control de calidad

  1. DJ. Rose, Campden y Chorleywood Food Research Association

Las empresas que buscan desarrollar sus actividades bajo la volátil economía actual, deben establecer objetivos claros en cuanto a cómo deben operar diversas partes de la empresa.Para lograr estos objetivos, es necesario proporcionar mecanismos para el seguimiento (monitoreo) la eficacia y la aplicación de los cambios en el procedimiento de refuerzo en caso necesario. El sistema de gestión de calidad (TQM, Total CALIDAD Gestión de formularios web) - una herramienta de gestión que proporciona esta capacidad. En el sentido más amplio, TQM Proporciona la operación económica del sistema con el que toda la organización se puede utilizar para cumplir con los requerimientos del cliente. Es importante hacer hincapié en que la TQM- No es sólo una norma técnica, y el sistema, que abarca tanto las operaciones técnicas y de negocios. El requisito básico para el éxito de un sistema de gestión de calidad - es la presencia de buenas prácticas de gestión, ya que este sistema por sí solo no puede garantizar su aplicación, y cualquier sistema embebido será bueno tan bueno como la implementación de su personal. El propósito de este capítulo - revisión de los elementos clave necesarios para la aplicación de sistemas de gestión de calidad. A continuación se presentan las clases típicas de los sistemas de gestión de calidad, que pueden actuar en una organización, y cómo usarlos para grabar todos los necesarios para implementar el sistema TQM requisitos. Consideramos que los principales pasos necesarios para iniciar el proceso de desarrollo del sistema y su implementación. Además, lo siguiente explica los procesos de monitoreo básicos necesarios para confirmar el éxito de la implementación del sistema y su desarrollo.

1.1. La definición de "calidad"

A pesar de la abundancia de materiales para garantizar la calidad de sus estándares y las muchas definiciones de calidad, muchas personas todavía están confundidos por el término "calidad". En versiones anteriores, el control de calidad de la expresión "garantía de calidad" y "control de calidad" se utiliza a menudo como sinónimos. Sin embargo, la importancia de la distinción entre la gestión reactiva de calidad (control de calidad) y preventivo (proactiva) de gestión de calidad (control de calidad) se realizó con bastante rapidez, y lo más importante, eran conscientes de los beneficios debido a la introducción de sistemas de aseguramiento de la calidad, y los médicos han cosechado desde el sistema de beneficio directo. concepto TQM da el siguiente paso, y como lo demuestra el BS 5750 / 750 9000, tiene como objetivo hacer frente a todas las operaciones y procesos utilizados en la empresa, esenciales para el funcionamiento general de la empresa y sus parámetros de calidad funcionales.
De acuerdo con BS sistema de control de calidad 7850 se puede definir como "estrategia y la táctica de la empresa de gestión, cuyo objetivo es el uso más eficiente de los recursos humanos y materiales de la organización para lograr sus objetivos ". Margaret Thatcher describió una vez que la calidad es muy sucintamente ángulo diferente varios, es decir, como "una combinación de las características del producto que garantizan el interés de los consumidores es el producto, no el producto de su búsqueda para el consumidor."
Es importante, sin embargo, para entender que el propósito de la organización puede ser diferente y reflexionar junto con los problemas obvios de la calidad de los productos y otras necesidades básicas de ella. Por lo tanto, el sistema de TQM Debe incluir objetivos tan diversos como la satisfacción del cliente, garantizando el desarrollo de la empresa, para maximizar los beneficios, liderazgo en el mercado, las cuestiones ambientales, de salud y seguridad, así como reflejar la posición de la empresa y su papel en esta o aquella región. de calidad para garantizar la satisfacción de los requisitos de la legislación actual del sistema de control en todas sus formas debe guiarse por los principios dominantes en el campo de la seguridad de los alimentos, las prácticas comerciales, el respeto por el medio ambiente y la producción de residuos, derechos de los trabajadores, la salud pública y la seguridad.
La necesidad de un sistema de gestión de calidad compatible con la exigencia de satisfacer la creciente deseo de los consumidores para mejorar la fiabilidad y la calidad de los alimentos. Fiable de entrega de funcionamiento confiable a los minoristas de productos con una vida útil corta, la liberación de los baratos, pero los productos saludables y una necesidad constante para proporcionar la confirmación de la seguridad de los productos - todo esto refuerza la necesidad rassmаen estudio es la producción de productos refrigerados en general.
Por desgracia, este tema ha habido una gran cantidad de publicaciones confusas. Para una descripción de los sistemas de gestión de la calidad (TQM) Se utiliza una variedad de nombres - por ejemplo, Mejora continua de la calidad {la mejora continua de la calidad) Calidad total (Calidad total) Gestión de negocios total (Gestión empresarial completa) En toda la compañía de gestión de negocios (Gestión de negocios en la escala de la empresa) Coste de gestión de calidad eficaz (Control de calidad rentable) Sistemas Integrados de Gestión (Sistema Integrado de Gestión), y otros. Baste decir que los objetivos de estos diferentes esquemas en el sentido de la misma, y ​​que una vez más su atención sobre la definición anterior TQM de BS 7850. problema TQMpara los profesionales no es por lo general el nombre de uno u otro sistema de gestión de calidad, y en el entendimiento de los procesos para identificar todos los parámetros clave que requieren la instalación, regulación y control dentro de la TQM.

Tal análisis de los procesos clave en la empresa puede ser configurado de varias maneras. Lo más importante para el análisis de la posibilidad de recoger datos utilizables que describen un proceso en particular. Puede utilizar los formularios de recogida de datos, los datos técnicos disponibles, estudios de mercado, los datos sobre la productividad del trabajo y de sus estados financieros. Análisis de los datos en bruto para extraer fresco para uso de la información se puede realizar por varios métodos. la BS 7850 recomendó el llamado "diagrama de similitud" lluvia de ideas rutas causales diagrama (diagramas de flujo de fabricación de tarjetas de enrutamiento) y el esquema de árbol para el análisis de datos no numéricos. Para analizar los datos numéricos aplicados de control de mesa, histograma, diagrama de Pareto y de dispersión parcelas. Si esta empresa es consciente de todos los procesos que tienen lugar en él, entonces podemos determinar cada proceso para implementar controles de ellos, controlar y medir la efectividad de la mejora continua. Esta es la base fundamental del Sistema de Gestión de Calidad.
1.2. sistema de aseguramiento de la calidad
Base para cualquier sistema de control de calidad está contenida en Principios "métodos de producción correcta" (PMP o GMP, Bueno Fabricación Practíca). Los requisitos técnicos para los productos refrigerados PMP discutidos anteriormente en otras secciones. En los países desarrollados, la producción, transformación, transporte y preparación de productos refrigerados, hay muchas directrices [2-4,6, 8]. El enfoque de este documento se centra en las necesidades técnicas de los métodos de producción seguros e higiénicos, debido al almacenamiento, manipulación, almacenamiento y transporte. En este contexto, estas técnicas pueden ser considerados como objetivos principales técnicas o normas que requieren la ejecución.
