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confitería

Equipo para la preparación de pastillas y malvaviscos

Para la fabricación de pastillas y malvaviscos, se utilizan máquinas continuas y máquinas de batir de acción discontinua. Para moldear el malvavisco, se utilizan máquinas de zeoferoplantación. Las pastillas están moldeadas en máquinas para verter pastillas, los estratos prefabricados se cortan en piezas de trabajo en máquinas de pastillas. Después del moldeado, la pastilla y el malvavisco se secan en secadores especiales.

En la Fig. 5.42 muestra una unidad continua SHZD para batir pastillas y malvaviscos bajo presión. La formulación mezclada azotaba se prepara en un 10 mezclador (ver Fig 5.42, y ..), que se alimenta continuamente a todos los componentes de la mezcla - Colección 1 puré de manzana a través de la 2 depósito de nivel constante con 3 bomba de émbolo, huevo 4 depósito blanco con bomba 5 y jarabe azucarado de agar-agar del colector 6 con la bomba de émbolo 7. El azúcar entra en el mezclador desde el embudo de recogida de 16 15 través de un separador y el dispositivo de medición 14 magnético. Para la dosificación de tanques de ácido y el colorante instalado esencia 8 y 9. El mezclador de recetas está provisto de una camisa de agua para atemperar la mezcla.

Terminado mezcla Formulación 10 suministrada desde el mezclador a la 77 depósito de recepción (climatizada), que 12 bomba de engranajes alimenta continuamente a un 13 mezclador centrífugo rotatorio, en el que la mezcla se inyecta bajo una presión de aire suministrado desde el receptor 20.

Para la regulación de la presión de aire, se instala un reductor de aire 19 con manómetros 77. La cantidad de aire entrante se mide con un rotámetro 18.

SHZD Rotary unidad mezcladora centrífuga comprende una carcasa con una camisa de agua, batido estatores de batido fijo y el rotor. rotor 7 (ver. Fig. 5.42, b) está fijado rígidamente sobre un eje horizontal 2, que recibe la rotación de la polea 7. La mezcla de líquido y el aire se alimenta respectivamente a través de boquillas en la cámara 3 y 4 5 y luego en el espacio entre el rotor y 7 9 dos estatores fijos, fijado a las paredes de la cámara de batido 8. En el interior de cada statoраUnidad SZD para la preparación continua de masa de malvavisco bajo presión: a - esquema de la unidad; b - Mezclador centrífugo rotativo

Fig. 5.42. Unidad SZD para la preparación continua de masa de malvavisco bajo presión: a - esquema de la unidad; b - Mezclador centrífugo rotativo

Los dientes están dispuestos en filas concéntricas, y los dientes del rotor entre los dientes de los estatores. Las dimensiones de los dientes se eligen de tal manera que se forma un canal de extremo de una forma sinuosa con un ancho de 1mm.

El rotor y los estatores están hechos de bronce, la superficie interna de la cámara está hecha de acero inoxidable. La mezcla saturada de aire sale a través del orificio 10. En la salida de la cámara de batido está instalado un regulador de presión, que mantiene una sobrepresión constante 0,05 ... 0,009 MPa en ella.

Para regular y estabilizar la temperatura de la mezcla, la cámara de batido 5 está equipada con una camisa de agua 11, que consta de dos secciones, cada una de las cuales tiene correspondientemente conexiones 12 para entrada y conexiones 6 para drenaje de agua. Capacidad de la mezcladora centrífuga rotativa 75 ... 600 kg / h, dependiendo del propósito de la mezcladora, la velocidad del rotor varía dentro de 280 ... .700 min-1

La planta zephyrodrytic (figura 5.43) está diseñada para moldear mitades de malvavisco depositándolas en la superficie de las bandejas.

La máquina consta de las siguientes unidades de ensamblaje (consulte la Figura 5.43,

a): búnker 3, máquina de dosificación y jigging 2, transportador de cadena 1, mecanismo de transmisión 5 y cama 6.

El transportador de cadena es dos circuitos paralelos "infinitos" con un paso igual a 35 mm. Para fijar la posición de las bandejas en la cadena, se proporcionan enlaces con paradas. Cuando el malvavisco se deposita en la bandeja, el transportador se mueve uniformemente. En el momento de pasar las juntas de dos bandejas debajo de las puntas dentéticas del mecanismo de dosificación y jigging, el transportador obtiene un movimiento acelerado.

