para la preparación de los equipos de masas de chocolate.

El proceso para hacer masas de chocolate es muy importante, ya que su calidad determina el sabor y el aroma del chocolate resultante.

El esquema de preparación de masas de chocolate consta de los siguientes

  • dosificación de componentes de prescripción y su mezcla;
  • Conching (dilución con aceite y homogeneización).

Equipo para dispensar y mezclar componentes de prescripción. Los componentes de la receta se miden y se mezclan en los complejos de mezcla de recetas, que se completan en líneas de producción mecanizadas. La línea incluye tanques para almacenamiento a granel de productos semiacabados, cintas transportadoras de acero, el número requerido de molinos de cinco rodillos, máquinas especiales y colecciones para almacenar masas de chocolate.

Los complejos de mezcla de prescripción llevan a cabo la dosificación de peso, el pesaje periódico y la mezcla de los componentes de la receta y suministran continuamente la mezcla de prescripción.

En la fig. 5.30 es un complejo de mezcla de prescripción para la preparación de masas de chocolate con dosificación de peso y mezcla periódica de componentes con molienda preliminar de azúcar granulada en azúcar en polvo. El azúcar del búnker 1 se alimenta mediante el tornillo 2 en el molino de martillos 25, donde se tritura en azúcar en polvo, que luego se envía al receptor 24. La leche en polvo (o crema en polvo) suministrada por el tornillo 26 se alimenta al receptor 3.La figura 5.30. Complejo mezclador de prescripción para la preparación de masas de chocolate.

La figura 5.30. Complejo de mezcla de prescripción para la preparación de masas de chocolate con molienda preliminar de azúcar granulada.

desde el tanque 5. El eje de la paleta mezcladora 4, ubicado en el tanque 5, está diseñado para evitar que el producto suelto se atasque. Desde los colectores de temple 6 y 7, las bombas 8 suministran a los receptores 28 y 27 con componentes líquidos: masa de cacao y manteca de cacao. Los sinfines 2, 3 y las bombas 8 están equipadas con un sistema de control automático que recibe un impulso del dispositivo de pesaje 22, en la plataforma 23 en la que están instalados los receptores 24, 26, 27, 28.

Las porciones pesadas de los componentes se cargan secuencialmente en el mezclador 21 (primer volumen, luego líquido) con una capacidad de 500 l y se mezclan allí para 10 ... 30 min con dos ejes 20 equipados con cuchillas estampadas. Los ejes son accionados por motores eléctricos individuales con potencia 29,5 kW. La capacidad de la mezcladora es oblonga y está equipada con una camisa de agua (temperatura de mezcla 40 ... 45 ° C). El tiempo de mezcla se ajusta mediante un relé de tiempo.

La masa se descarga en el tanque de recolección 19 a través de los orificios inferiores, cerrado con válvulas 18. Capacidad de la unidad colectora 1000 l. También sirve para la acumulación y suministro continuo de mezclas de prescripción para laminación.

El tanque de almacenamiento es una bañera equipada con una camisa de agua y dos mezcladores 17 tipo cinta.

La mezcla de prescripción se descarga del sistema de accionamiento del colector 19, que consta de dos sinfines 16 horizontales y uno vertical, y se alimenta a la cinta transportadora de acero 10 asociada con el grupo de molinos de cinco rodillos 11.

La mezcla recetada recibida contiene grandes partículas de azúcar granulada, licor de cacao y otros componentes. Para la molienda fina de estas partículas (a un tamaño inferior a 30 μm) y para darle al chocolate un sabor delicado y agradable, la mezcla de fórmula se pasa una o varias veces a través de molinos de varios rollos. Dicho procesamiento se denomina laminado, que se realiza exclusivamente en molinos de cinco rodillos de alta velocidad (velocidad de rotación del último rodillo 300 ... 500 mín.-1).

La mezcla de prescripción del transportador 10 se envía a los molinos de cinco rollos 11 utilizando dispositivos de descarga 9. La instalación paralela de los molinos de rodillos crea buenas condiciones para maniobrar, especialmente cuando se usa un molino de respaldo.