En la actualidad, existen diferentes sistemas de aseguramiento de la calidad en la producción de alimentos refrigerados y congelados. El sistema de aseguramiento de la calidad formal más común - esto sigue siendo un conjunto de normas BS EN ISO 9000 (BS 5750), que comprende, en particular, BS EN ISO 9002 (instalaciones de producción y equipos), y BSENISO 9001 (desarrollo de nuevos productos). La ventaja del sistema de ISO 9000 es la posibilidad de establecer palancas formales de las actividades de producción, así como el hecho de que se puede extender fácilmente a otros aspectos importantes de la empresa (la oferta y ventas). Muchas empresas han ampliado su sistema de ISO 9000 al sistema de gestión de calidad mediante la incorporación de otros procesos importantes para ellos.
Las empresas tienen que ser considerados y las condiciones necesarias para cumplir los requisitos del sistema de análisis de riesgos en puntos críticos de control (NASCP), sobre la base de las definiciones de Código Alimentario (Códice Alimentarius). Además de proporcionar medidas de control importantes, necesarias para la comprensión de los métodos de producción seguros, el sistema HACCP es la base para el desarrollo de sistemas de control automatizados y asegurar los sistemas de calidad del producto.
Para cumplir con los siete principios básicos HACCP, establecida en Códice alimen­Tario, planes documentación necesaria HACCP. Estos planes documentados y procedimientos operativos asociados, el mantenimiento operaciones de proceso de registro y datos de puntos críticos de control a menudo proporcionan una base suficiente para la aplicación de técnicas HACCP como un sistema de aseguramiento de la calidad (véase el principio 7 :. «Identificar documentación sobre todos los procedimientos y normas de los registros pertinentes").
Algo más tarde, la compañía se vio obligado a considerar el impacto de sus actividades sobre el medio ambiente. Los pasos necesarios para la normalización de seguimiento y la gestión del medio ambiente, se describen en ISO 14001. Esta norma internacional "Sistemas de Gestión Ambiental: Pautas" significativamente asociado con ISO 9001 y cubre temas tales como la presentación de la estrategia, control de procesos, diseño de sistemas, formación, conocimientos, documentación del sistema, control y medidas correctivas, acciones preventivas, de contabilidad, de auditoría y análisis de sistemas de control. meta ISO 14001 se formula como sigue: "Para asegurar la organización de tales elementos del sistema de gestión eficaz del medio ambiente, que se puede combinar con otros requisitos de gestión." Este tipo de enfoque - un paso obvio para la aplicación de este concepto en los objetivos de calidad relacionada con el Sistema de Gestión Ambiental.
sistema de seguridad luego comenzó a incluir en el conjunto de las funciones de los sistemas de calidad, y BS 8800 «Sistema de Gestión de Salud y Seguridad" Ocupacional proporciona un marco para la gestión de la formación y la seguridad de los métodos de los sistemas de personal. Dada la creciente importancia del personal de seguridad y salud en el trabajo y la necesidad de minimizar el riesgo de posibles litigios, los fabricantes deberían aplicar a este trabajo en serio. Los fabricantes también pueden estar interesados ​​en otros sistemas asociados con la formación del personal, ejemplificado por el programa Inversionistas in Gente estándar en el Reino Unido, organizada a través de los consejos locales para la formación profesional y el espíritu empresarial. Tal sistema requiere los datos relevantes acerca de los planes de estudio para la formación del personal, registro de todas las actividades de formación y una indicación clara de los beneficios recibidos por el personal y los empresarios de la aplicación de los programas de aprendizaje.
British Retail Consortium (BRC - British Comercio al por menor Consorcio) Publicó un "estándar para las empresas que suministran productos alimenticios para el comercio minorista" básica (Técnico Estándar sobre Empresas Abastecimiento Detallista marca Comida Productos), que es utilizado por muchas empresas comerciales en el Reino Unido como el estándar principal para los proveedores. En él se definen los requisitos para el cumplimiento de las empresas y de esta norma contiene una lista de obligatoria MetoDov.

2. control de procesos
Para identificar los puntos críticos de control en el desarrollo de una tecnología y para determinar los requisitos para los programas de vigilancia, el sistema debe ser utilizado HACCP.
Sistema HACCP deben estar debidamente comprobado; Se debe demostrar que los puntos de control identificados es suficiente para el control de calidad.
Ubicación de la instalación debe ayudar a minimizar la probabilidad de contaminación cruzada del producto procesado.
La instalación debe ser diseñada para las necesidades de higiene.
Deben desarrollarse e implementarse sistemas de horarios / limpieza de lavado.
Los parámetros críticos (tiempo, temperatura y calidad) deben ser registrados para todo el proceso.
Доmodos de muestreo lzhny ser instalados para medir la calidad y la seguridad del producto durante el proceso de fabricación.
El esquema de actuación en caso de emergencia debe ser claramente visible, y cubre todos los posibles problemas de seguridad y calidad del producto.
2.1. Edificios y oficinas
Edificios e instalaciones deberán estar diseñados de manera que el riesgo de contaminación del producto es mínima.
Los edificios e instalaciones deberán mantenerse a la altura de las normas de higiene, que corresponden a diferentes grados de riesgo.
En particular, las áreas limpias deben ser diseñados adecuadamente, y todos los trabajos necesarios en sus medidas de control deben ser implementadas.
Debe proporcionar medios adecuados para eliminar los productos de desecho.

2.2. control de calidad
Además de la metodología HACCP, al aclarar cuestiones que no están directamente relacionadas con la calidad del producto, deben aplicarse características del producto y estándares de calidad claramente definidos.
La calidad de los productos (en términos de sus características organolépticas) debe determinarse de modo que cumpla con los requisitos anteriores y esté de acuerdo con los consumidores de los productos.
Antes del envío de productos, se debe verificar la calidad de los productos y, en caso de defectos importantes, se deben realizar controles periódicos para evitarlos.
2.3. Personal
El personal debe ser entrenado en los métodos de medidas sanitarias e higiénicas y familiarizado con los requisitos de la calidad del trabajo realizado.
Se requieren altos estándares de higiene personal.
El personal debe usar ropa apropiada para el trabajo que se está realizando.
Para el trabajo del personal, se deben equipar los servicios domésticos apropiados (duchas, lavabos, inodoros, etc.).
El personal debe someterse a la supervisión médica necesaria.
2.4. Producto final
Para determinar si el producto cumple con las condiciones técnicas y la ausencia de contaminación por cuerpos extraños, se deben realizar los controles apropiados.
