué buscar, qué preguntas hacer y cómo utilizar la información obtenida. Los riesgos pueden surgir en la adquisición de materias primas, por lo que requiere un sistema de garantía de calidad de los proveedores que en realidad significa la aplicación del sistema de NASSP. Hay que tener en cuenta que los riesgos no pueden hacer frente a los productos de consumo, y los empleados de la compañía.

Identificación de control crítico puntos (CCV) proceso Identificar todos los puntos de control, decidir cuáles tienen el mayor impacto y son, por lo tanto, crucial.

El establecimiento de límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada uno identificado PCC. Estos límites determinan cuando la vida útil del producto debe ser desechado o proceso / producción se detuvo para resolver el problema.

El establecimiento de requisitos para la vigilancia de los PCC. Identificación de las necesarias procedimientos para ajustar el proceso y mantener su control, sobre la base de los resultados de las observaciones. en la producción Figura MKIki asocia principalmente con la contaminación por cuerpos extraños. En este caso, los resultados del monitoreo del producto suele ser rechazados, y está buscando FUENTEIkov la contaminación.

Identificar las acciones correctivasser tomar Si la salida monitoreada indica un límite crítico prescrito para una fabricación típica este principio se aplica poco.

Establecer procedimientos eficaces para la documentación trabajar sistemas HACCP. Todos los "hallazgos" deben ser registrados en detalle (incluyendo los reportados por los clientes). Cualquier contaminación debe ser posible guardar para su posterior estudio - por si acaso, si no se encuentra la fuente de contaminación, o similar de nuevo.

La introducción de los procedimientos de control correcto del sistema HACCP. El sistema de control no puede considerarse buena si no se comprueba y se mejoró con regularidad.

Cuando se utiliza el sistema HACCP todos los productos que se pueden controlar, por lo que cuando se detecta violación fáciles de identificar todos los productos que podrían ser afectados, y para retirarla. La aplicación efectiva del sistema HACCP en los últimos diez años, elevó significativamente los estándares y profundizar en la comprensión de los riesgos, pero su aplicación exitosa requiere cambiar la cultura de la producción. Después de estudiar el apartado dedicado a la atención primaria de salud, control de calidad y control de procesos, está claro que parte del diseño e implementación del sistema HACCP no es fundamentalmente diferente de otras operaciones de control. HACCP es parte del sistema de gestión de calidad de la producción.

Una descripción detallada de todos los elementos de este sistema de aplicación en la empresa más allá del alcance de estos artículos. El autor espera que el rendimiento global del sistema mostrado anteriormente, será animar al lector a seguir su estudio (un poco de literatura útil se da al final de esta sección). HACCP - un sistema preventivo de control de calidad de productos alimenticios.

Literatura

Mortimore, S. y Wallace, С. (1998) HACCP. Un enfoque práctico, 2nd ed Publications Inc., Gaithersburg, Maryland.

PERI, C. (1993) «А Modelo de Análisis de Peligros para la Alimentación Procesos ». FdSci y Tech Todc

Shapton, D. Y Shapton, N. (1991) Principios y prácticas para la caja fuerte proce alimentos. la cabeza de madera Publishing Ltd, Cambridge.

BS 5750 (1987) Sistemas de Calidad. British Standards Institution.

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