La masa pulverizada de los molinos de cinco cilindros se ensambla en la cinta transportadora 13 y se carga en una o varias máquinas rotativas 14 montadas en la línea. Las mismas máquinas se alimentan con un dispensador remoto 12 automático con manteca de cacao y diluyentes. En el proceso de conching, que dura 4 ... 10 h o más, finaliza la operación de preparación de la masa de chocolate. El producto terminado bombea 15 bombeado a sitios de producción.

En la fig. 5.31 es un complejo de mezcla de prescripción para la preparación de masas de chocolate sin la molienda preliminar de azúcar granulada.

El azúcar, la leche en polvo de los silos de 4, el licor de cacao y parte de la manteca de cacao de las colecciones de 5 se dosifican en peso en el mezclador 3 montado en la plataforma de pesaje. En el mezclador, los componentes se mezclan completamente, formando una masa pastosa homogénea con una temperatura no superior a 40 ° C y con una fracción de masa de grasa de hasta 28%. La masa luego ingresa al búnker 2 del molino de dos rodillos 1. En el molino, los cristales de azúcar granulados se trituran al tamaño de las partículas de fibra ralladas de cacao, con el resultado de que la composición fraccional de la mezcla de formulación se vuelve homogénea. Luego, la masa se distribuye a los molinos de cinco cilindros 10, cuyo número, dependiendo deLa figura 5.31. Complejo mezclador de prescripción para la preparación de masas de chocolate.

La figura 5.31. Complejo de mezcla de prescripción para la preparación de masas de chocolate sin la molienda preliminar de azúcar granulada

Ti desde el rendimiento de la mezcla puede llegar a siete. Los molinos trituran las partículas de la fase dispersa, y la superficie total de las partículas se vuelve mucho más grande. La mantequilla de cacao gratuita se adsorbe en esta superficie ampliada, lo que hace que la masa comience a parecer seca. La masa que se arruga fácilmente durante la compresión con los dedos se vierte desde los rodillos superiores de los molinos y se alimenta a las estafadoras P, donde se procesa una parte de la masa de chocolate durante mucho tiempo. En el proceso de conching, la segunda parte de la manteca de cacao con una pequeña cantidad de fosfátidos se introduce en la masa de chocolate de las colecciones 6 y 7.

Después de la cocción, la masa de chocolate se bombea a las colecciones de templado 8, en las que se enfría gradualmente desde 75 ... 55 a 50 ... 40 ° C. A esta temperatura y agitación vigorosa, la masa se almacena hasta su uso posterior. La agitación evita la deslaminación de la suspensión.

Los complejos de mezcla de prescripción y las líneas de producción también se pueden usar para la preparación de masas de caramelo en base a nuez de chocolate, que se utilizan como

Equipos para laminación. El equipo de la acción de trituración abrasiva incluye un molino de cinco rollos que se utiliza para mezclas de recetas de chocolate, glaseados (chocolate o grasa), masas de praliné de caramelo.

En la fig. 5.32, y presentó una de las opciones para un moderno molino de cinco rollos, desarrollado por Buhler (Suiza). Los cinco rollos 72 están ubicados entre los dos pilares laterales 7 y 77, en cuyo interior se encuentran los engranajes montados, los sistemas de lubricación y la regulación del funcionamiento del molino. Los rodillos son accionados por un motor eléctrico 5 montado en una travesía 4 que conecta los postes laterales. La tolva de dosificación 7 está equipada con un fondo de aleta, que se gira utilizando un cilindro neumático 8. El bunker está suspendido en soportes 5, que pueden moverse, alejando el bunker de los rollos si es necesario inspeccionarlos. Al nivel del hombro de un hombre de altura media, los rollos se cierran con una rejilla 10. El panel de control electrónico suspendido 4 está montado en el travesaño 9, que está diseñado para controlar de manera óptima y confiable el funcionamiento del molino en modo automático, así como para regular y monitorear su funcionamiento. En la parte superior del panel de control hay indicadores de cristal líquido, teclas de función y un teclado táctil para ingresar datos. El dispositivo remoto le permite ingresar o mostrar en

valores establecidos y reales del ángulo de apertura de la válvula dosificadora, el espacio entre los rodillos, la presión de presión, la temperatura de los rodillos, la resistencia al desgaste del dispositivo nivelador de cuchillas;La figura 5.32. Molino de cinco rodillos