Para separar un producto que no cumple con los requisitos, es necesario proporcionar un sistema especial.
El tipo y el nivel de las inspecciones del producto final se deben determinar utilizando el plan HACCP.
La verificación de los puntos críticos debe ser realizada por laboratorios competentes.
Cuando sea importante (desde un punto de vista técnico o por razones legales), se deben llevar a cabo controles de embalaje.
Es necesario registrar los resultados de los controles.
Es necesario proporcionar confirmación de la vida útil del producto.
Debe existir un sistema de seguimiento de quejas de los consumidores.
Los productos deben ser lanzados sobre la base de un permiso especial.
2.5. Sistema ventas
Se deben tomar medidas para mantener la calidad del producto en la cadena de distribución y transporte.
El nivel de seguimiento de los lotes de productos debe coincidir con el riesgo de su retirada.
Es necesario desarrollar y probar la efectividad del sistema de devolución de productos.
La lista anterior, aunque no es exhaustiva, puede mostrar una serie de problemas que requieren una consideración especial cuando se trabaja con productos refrigerados. Este es un trabajo difícil que requiere que se lleve a cabo una gestión calificada como parte del desarrollo de un sistema de evaluación de calidad común.
3. DESARROLLO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD.
Desarrollar un sistema de gestión de calidad que cumpla con los requisitos de esta empresa es una tarea bastante difícil. No solo deben considerarse los elementos descritos anteriormente, sino también factores como la responsabilidad administrativa, la documentación y las inspecciones de calidad. Durante varios años, el modelo estándar de los sistemas de gestión de la calidad ha sido una serie de estándares internacionales. ISO 9000. Aplicabilidad ISO 9000 para la industria alimentaria ha demostrado tener éxito en muchas industrias alimentarias, pero a lo largo de los años ISO 9000 es criticado por su "hostilidad" y la sensación de que no proporciona mejoras en la calidad, sino que solo proporciona control y estandarización de los procesos. Por lo tanto, la gestión de la calidad por ISO 9000 a menudo se percibe como algo paralelo a la gestión empresarial, y no como un sistema integral de gestión de la calidad del producto.
Los cambios a la norma fueron publicados en 2000. ISO 9000, destinado a corregir estas deficiencias y apuntar al sistema para mejorar la calidad, desarrollar procesos tecnológicos y cumplir con los requisitos del cliente. A pesar de los comentarios anteriores, los principios básicos ISO 9000 sigue siendo la base para el desarrollo de sistemas de calidad, es decir, un sistema de gestión de calidad general, construido con todos los demás requisitos para el trabajo de la empresa.
3.1.Responsabilidad ejecutiva
La importancia del compromiso de los altos directivos con la gestión de la calidad no puede sobreestimarse. Si la calidad del producto para la alta gerencia es una prioridad, se convertirá en una prioridad para todos los demás departamentos de la empresa que participarán activamente en el proceso de gestión de la calidad del producto. Al definir las responsabilidades principales de todas las unidades estructurales de la empresa, es posible identificar al personal cuyas acciones pueden afectar la calidad del producto o sus procesos de producción, definiendo claramente su autoridad. Los errores no se producen cuando está claro quién es responsable de ciertas acciones (por ejemplo, quién regula la temperatura en la cámara de refrigeración o quién debe realizar esto o aquello).
Los ejecutivos senior deben revisar periódicamente la efectividad actual del sistema de gestión de calidad. Las principales fuentes de información para ellos son los datos de auditoría interna, el registro de datos fuera de los límites especificados, los registros de control de calidad y los resultados de seguimiento (tendencias) de las quejas de los clientes. La segunda tarea importante de los gerentes es crear un mecanismo para introducir innovaciones destinadas a mejorar la calidad. Se recomienda evaluar los parámetros básicos de calidad que se pueden usar para medir la satisfacción del cliente, así como los indicadores de rendimiento que se pueden usar para medir la efectividad del proceso de producción. Sobre la base del análisis de estos y otros datos, los gerentes senior pueden identificar aquellos procesos que pueden mejorarse a través de estas innovaciones.
3.2.Documentación del sistema
La documentación efectiva de los procedimientos y las acciones necesarias para lograr la calidad requerida es un elemento esencial del sistema de gestión de la calidad. Dicha documentación puede ser utilizada tanto como material de referencia como para entrenamiento.de
métodos de evaluación:
- auditoria
- control de proveedores;
- control a la recepción (la estrategia es aceptar solo aquellos materiales que cumplan con los requisitos);
procedimiento de resolución de disputas;
retroalimentación sobre los resultados del proceso de producción;
Responsabilidad del proveedor por la entrega de acuerdo con la norma.
Obligaciones contractuales
La colaboración con proveedores con los que no hay una comprensión clara de los objetivos comunes no tiene sentido. La cooperación generalmente toma la forma de un contrato que cubre, entre otras cosas, especificaciones técnicas para materiales, parámetros de entrega, responsabilidad por la calidad (incluida la verificación), acceso al proveedor, procedimientos para resolver disputas o conflictos. Es importante que todos estos parámetros se acuerden y verifiquen antes de firmar el contrato e ingresar al proveedor en la lista aprobada.
Lista de proveedores aprobados
El cliente debe mantener una lista de proveedores aprobados, que debe ir precedida por una serie de procedimientos que describan las etapas de aprobación. Aquí es necesario tener en cuenta dos criterios principales: a) capacidad financiera y estabilidad, y b) la capacidad de asegurar el cumplimiento de las condiciones técnicas. Este último puede ser evaluado de varias maneras:
Comprobación del sistema de gestión de calidad en el proveedor;
basado en la cooperación previa con el proveedor;
basado en la reputación del proveedor;
mediante la prueba de prototipos.
Auditoria de Proveedores
El objetivo aquí es establecer la capacidad del proveedor para garantizar que sus productos cumplan con las especificaciones acordadas. Los supervisores especiales (auditores) deben estar capacitados para realizar este trabajo de forma rápida y eficiente, quienes verifican las instalaciones de producción, el entorno de producción en los edificios y locales, el equipo de producción, se familiarizan con el sistema de gestión de calidad y su implementación. Además, los auditores deben conocer la posición de la gerencia de la empresa, la actitud del personal para trabajar, el registro de los controles de control de calidad, etc. Muy a menudo, estos auditores también estudian cuestiones financieras y tecnológicas.
Retroalimentación sobre los resultados del proceso de producción.
Al formar asociaciones, es absolutamente necesario que el proveedor obtenga rápidamente información precisa sobre el comportamiento de los materiales que se les suministran durante el proceso de producción.
Dichos datos se pueden obtener de varias fuentes.
Materias primas a juego. Las fuentes de dicha información son los datos de verificación del proveedor y los datos de control de entrada. La mayoría de los casos de inconsistencias son claramente visibles aquí, ya que generalmente llevan a retrasos en las entregas o la producción.