La máquina es impulsada por un motor eléctrico a través de una transmisión con correa en V y un variador de velocidad.

La tolva está hecha de hojas de aluminio. Para calentar la masa de zephyr durante el proceso de jigging, el bunker está equipado con una camisa de agua. La temperatura de la masa está controlada por el termómetro 4.

En la parte inferior de la tolva en los pernos se adjunta

el mecanismo de dosificación (vea la figura 5.43, b), que está equipado con una caja de carrete 7 y un carrete 6. Este último es un cilindro hueco, dividido por particiones en seis cámaras con recortes igualmente dispuestos. El zolotnik realiza un movimiento giratorio alterno en un ángulo de 90 ° bajo la influencia de la leva ranurada 11 a través del sistema de palanca.

Seis vástagos 8 se conectan a la poligonal común, que corresponde con la cámara ranurada 10 a través del sistema de palanca. Con el mecanismo oscilante 9, la carrera de los émbolos 8 puede ajustarse infinitamente y así proporcionar una dosificación predeterminada de la porción de peso depositada en la bandeja. Cuando salen los émbolos de la caja de carrete, su superficie se humedece con aceite vegetal para evitar que se pegue la masa de malvavisco.Máquina Zoofirotosadochnaya: a - una vista general; b - circuito de accionamiento de jigging

Fig. 5.43. Máquina Zoofirotosadochnaya: a - una vista general; b - circuito de accionamiento de jigging

Seis mangueras onduladas flexibles se conectan 5 accesorios excretores corredera de la válvula con la caja de engranajes con punta de 3. 4 carro móvil, que lleva el marco con orejetas dentadas fijas a la misma, hace que el movimiento alternativo a lo largo de la cinta transportadora y transversal a ella bajo la acción de leva cilíndrica mecánica y 1 2 a través de un sistema de palanca con un resorte.

Lleno en la masa de malvavisco de la tolva en esa posición de los carretes, cuando las ventanas de la caja del carrete se comunican con el búnker, cuando los émbolos se mueven, son succionados hacia los cilindros de dosificación. Después de que los émbolos se retiran a la posición extrema posterior, la bobina gira a 90 ° y conecta los cilindros dosificadores a las ventanas de salida de la caja de carrete. Los émbolos, moviéndose hacia delante, el peso de los cilindros dosificadores de malvavisco extruidos secuencialmente a través de los puertos de salida de la válvula de deslizamiento de la caja y además a través de las mangueras y consejos dentados en una bandeja en movimiento a lo largo de un transportador. Cuando el carro móvil con respecto orejetas dentadas fijo realiza un complejo movimiento transversal longitudinal, con lo cual cada parte se deposita masa zefirnoy adquiere una forma circular con la melcocha ranurado ( "shell").

Al final del proceso de jigging, la dirección de la velocidad del movimiento del carro cambia bruscamente a la opuesta, lo que se logra apretando los resortes espirales unidos al carro móvil para separar la masa de malvavisco cedida de las puntas.

La productividad de la planta de zephillin P3 (kg / h) está determinada por la fórmula5.43.1

donde m es el número de émbolos de medición (m = 6); n - número de jiggings por minuto; d - masa calculada de medio malvavisco, kg; c es un coeficiente que tiene en cuenta las interrupciones en la plantilla.

El pastilo está formulado de la siguiente manera. La masa de pasta preparada de la unidad de batido llena la tolva del cabezal de llenado, lo que hace que la masa se aplique uniformemente sobre la cinta de hule que cubre la cinta de acero del transportador. Para eliminar la dispersión de la masa, dos cintas limitadoras se instalan en los bordes de la cinta. La cinta de acero se enfría continuamente con agua.

Al pasar a través de las cámaras con una corriente de aire forzada, la capa pastosa continua se detiene por completo y luego va a la cinta transportadora inclinada.

La capa pastosa de larga duración se introduce en la máquina cortadora, donde las cuchillas circulares la cortan en seis tiras longitudinales.

Fortalecidos con cuchillos de cadena infinita, cortan las tiras en pastillas individuales que se ajustan al tamiz.