La figura 5.32. Molino de cinco rodillos SFLE: a - vista general, b - esquema del molino

números de recetas según las cuales la información relevante se almacena en la memoria (hasta números 100); fecha, duración del trabajo, así como el código de identificación de la máquina;

Tolerancias permisibles, desviaciones de límite para funciones reguladas o controladas, etc.

En la parte inferior del panel de la consola están los interruptores necesarios para el trabajo manual; Indicadores digitales de fuerza actual y brecha en la primera pasada; Fábricas de imitación con LEDs que indican fallas; LED: indicadores de nivel de producto en la tolva de medición. La disponibilidad de control electrónico permite que el molino se incluya en las líneas de producción automatizadas.

Para un apagado de emergencia del molino, el botón rojo 7 se encuentra en el estante lateral del 2. Los dispositivos 3 muestran corriente y voltaje en la red.

El molino funciona de la siguiente manera. La mezcla de prescripción (fig. 5.32, b) se retira con un raspador de la cinta transportadora 12 y llena la tolva dosificadora 77, cuya parte inferior se cierra con un amortiguador móvil 4. La tolva dosificadora está sujeta con dos soportes 10 con pasadores 9 a la varilla móvil 13 del cilindro hidráulico 75. Los dedos del 9 están equipados con medidores de tensión, que registran el valor de la mezcla de prescripción en el búnker de dispensación. Cuando se alcanza la masa especificada, el producto se retira de la cinta transportadora 12. El número de porciones y su masa se registran en la memoria del panel de control electrónico del molino.

La consola recibe una señal al cilindro neumático 8, en el cual la varilla 6 se retrae, y se abre la tapa de 4. La cantidad de movimiento de la válvula se establece de antemano y se ajusta mediante el sensor 5, que controla la cantidad de la mezcla de prescripción en el embudo de recepción 2. El producto se nivela con un dispositivo especial a lo largo del rollo / y entra en el primer espacio entre los rollos / y II. La velocidad del rollo II es mayor que la del rollo /, por lo tanto, la masa del suelo se adhiere al rollo II y entra en el espacio entre él y el rollo III. El sensor 7 controla el grosor de la masa triturada en el rollo III. Los rodillos III ... V giran a una velocidad creciente, como resultado de lo cual el producto se tritura y se raspa. Desde el rodillo superior V, el peso se elimina con un rascador 17. El peso de la bandeja 19 inclinada se alimenta a la cinta transportadora de descarga 20. La bandeja 19 se cierra en la parte superior con las puertas 18 que se pueden abrir para su inspección. Los imanes permanentes se instalan en la bandeja sobre la masa escindida para atrapar las impurezas ferríticas.

El accionamiento de los rodillos se realiza desde el motor eléctrico 16 a través de una transmisión de correa y engranaje. La transmisión de la correa se tensa utilizando el cilindro hidráulico 14, cuya varilla está conectada de manera pivotante a la placa en la que se monta el motor eléctrico.

Para evitar roturas, los rodamientos de rodillos I están equipados con un dispositivo de pasador de seguridad. Cuando un objeto extraño golpea, el pasador se corta y el rodillo / se mueve hacia la izquierda, y el motor eléctrico se apaga. La seguridad del personal está garantizada por la presencia de rejillas de seguridad 3 y 21. El molino está montado en un soporte de amortiguación de vibraciones 1.

Los rodillos del molino están hechos de hierro fundido blanqueado por fundición centrífuga y tienen una alta resistencia al desgaste y una conductividad térmica óptima.