Cumplimiento de los procesos tecnológicos. Es más difícil detectar esta discrepancia, pero debe identificarse al menos durante la auditoría. Los términos del contrato pueden estipular el procedimiento para informar al cliente sobre las no conformidades de los procesos tecnológicos.
Discrepancia de procedimiento: ver párrafo anterior.
Materia prima no apta para su uso. Esta es la situación más peligrosa, ya que la discrepancia se detecta solo en el proceso de la línea de producción, durante la venta o durante el consumo del producto (en este último caso, es posible quejas y quejas). Las consecuencias de esta situación suelen ser muy graves y afectan la posibilidad misma de comercializar el producto final. A pesar de la gravedad de este problema, a menudo es bastante difícil recopilar datos suficientes para informar al proveedor sobre la esencia del problema.
La retroalimentación debe funcionar con regularidad, de modo que el proveedor no perciba cada caso de incumplimiento como una queja. El principio básico aquí es la transmisión de noticias malas y buenas. Si es posible, los datos proporcionados deben ser irrefutables (los registros y las muestras son la mejor confirmación), y las reuniones periódicas con los proveedores aseguran la transferencia de información positiva.3.3. Control de proceso
Todos los aspectos de la producción de productos refrigerados y congelados que afectan directamente la calidad, para evitar fallas debido a un control inadecuado, deben identificarse y documentarse. Esto incluye el monitoreo de los puntos de control críticos de acuerdo con la metodología HACCP. Los deberes y acciones del personal en caso de que los parámetros excedan los límites establecidos deben definirse claramente. La metodología HACCP debe utilizarse en todo el proceso de producción, incluida la aceptación de materias primas, el almacenamiento del producto terminado y la comercialización. Este enfoque puede aplicarse tanto para evaluar todos los riesgos potenciales, incluida la seguridad del producto, como para evaluar la calidad que no cumple con los requisitos especificados.
HACCP Implica una evaluación de los riesgos potenciales, establece los medios para excluir posibles riesgos y límites permisibles de aquellos riesgos que no pueden ser excluidos en la fabricación de productos alimenticios. Este enfoque determina las medidas de control relevantes, la frecuencia de su uso, el programa de muestreo (control de muestreo), el procedimiento para realizar verificaciones especiales y los criterios para la aceptación del producto. Dado que HACCP es un proceso dinámico permanente, todos los datos deben analizarse a la luz de la identificación de nuevos riesgos y posibles cambios en los parámetros tecnológicos. La técnica HACCP permite identificar áreas donde no se observan fallas, lo que lo hace particularmente útil para el desarrollo de nuevas operaciones tecnológicas.
Las siguientes definiciones de conceptos básicos se utilizan en HACCP:
análisis de riesgo (peligro análisis) - determinación de ingredientes potencialmente peligrosos, condiciones de almacenamiento, empaque, puntos críticos de los procesos tecnológicos y el papel del factor humano, es decir, parámetros que pueden afectar la seguridad del producto o su calidad;
punto de control crítico (SSR) - factor tecnológico, pérdida de control sobre lo que puede conducir a la fabricación de un producto peligroso o aumentar el riesgo de deterioro de su calidad.
Rendimiento HACCP-análisis
Para realizar el análisis HACCP, se necesita un enfoque formalizado, estructural, una amplia base de información y conocimientos especiales en muchos campos del conocimiento (ya que garantizar la seguridad y la calidad del producto no se puede atribuir a una sola disciplina).
La primera etapa del análisis es obtener un diagrama de flujo detallado de un proceso tecnológico dado, incluidos los métodos y los cronogramas para la producción, preparación y transporte de materias primas. Aquí mucho depende de la empresa en particular.
En la segunda etapa del análisis, se determinan las características esenciales del producto y su uso, lo que permite extraer ciertas conclusiones sobre los riesgos reales y potenciales que pueden amenazar al consumidor o al producto. Considera las condiciones de almacenamiento, la composición del producto, el empaque utilizado, los posibles métodos de procesamiento del producto por parte del consumidor y el grupo objetivo de consumidores.
La tercera etapa del análisis es el análisis de todas las etapas tecnológicas, teniendo en cuenta estimaciones realistas de posibles desviaciones. Se definen pasos de proceso críticos que, por seguridad, deben ser monitoreados adecuadamente en los puntos críticos de control. La evaluación de riesgos debe llevarse a cabo por uno de tres métodos principales: probabilístico, comparativo o práctico. La elección del método depende de las circunstancias y las razones de esta elección deben documentarse. Las evaluaciones detalladas requieren altas calificaciones y experiencia, y por lo tanto deben ser realizadas por personal calificado (idealmente, es recomendable obtener la opinión de varios expertos). Si los datos del proceso están incompletos, se debe proceder de los supuestos más desfavorables (con la excepción de la presencia de un "historial" probado a largo plazo de materias primas que no representan un peligro para este proceso o producto).
La etapa final del análisis es el desarrollo de estándares y procedimientos efectivos (tanto para el monitoreo de puntos de control críticos como para las acciones correctivas correspondientes).
Monitoreo de puntos críticos de control.
El monitoreo de los puntos de control críticos debe llevarse a cabo mediante pruebas físicas, microbiológicas y químicas, exámenes visuales y control sensorial. Los procedimientos de monitoreo (incluidos solo los visuales que no implican ninguna medida) deben registrarse en las tablas de lista de verificación relevantes. Estas tablas contienen datos sobre la ubicación de los puntos de control críticos, los procedimientos de monitoreo, la frecuencia de las verificaciones de control y los criterios de elegibilidad. En particular, para los productos refrigerados, el indicador de “limpieza del equipo” es un punto de referencia crítico y, por lo tanto, se debe desarrollar un programa para mantener el estado sanitario e higiénico, que muestre qué, cómo, cuándo y por quién debe lavarse y limpiarse.
Al realizar dicho monitoreo, se debe prestar especial atención a la temperatura de los productos, los métodos para mantener la higiene y la forma en que se maneja el producto, ya sea que los trabajadores estén enfermos, si son portadores de una infección que puede transferirse al producto, si existe la posibilidad de contaminación cruzada ( De crudo a producto ya cocinado). El control también incluye una evaluación de la organización de la empresa en términos de minimizar la contaminación cruzada, la calidad del mantenimiento y la limpieza del edificio, así como las habilidades profesionales del personal.