Lleno de palanquillas de pasta, los tamices se colocan en carros que, a través de una cadena de tracción montada en el piso, pasan a través de un túnel de secado. Después del secado, la pasta se alimenta al transportador de la máquina de quitar el polvo y luego se transfiere al embalaje.

Después del moldeado, la humedad se elimina de la pastilla y el malvavisco. La forma más común de eliminar la humedad es secar. En el proceso de secado, se aplica calor al artículo seco, bajo cuya influencia se evapora la humedad de la superficie del producto. Para eliminar la humedad evaporada, se usa aire o vapor sobrecalentado como agentes de secado. Los agentes de secado, que proporcionan calor a la evaporación de la humedad, se enfrían. Al hacerlo, se humedecen y eliminan la humedad de la secadora.

Como resultado de la evaporación de la humedad de la superficie del producto en sus diferentes puntos crea diferencias en la concentración de humedad (gradiente de humedad) bajo la influencia de la humedad que se mueve (migró) desde el centro del producto a sus capas periféricas lavadas por el agente de secado.

Sin embargo, la humedad en el producto se mueve bajo la influencia no solo del gradiente de humedad, sino también del gradiente de temperatura, es decir, bajo la influencia de la dirección del flujo de calor desde la periferia al centro. En consecuencia, el movimiento de humedad bajo la acción de un gradiente de temperatura ocurre hacia el centro. La cantidad total de la humedad en la presencia de ambos gradientes móviles (desde el centro a la periferia o viceversa) es la diferencia entre la cantidad de humedad después de haber sido movido bajo la acción del gradiente de humedad del centro, y la cantidad de humedad después de haber sido movido bajo la influencia del gradiente de temperatura hacia el centro.

Por lo tanto, el secado consiste en tres procesos: la transferencia de humedad dentro del producto seco desde el centro a la superficie; vaporización y movimiento de vapor desde la superficie del artículo hasta el agente de secado

Como agente de secado para la comida, generalmente se usa aire caliente.

En las empresas pequeñas el secamiento de las pastillas y los bombones se realiza en los secadores de cámara del tipo sin salida, y en las empresas de la alta potencia - en los secadores del túnel de cadena.

Un secador transportador de túnel consiste en una cámara en la que se ubica un transportador de cadena de tracción en el nivel del piso

tapones y sistemas de calefacción y circulación de aire. El túnel de secado se divide en dos secciones: secado y enfriamiento. La sección de secado consta de nueve secciones de cámara, la sección de enfriamiento consta de dos secciones. La primera zona de la sección de secado está ocupada por dos secciones, la segunda zona - cuatro y la tercera zona - tres secciones.

Cada sección de la secadora tiene unidades independientes de calentador de aire montadas en el piso superior. Las plantas consisten en dos calentadores de placa y un ventilador axial, creando en la cámara flujos transversales de aire caliente con direcciones alternas. Para lograr un secado uniforme de los productos, los difusores están provistos de guías de aire, que aseguran un flujo uniforme.

Los carros con productos instalados en la cámara del secador están expuestos a los flujos transversales de aire caliente provenientes de las unidades del calentador de aire. Al pasar por los huecos entre las parrillas, el aire caliente elimina la humedad de los productos y el mismo ventilador se retira para su reutilización con una adición parcial de aire fresco. A medida que los carros se mueven a lo largo del túnel, la dirección del flujo de aire cambia, lo que garantiza un secado más uniforme de los productos.

Los carros se mueven a lo largo del túnel por un transportador de cadena, haciendo un movimiento periódico. La cadena es un carro empujador-empujador fijo, que se mueve a lo largo de la pista. Para devolver los carros liberados al lugar de carga de los productos fuera de la cámara, se coloca otro ferrocarril con una cadena de tracción.

El giro de los carros en las áreas de carga y descarga se realiza con la ayuda de ruedas giratorias montadas en el piso.

La productividad de la PC de secadora (kg / h) está determinada por la fórmula5.43.2

donde q - peso de los productos terminados en una sola carretilla, kg; L es la longitud de la cámara de secado, nosotros; g - número de cámaras de secado; с - coeficiente que tiene en cuenta los residuos reciclables; t - tiempo de secado de la pastilla, h; / - el paso de la instalación de los carretones, mm.

Actualmente, el secador de eje A2-XLUMX / 4 se ha desarrollado para secar productos colocados en bandejas.

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