Eficiencia y controles integrados

Los instrumentos de medición para la vigilancia

La tarea de control del proceso - el mantenimiento de los parámetros de producción constantes. Está claro que, incluso con la evaluación estadística de muestreo periódico es bastante tiempo, tedioso, y no da una imagen completa del proceso. Actualmente, hay sensores que pueden utilizarse para la monitorización continua y controles frecuentes de la mayoría de los parámetros del producto y el equipo. Usted necesita mucho cuidado para su instalación, es decir, para que se determinan exactamente los parámetros para medir los que están destinados y que su testimonio no se ve influenciada por factores tales como la temperatura, el polvo y la vibración. La evaluación de los sensores - un componente importante del trabajo del técnico. Si es posible, tales sensores deben proporcionar una señal en caso de fallo.

Todos los indicadores deben producir señales eléctricas - por lo que su testimonio podría ser leído a distancia y grabar en formato electrónico para su uso posterior. Uno de los principales obstáculos para una mejor comprensión de las relaciones de causa y efecto en el proceso es la localización de las piezas de la línea de producción. Instrumental de control permite la centralización de la información y la tarjeta SIM puede visualizado en él para juzgar el estado del producto en la información de control y ajuste de la longitud total de la línea de producción. Algunos sensores pueden complementarse con cámaras de televisión. En las zonas donde se exija un ajuste manual, puede ser causada por el operador, y se puede verlo trabajar, si es necesario.

Eficiencia y controles integrados

Eficiencia crea eficiencia y la ineficiencia contagiosa y tiende a infectar a su alrededor. La eficiencia de producción se relaciona con la cantidad de producto vendible producido a partir de una cierta cantidad de material en un momento determinado en un cierto número de personal. Las principales razones de la ineficacia de la producción de MCI incluyen:

1) retrasó reacción a los resultados de las mediciones de los parámetros de los productos que van más allá de los límites aceptables;

2) paradas causadas por desviaciones excesivas pasta propiedades o características de calidad del producto, lo que provoca problemas con las máquinas de llenado;

3) proceso de estabilización mucho tiempo después de las unidades de conmutación y en el comienzo de turnos.

análisis de varianza excesiva y optimización de procesos

El valor de la monitorización continua de un parámetro de cambio, tales como galletas color, es que la imagen general de cambios se pueden ver en este caso es mucho más clara que en controles sobre el terreno. El panorama general de las desviaciones son a menudo la clave para entender las causas o fuentes de desviaciones. Mucho más preferible para evitar la desviación no deseada de los parámetros establecidos que compensar por ellos. La recolección de datos de los respectivos sensores con su procesamiento posterior por métodos de correlación estadística permite modelos de procesos de construcción cuantitativos y cualitativos. El ideal es la optimización automática de grabación de datos, la gestión y el proceso de uso de un número suficiente de sensores y un ordenador como el "cerebro".

proceso de modelado tiene cuatro fases distintas:

1) evaluación de la calidad (que es lo que influye);

2) garantizar que la información de regulación (cuánto cambio debe haber alguna variable básica para producir un resultado deseado);

3) de control con alimentación hacia delante (que incluye dependiendo no sólo de la variable principal);

4) ciclo (proceso de patrón con certeza 95 fuerza% cerrado).

Actualmente la situación es tal que ninguna línea de producción de BIM aún no es capaz de proporcionar un control total a distancia (automático). Las razones son tan grandes como el número de variables de proceso y una gran diferencia entre los productos que el establecimiento de una instalación de este tipo no es económicamente viable. Existen sensores y programas adecuados, pero el modelado de procesos - la tarea difícil. Muy pocas plantas que producen un solo producto, y que están diseñados sin tener en cuenta las características de control automático (en ellos demasiado potenciales puntos de control).

Suponiendo que el cambio de color durante la cocción puede por ejemplo ser ajustada mediante el control de las formulaciones de temperatura del horno de cambio, un peso de la pieza de prueba, y algunos otros factores, es evidente que la introducción de un simple control de proceso cerrado para cambiar solamente las condiciones de horneado pueden conducir más bien a problemas que para mejorarlo. Por lo tanto, es mejor tener una buena visualización de las variables, y para cambiar los parámetros del proceso de utilizar la experiencia de la persona. MKI producción mucho más "artesanal", y la tecnología que tiene un montón de problemas interesantes.

Los métodos clásicos de proceso de modelado es realizar una experimentos diseñados estadísticamente a factores que varían de forma deliberada. Este enfoque es a menudo demasiado industriales de amor, y el uso de una planta piloto especial tiene sus inconvenientes y que es un lujo que pocos pueden permitirse.

Mejora el arranque o cuando se cambia a diferentes variedades de productos

La presencia de numerosas posibilidades de ajuste de los parámetros de un proceso o de la instalación, en general, a menudo resulta en el inicio más lento y una gran pérdida de tiempo y material. Hay pocas empresas que anteriormente se aseguró de capturar en papel todos los parámetros de todos los equipos y todos los parámetros medidos de las materias primas, las pruebas y así sucesivamente. D. Para todos los productos. Cuando se inicia la selección de los distintos parámetros se lleva a cabo sobre la base de habilidades y experiencia (y la memoria!) Los trabajadores, y la longitud y la complejidad de las instalaciones de la mayoría conduce a tiempo. gráficos de control de proceso de la preparación (ver. El diagrama simplificado en la Fig. 5.1) es un tecnólogo deber. En primer lugar, los datos se recogen en lo posible una operación más estable de la instalación y sirven como base para futuros estudios dirigidos a optimizar el proceso y (lo más importante) como referencia para los operadores durante el ajuste antes de iniciar la instalación.

Se recomienda iniciar, ajustar y manejar la instalación de inactividad antes de que el primer lote será mezclarse en la masa. En este caso, la presencia de cualquier fallo mecánico o eléctrico puede ser eliminado sin pérdida de la prueba o binning excesiva. Los equipos modernos está equipado principalmente con opciones de visualización de sensores electrónicos que se pueden almacenar en la memoria del ordenador y programados para llevar a toda la planta a condiciones de funcionar con el toque de un botón. En el curso de la producción puede requerir ajustes adicionales que se graban con indicación de los tiempos de preparación y vinculadas a las características de los cambios observados en el producto horneado. Este es un paso importante hacia la comprensión del proceso y su optimización.

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