4.3. Controles y pruebas de control.
Sobre la base de la metodología HACCP, se desarrolla un programa para el análisis de materias primas, productos intermedios y finales. Al mismo tiempo, es necesario determinar los métodos de prueba, la responsabilidad de su implementación y los criterios de aceptabilidad del producto sobre la base de las condiciones técnicas pertinentes. El producto no se liberará de cada etapa de producción hasta que se complete la verificación de control. Si un producto se envía antes, debe haber un sistema de seguimiento para la posible retirada del producto. El problema aquí es el tiempo requerido para completar el análisis microbiológico de productos refrigerados, pero la mayoría de los análisis microbiológicos se utilizan para monitorear el éxito del proceso de control en sí y no para probar las características del producto. Para evitar confusiones, los materiales verificados y no verificados, aceptados o rechazados deben estar claramente etiquetados.
Toda la instrumentación utilizada para evaluar el cumplimiento de ciertas especificaciones o para monitorear puntos de control críticos debe ser de una precisión conocida. Las mediciones necesarias deben estar claramente definidas y el equipo de medición a ciertos intervalos debe verificarse de acuerdo con los estándares de prueba físicos o de estado correspondientes. Los métodos de calibración deben estar claramente definidos, y el equipo calibrado (calibrado) debe etiquetarse en consecuencia. Los registros de verificación de registro deben guardarse durante un cierto período de tiempo, y si resulta que el instrumento verificado no es exacto, se debe designar a una persona especial para aclarar la situación y decidir las acciones necesarias para los materiales cuyas características se midieron previamente con este instrumento. Si es necesario, deben revisarse en un laboratorio debidamente certificado (propio o externo).
Si se descubre que un producto no cumple con las especificaciones, debe aislarse para evitar el uso accidental y, a continuación, este producto se destruye, se recicla o se asigna a otro grado. En circunstancias excepcionales, el cliente (o consumidor) debe estar preparado para aceptar un producto de calidad inferior (¡pero no en el caso de un posible riesgo para la salud!). El procesamiento de dicho producto debe controlarse estrictamente, y deben identificarse los motivos de la no conformidad del producto y deben tomarse las medidas adecuadas para evitar tales situaciones. También es necesario hacer un seguimiento de las quejas de los consumidores, las tendencias en su apariencia y, si es necesario, realizar cambios en la tecnología y los métodos de control.
3.5.Transporte, almacenamiento, embalaje, despacho y envío.
Estas operaciones son esenciales para los alimentos refrigerados y congelados. Para garantizar la calidad del producto durante el proceso de producción y durante su movimiento a lo largo de la cadena de frío, se deben tomar todas las precauciones, incluidas las medidas sanitarias e higiénicas (incluido el transporte y en refrigeradores), el control de plagas y el acceso limitado a los productos. Esto debe tener en cuenta los requisitos reglamentarios para el personal en contacto con los productos alimenticios, las normas de etiquetado, citas y etiquetado, así como los requisitos para los materiales en contacto con los productos. De importancia fundamental son los controles de temperatura, el monitoreo y el registro de datos. Para garantizar la calidad de los productos, también es necesario determinar y controlar la vida útil de almacenamiento, teniendo en cuenta el esquema de rotación de inventario.
A riesgo de recuperación del producto, se debe proporcionar un procedimiento de seguimiento por lotes, que permita la documentación y la implementación de un sistema de recuperación del producto. Este sistema debería extenderse a bases mayoristas, empresas comerciales y, en casos extremos, a consumidores. Para verificar la efectividad del procedimiento de retirada, debe ser verificado.
3.6.Documentando
Es necesario proporcionar un sistema eficaz para mantener registros con su control, identificación, almacenamiento seguro, buscar y eliminar registros innecesarios. Dicho sistema debe determinar cuándo se pueden eliminar ciertos registros y quién es el responsable. Las entradas más importantes son aquellas que indican el logro real de los parámetros especificados. Esto se refiere a los registros de control y control de procesos, pero para cumplir con los requisitos reglamentarios de "diligencia debida", se requieren otras confirmaciones, por ejemplo, registros sobre los resultados de auditorías internas, materiales analíticos de la administración, verificaciones de proveedores, registros de pruebas de HACCP, temperatura Modos durante la comercialización, innovación, lavado / limpieza y formación del personal.
3.7.Controles de calidad
Para garantizar la implementación y operación efectiva de todos los procedimientos, la corrección de las instrucciones de escritura y su seguimiento, es necesario un sistema planificado de controles de calidad por parte del personal de la empresa. Estas verificaciones son un medio eficaz para rastrear el éxito de un sistema de gestión de la calidad y garantizar que todos los empleados trabajen de acuerdo con este sistema.
Las revisiones del sistema deben ser realizadas por personal especialmente capacitado que utilice la observación, la entrevista y el examen de registros. Cualquier inconsistencia debe registrarse e informarse al gerente responsable para que tome las medidas correctivas oportunas. Para garantizar que se lleve a cabo la acción correctiva, se debe proporcionar un control adicional y se deben conservar los registros al respecto. Los resultados de las inspecciones deben ser analizados por los altos directivos, y el programa de inspecciones debe cubrir todos los aspectos del sistema de gestión de la calidad, incluidas las verificaciones del cumplimiento de los requisitos legales (normativos) y las normas adoptadas por la empresa.
3.8.Capacitación del personal
El personal debe estar capacitado para realizar sus tareas en vista del desempeño del trabajo que afecta la calidad del producto. La capacitación del personal debe ser analizada, a tiempo para resolver los problemas identificados y para mantener la documentación relevante. La educación y capacitación del personal son a menudo la forma más útil de lidiar con los riesgos (por ejemplo, contaminación microbiológica). Además de la capacitación en el campo del saneamiento y la higiene, la industria alimentaria debe tener en cuenta la necesidad de capacitación en análisis organoléptico, y es necesario esforzarse por una evaluación objetiva de las propiedades del producto.
4. IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD.
Implementar una u otra iniciativa relacionada con la calidad del producto no es fácil. Dicha innovación, que a menudo se percibe como "cambio para el cambio", no siempre es percibida por el personal con entusiasmo, y por lo tanto es necesario que la implementación sea apoyada adecuadamente, presentada correctamente y explicada al personal.
4.1. Participación del liderazgo
Estrategia TQM demasiado complejo para ser considerado en su totalidad por alguien que no sea un alto directivo. Idealmente, la idea de implementar el sistema debe provenir de los directores de la empresa (empresa), pero independientemente de la fuente de la idea, no debe comenzar su implementación hasta que se obtenga la aprobación en el nivel requerido y el sistema de control de calidad general sea obligatorio. Cualquier debilidad percibida será utilizada por los oponentes del sistema, y ​​cuando los líderes principales compartan esta idea, pueden apoyar la iniciativa con todo su poder.
4.2. Equipo de implementación
En la primera etapa, se recomienda organizar un “equipo de implementación” especial para guiar el programa de implementación, que puede estar compuesto por empleados de las principales divisiones: ventas y marketing, compras, producción, ventas, departamentos técnicos y financieros. Un grupo de este tipo debe estar encabezado por un empleado con suficiente experiencia de liderazgo que sea responsable ante la junta directiva o directamente ante el jefe de la empresa (empresa). En el equipo de implementación, se debe definir un empleado con funciones representativas que será responsable de mantener y monitorear la operación futura del sistema y garantizará el procesamiento sin problemas de la documentación y su análisis. El mismo empleado puede ser responsable del sistema de auditoría interna. Este administrador de calidad puede tener otras funciones dentro del sistema de gestión de calidad, pero esto no debe impedirle ejercer un control general sobre el funcionamiento del sistema, incluidas todas sus partes componentes.
4.3. Estado inicial
El equipo de implementación debe trabajar en dos áreas clave: a) la identificación de los procesos tecnológicos típicos existentes yb) sobre la base de la información recibida, determinar la "profundidad" deseada de la implementación del sistema general de gestión de la calidad. Esta decisión fundamentalmente importante debe basarse no solo en una comprensión profunda de los procesos tecnológicos básicos que aseguran la entrega de alimentos a los consumidores o clientes, sino también en la base de todas las funciones de soporte que aseguran la entrega (por ejemplo, financiamiento, mantenimiento, etc.). Después de determinar la "profundidad" de la implementación, es importante determinar la efectividad de la implementación del sistema general de gestión de la calidad, para lo cual es útil realizar el cálculo de costos. El cálculo del costo de garantizar la calidad del producto le permite determinar los costos operativos causados ​​por acciones impropias (pérdidas de producción, pérdidas debidas a la liberación del producto, condiciones técnicas inadecuadas, tiempo de inactividad del equipo, etc.). Sobre la base de este cálculo, es posible estimar aproximadamente el beneficio neto posible de la implementación de un sistema de gestión de la calidad. Los ahorros potenciales pueden luego ser analizados por la gerencia y se toma una decisión firme para implementar este sistema. Si es necesario, en esta etapa se puede analizar la “profundidad” de la implementación del sistema general de gestión de la calidad, lo que le permitirá cubrir áreas de actividad que asegurarán el máximo beneficio.
4.4. planificación
El equipo de implementación debe preparar un plan de implementación y, para que se implemente, acordar los plazos con todas las partes involucradas. El plan debe cubrir todos los elementos de implementación: análisis de procesos tecnológicos, documentación, implementación, capacitación de personal y elementos de relaciones públicas. La implementación del plan de implementación debe ser monitoreada. Si la implementación del plan encuentra ciertos problemas, el equipo de implementación debe tener suficiente poder para superarlos. Si resulta que el plan adoptado no puede implementarse debido a obstáculos insuperables, entonces el equipo de implementación debe presentar un informe correspondiente al jefe de la firma.
4.5. Estrategia de gestión de la calidad
Es importante que el jefe de la empresa tenga una estrategia para garantizar la calidad de los productos en su empresa por escrito. En su forma más simple, este documento indica que la compañía está comprometida a cumplir con los requisitos del cliente. Si la tarea es trabajar de acuerdo con uno u otro sistema de gestión de calidad del producto, el documento puede indicar que el objetivo de la empresa es cumplir con ciertos requisitos, por ejemplo, ISO 9002; puede haber disposiciones sobre la cultura laboral y los objetivos estratégicos de la empresa (por ejemplo, las tareas de mejora del bienestar del personal, la estrategia en el campo de la protección del medio ambiente, la posición en el mercado, etc.). El documento de estrategia corporativa no debe ser demasiado largo y complicado.
4.6. Reuniones de trabajo
Las responsabilidades del equipo de implementación durante el proyecto incluyen la organización de reuniones de trabajo. En las etapas iniciales, una reunión de este tipo puede dedicarse a informar (del gerente) sobre el sistema general de gestión de la calidad o ISO 9000 con una explicación de qué es y por qué se eligió este curso de acción en particular en esta empresa. Todos los empleados pueden participar en dicha reunión, y para algunos, dependiendo del nivel de su participación, dicha reunión puede ser más detallada. El contenido de la reunión de trabajo depende de la composición de la audiencia.
Se recomienda que tales informes sean breves, sobre un tema específico; Más adelante se puede realizar información más detallada. No es necesario hablar con un informe extenso y solemne, un breve mensaje informativo basado en hechos y la importancia de la innovación, sin subestimar la cantidad de trabajo a realizar, más elocuentemente que cualquier palabra contribuirá al logro de la meta. La posición oficial del orador en sí indicará la importancia de la tarea.
4.6. La estructura del sistema de gestión de la calidad.
Es conveniente acordar la estructura del sistema de calidad tan pronto como sea posible y fijarlo en la documentación pertinente. Se recomiendan los siguientes tres niveles de documentación, aunque para una pequeña empresa se pueden combinar: estrategias, procedimientos e instrucciones de trabajo. Los documentos de estrategia sirven para describir las intenciones de la empresa con respecto a los elementos clave del sistema (por ejemplo, la estrategia de acuerdos de adquisición o la capacitación del personal). Los procedimientos forman la base del sistema; Contienen instrucciones detalladas para realizar operaciones básicas. Este es un tipo de "biblia", según la cual la empresa debería trabajar, y será controlado por este documento. Las instrucciones de trabajo son las que necesita el personal a nivel de taller y deben formularse para que cualquier nuevo empleado pueda llevarlas a cabo de manera efectiva después de un pequeño entrenamiento. Ejemplos de instrucciones de trabajo son la descripción de las reglas para la factura, la orden de compra o la orden de un cliente. Con respecto a la producción, las instrucciones deben establecer las reglas de operación del equipo o, por ejemplo, realizar el pesaje.
Para llevar a cabo los procedimientos de trabajo, se pueden requerir formularios de registro, que se adjuntan a los procedimientos e instrucciones de trabajo, claramente separados de ellos y marcados de una manera especial. Una definición clara de la estructura del sistema, la numeración de los documentos y las referencias cruzadas ayuda a evitar problemas y búsquedas prolongadas de los documentos necesarios. Está claro que documentar un sistema de gestión de la calidad es un trabajo importante que debe considerarse cuidadosamente. La experiencia muestra que los mejores sistemas son aquellos cuya documentación está escrita por personal directamente involucrado en el trabajo descrito. Una idea tan simple garantiza la amplia participación del personal en el desarrollo de un sistema de gestión de la calidad y ayuda a crear una sensación de que este es "su sistema".
4.7. Instrucciones de gestión de calidad
En general, dicha instrucción debe prepararse en una etapa temprana de implementación, ya que es en ella que la estructura del sistema descrito anteriormente se especifica por escrito. Las instrucciones generalmente describen la estrategia y los procedimientos principales que cubren todas las áreas clave del sistema de gestión de la calidad. Este manual debe estar disponible para los clientes y, por lo tanto, no debe contener información confidencial. Todas las divisiones de la compañía deben estar de acuerdo con su contenido, según se aplique a su trabajo. Como ya se señaló, es mejor que los propios empleados escriban secciones relacionadas con sus actividades. En esta etapa, la organización del trabajo y los poderes de los gerentes deben estar claramente definidos.
4.8. Mejora de la calidad del producto.
Cuando el sistema de gestión de la calidad se implementa lo suficiente como para garantizar una comprensión adecuada de los procesos tecnológicos implementados en la empresa, el trabajo debe comenzar con la planificación de la mejora de la calidad. Los métodos de tal trabajo son diferentes y requieren adaptación a circunstancias específicas. Lo más importante es la capacidad de realizar mediciones cuantitativas basadas en entradas, salidas o rendimiento. Los métodos utilizados para mejorar la calidad se exponen en la norma. BS 7850 (ISO 9004-4). Debe recordarse que algunos métodos de mejora de la calidad pueden requerir soluciones a largo plazo y que también deben considerarse sus impactos en elementos particulares de las actividades de la empresa. Al mismo tiempo, si no es posible mantener el ritmo de las mejoras cualitativas, esto afectará significativamente la utilidad de todo el sistema de gestión de la calidad.
4.9. Entrenamiento del personal
Cualquier sistema de gestión de la calidad desarrollado será completamente inútil a menos que se asignen tiempo y recursos suficientes para la educación y capacitación del personal. Al mismo tiempo, es conveniente combinar la capacitación para adquirir nuevas habilidades y dominar nuevos métodos de trabajo, teniendo en cuenta la posible influencia de la nueva esencia del sistema de gestión de la calidad en todas las actividades de la empresa. Aquí, los "círculos de calidad", el trabajo de los racionalizadores y su estímulo, así como la formación de la lealtad del personal a los ideales del sistema pueden ser útiles.
4.10. Implementación del sistema
Se puede poner en práctica un sistema de gestión de la calidad cuando se logra un sentido del rendimiento de todos los elementos clave. Esto no necesariamente se aplica a todas las mejoras propuestas; recuerde que el sistema está diseñado para cambiar constantemente, y la transición a nuevos procedimientos y métodos debe ser natural. No debe preocuparse demasiado si las partes individuales del sistema aún son imperfectas: con el desarrollo del sistema, se revelarán nuevos momentos que requieren mejoras. Es mucho más importante que los procesos tecnológicos existentes se reflejen con precisión en su sistema. A menudo, los beneficios de implementar un sistema de gestión de la calidad se manifiestan a lo largo del tiempo, cuando este sistema se utiliza para recopilar datos sobre el trabajo de una empresa, y los datos recopilados se utilizan para identificar y desarrollar innovaciones específicas. Después de la introducción de un sistema de gestión de la calidad, deben existir mecanismos internos para monitorear y controlar los cambios en el sistema (por ejemplo, auditoría interna, sistemas de control y cambios en los documentos, etc.).
5. Medición y verificación del desempeño.
Como ya hemos señalado, después de la introducción de un sistema de gestión de la calidad, es necesario medir el rendimiento y buscar oportunidades de mejora. La principal ventaja de cualquier sistema de gestión de la calidad es su capacidad para medir el estado actual de las cosas y mejorarlo con la ayuda de algunas acciones correctivas. Para ello, se proporciona una variedad de medios en el sistema de gestión de calidad.
5.1. Sistema de auditoria interna
Una forma efectiva de determinar la efectividad de un sistema es determinar continuamente su cumplimiento con un sistema establecido. Las acciones correctivas basadas en los resultados de la auditoría interna aseguran el mantenimiento del sistema en condiciones de trabajo, teniendo en cuenta las necesidades reales de la empresa (empresa).
5.2. Sistema de auditoria externa
Si la certificación formal y la certificación del sistema de gestión de la calidad son necesarias, para garantizar el cumplimiento constante de las normas aplicables, los inspectores (auditores) del organismo de control visitarán periódicamente su empresa. Estas verificaciones de control proporcionan información útil e implementan acciones correctivas. También es posible que el deseo de probar sistemas individuales pueda ser expresado por sus clientes más importantes (con el fin de ganar confianza en su capacidad para producir alimentos seguros y saludables). Dichos controles combinan todas las ventajas de la verificación externa con la capacidad de tener en cuenta los requisitos específicos del cliente.
5.3.El lanzamiento de producto de baja calidad.
Cualquier caso de producción de productos de baja calidad debe ser estudiado cuidadosamente, y para prevenirlos, es necesario analizar las causas del incumplimiento de los indicadores de calidad y realizar ajustes en el sistema de gestión de la calidad y los procesos tecnológicos.
5.4.Cumplimiento de las especificaciones.
Es necesario no solo garantizar el cumplimiento de todos los productos con sus condiciones técnicas, sino también determinar la proximidad de todos los parámetros medidos (tanto del producto como del proceso) a los valores objetivo. Obviamente, esto sirve para dos propósitos: identificar tendencias negativas lo antes posible e identificar desviaciones persistentes de los valores objetivo mientras se mantiene el cumplimiento de las condiciones técnicas. Ambos pueden causar una acción correctiva.
5.5.Quejas (quejas) de clientes (consumidores)
Cuando se reciben quejas o quejas, los clientes (consumidores) deben ser tratados de la misma manera que en el caso de la detección de un producto de baja calidad: las quejas y las quejas deben analizarse cuidadosamente, y la identificación de cualquier tendencia peligrosa debe llevar a acciones correctivas.
5.6.Iniciativas de mejora de la calidad.
Uno de los componentes clave de cualquier sistema de gestión de la calidad es el personal de la empresa en cuestión (lo que a veces se denomina sin respeto el eslabón más débil). El personal constituye el principal recurso innovador de la empresa, y la participación de todo el personal en el desarrollo de nuevas ideas, en grupos de discusión que discuten problemas tecnológicos, en los "círculos de calidad" nos permite aumentar la eficiencia de los procesos tecnológicos, identificar las debilidades e implementar acciones correctivas.
5.7. Indicadores de rendimiento
Habiendo determinado los indicadores principales del estado actual de los asuntos en cada área clave de la actividad de la compañía, es posible monitorear la efectividad y el estado de los asuntos en cualquier aspecto. Puede hacer un seguimiento del aumento en la eficiencia o su disminución, construyendo una estructura del trabajo de la empresa, que es medible. Los indicadores de rendimiento pueden ir más allá de las mediciones simples e incluir elementos como el control sobre el consumo de energía, la organización de la recolección y eliminación de desechos, la eficiencia de ventas, la duración del desarrollo de nuevos productos y el análisis de la satisfacción del cliente. Todas estas fuentes de información sobre eficiencia deben ser analizadas por los altos directivos, y es importante que tengan la oportunidad de llevar a cabo dicho análisis regularmente y tomar las medidas apropiadas.
Además, la información de rendimiento comunicada al personal es un medio importante para alentar a los empleados a seguir mejorando. A veces sucede que un empleado se dedica a medir la eficiencia, pero no se imagina el panorama completo, porque ve resultados separados, no tendencias. La información en el marco de la retroalimentación puede llevarse a cabo en forma de informes de auditoría (por ejemplo, sobre la base de un sistema de puntuación), esquemas de tendencias de cumplimiento de las condiciones técnicas o información de las reclamaciones (quejas) de los consumidores.
6. VENTAJAS DE LA IMPLEMENTACIÓN SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD
El trabajo del sistema general de gestión de la calidad es un proceso interminable de mejora. Aquellos que ya se han embarcado en este camino han recibido una serie de resultados útiles.
6.1. Esfera economica
Por lo general, la actividad de una empresa se vuelve más rentable, lo que se logra al implementar el principio de "hacerlo bien desde el principio". La cantidad de residuos se reduce, debido al orden de las operaciones tecnológicas, la productividad aumenta, el número de quejas se reduce. La eficiencia del trabajo de los equipos crece y la capacidad de producción aumenta.
6.2. Mercadeo
La satisfacción constante de las solicitudes de los clientes (consumidores) permite asegurar la constancia del contingente y el éxito de las ventas. Los consumidores confían cada vez más en la calidad del producto y ven el deseo del fabricante de lograr la mejor calidad.
6.3. Beneficios corporativos
También se logran una serie de resultados útiles dentro de la empresa: la moral de los empleados mejora, ya que comprenden lo que se espera de ellos, hay una creciente comprensión de los problemas de calidad del producto y un deseo de lograr la mejor calidad, un mejor intercambio de información y capacitación del personal. El control por parte de los gerentes mejora significativamente, aumenta la confianza, se reduce la necesidad de "extinción de incendios" urgente, se logra un enfoque uniforme de los procedimientos y se forma un mecanismo para la mejora continua de la calidad del producto.
6.4. Cumplimiento de los requisitos reglamentarios.
El sistema de mejora de la calidad del producto demuestra que esta empresa presta gran atención al cumplimiento de los requisitos reglamentarios (especialmente aquellos que requieren medidas especiales). El sistema de gestión de la calidad proporciona una confirmación documentada de su trabajo debido a los procedimientos escritos, su éxito, confirmado por los registros de registro y la capacidad de mejorar, confirmado por los controles y exámenes de auditoría.
7. PERSPECTIVAS
Publicación en la serie de normas 2000 BS. ENISO 9000 trajo grandes cambios. Norma ISO 9000 (modificado por 2000) es una nueva versión del antiguo estándar / 50 9000, que marca un cambio significativo. En primer lugar, los cambios significativos se relacionan con el uso del modelo de proceso; ahora las empresas (empresas) pueden adaptar el estándar a sus actividades, en lugar de que 20 "imponga" elementos clave del sistema. En segundo lugar, la nueva edición de la norma se basa en los principios de mejora continua y satisfacción de los requisitos del cliente. En este sentido, existe la necesidad de determinar los parámetros necesarios de la empresa en el campo de la calidad y la capacidad de la empresa para cumplir con los requisitos de los clientes (sin importar cómo se definan). El nuevo estándar incluye requisitos para la disponibilidad de comunicación efectiva con los consumidores y la organización de flujos de información relevantes dentro de la compañía. Y, finalmente, la nueva versión de este estándar debería ayudar a la compañía a preservar a los clientes existentes al centrarse en sus necesidades y no en las necesidades internas de la compañía.
Se puede predecir que, en el futuro, aumentará la participación de los clientes (especialmente los minoristas) en el trabajo de la cadena de ventas. El requisito de la producción para garantizar que los productos obtenidos se correspondan con las necesidades de la industria minorista es vital, y los pasos hacia el establecimiento de relaciones comerciales estrechas entre proveedores y minoristas deben ser bienvenidos. El uso de "terceros" para probar y evaluar las instalaciones de producción naturalmente continuará, y los estándares que se utilizan actualmente evolucionarán con el tiempo. La tarea de todos los participantes en este proceso es garantizar que los estándares de auditoría para garantizar la producción segura y confiable de alimentos sean exigentes, pero técnicamente factibles.
La consecuencia inevitable de la creciente atención de los medios de comunicación a cualquier problema de inocuidad de los alimentos es la reacción de las autoridades para ajustar sus requisitos sobre la base de actos legales y normativos. En el Reino Unido, este proceso se verá facilitado por la organización de una nueva "agencia de normas alimentarias" (FSA - Alimentación Estándares Agencia).
Y, por último, toda la sociedad (incluidas las empresas que producen productos refrigerados y congelados) se verá afectada por problemas ambientales. La introducción de sistemas de gestión de la calidad destinados a resolver los problemas de la gestión de la producción y el medio ambiente debe ser bien recibida. La Unión Europea está comprometida con el desarrollo de ideas de estrategias alimentarias integradas en todos los sectores de la industria alimentaria (IPP - Integrado Producto Políticas), que se basa en un enfoque más holístico de los productos alimenticios en función de su vida útil. Esto tiene en cuenta el impacto de los productos en el medio ambiente en su conjunto, incluidos todos los elementos de su producción, embalaje y entrega. Esto garantiza que se logre un nivel aceptable de influencia de los elementos individuales en el medio ambiente y que no se realicen cambios en los intereses de un subsector a expensas de otro. Apoyar esta estrategia integrada a través de auditorías ambientales específicas y el etiquetado certificado de alimentos puede ayudar a centrar el mercado de consumo en esta área crítica.
Literatura
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4. DEPARTAMENTO DE SALUD, (1989) Refrigerado y Congelado. Directrices sobre los sistemas de catering de cocción fría y congelación. - Londres: HMSO, 1989.
5. COMISIÓN DEL CODEX ALIMENTARIUS DE LA FAO, (1997) Textos básicos de higiene de los alimentos. Principios de HACCP. - Roma: FAO / OMS, 1997.
6. INSTITUTO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS, (Reino Unido), (1990) Directrices para el manejo de alimentos refrigerados. - 2nd ed. - Londres, IFST, 1990.
7. COMISIÓN INTERNACIONAL DE ESPECIFICACIONES MICROBIOLÓGICAS PARA ALIMENTOS (ICMSF), (1988) Microorganismos en los alimentos. 4: Sistema de Sistema de Control de Análisis de Riesgos (HACCP) para garantizar la seguridad y la calidad microbiológica. - Oxford: Blackwell Scientific, 1988.
FEDERACIÓN NACIONAL DE ALMACENAMIENTO EN FRÍO, (1989) Pautas para el manejo y distribución de alimentos refrigerados. - Londres, NCSF, 1989

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