Los molinos de rodillos están equipados con un sistema hidráulico centralizado para regular la posición de los rodillos y el espacio entre ellos, lo que garantiza la estabilidad de la presión y la facilidad de control. El molino mantiene automáticamente el modo de temperatura de rodadura y el suministro de agua a los rodillos cuando se inicia y se detiene la máquina. Un enclavamiento eléctrico apaga la máquina cuando hay escasez de agua, el agua de refrigeración ingresa a los rodillos que giran cuando se los presiona. El enclavamiento eléctrico proporciona el control sobre el nivel de la mezcla de prescripción en el embudo de recepción y el control de la tapa en la salida de la tolva de dosificación, lo que le permite bloquear el molino cuando no hay masa en la tolva de dosificación.

En la fig. 5.33 es una máquina combinada horizontal DUC-C (Suiza). La máquina es una (ver fig. 5.33,La figura 5.33. Cámara horizontal horizontal DUC C

La figura 5.33. Esquema horizontal de una cámara DUC-C: a - apariencia, b - esquema de trabajo

a) un cuerpo 15 de tres secciones de configuración compleja, dentro del cual se encuentran tres ejes de paletas 2. Bajo el caso instalado en el bastidor 14, los motores eléctricos 12 y 11 están interconectados coaxialmente por el acoplamiento 13. El eje del motor 11 tiene una velocidad de 750 min-1, el motor 13 tiene un 1500 min-1. El movimiento de los ejes 2 se transmite a través del acoplamiento 10, el eje intermedio 9, la transmisión por correa 8 y la caja de cambios 7. En la pared lateral de la caja hay paneles de control electrónicos 5 y Power 6. El panel de control de 4 le permite monitorear el funcionamiento de la máquina, muestra mensajes de problemas, representa gráficamente el progreso del proceso de conching, recuerda los parámetros del proceso utilizando las últimas recetas de 100, etc.

Todos los componentes necesarios en la receta ingresan a la máquina a través de la cubierta 3, la masa final se filtra y se bombea.

Los cuerpos de trabajo de la máquina horizontal (ver fig. 5.33, b) son los ejes 1, 13, 9, en los cuales, con diferentes pasos y ángulos a sus líneas axiales, respectivamente, se instalan cuchillas 2, 6 y 14. Para intensificar el proceso, los ejes también están equipados con agitadores de bastidor que consisten en cuchillas. En los ejes 1 y 13, las cuchillas están hechas de una sola fila: las cuchillas 4 y 8, que están conectadas a los ejes con los soportes 3 y 7. El eje 9 hace girar un agitador de doble fila que consta de cuchillas 12 y 10 conectadas por los bastidores 5 y 11.

El proceso de conching es el siguiente. Los componentes que entran en la máquina se mezclan intensamente con los cuerpos de trabajo: mezcladores de paletas y bastidores. Los ejes giran sincrónicamente y en direcciones opuestas. En este caso, las trayectorias de los álabes y los mezcladores de trama se intersectan. En las áreas 1 y 11, la masa a limpiar se somete al procesamiento más intenso. Las cuchillas y las paletas comprimen, cortan y muelen las partículas tratadas. Gracias a esto y la diferencia en las velocidades de rotación de los ejes exteriores con respecto al eje central, las zonas de compresión se crean no solo en las paredes del casco, sino también en el centro de la máquina cónica.

El proceso de conching se realiza en tres etapas. En la primera etapa, no se suministra más de 1 / 3 de grasa desde la receta a la mezcla de receta. Hay una mezcla intensiva "seca", seguida por la envoltura de todas las partículas de la mezcla con grasa. Durante este período, el motor funciona a una velocidad de rotación del eje 750 min.-1 Con un importante consumo de energía. Los ejes giran en consecuencia: externo - con una frecuencia de 19 ... 30 min-1, central 9,5..20 minutos-1 (zonas 1 y 11)

La segunda etapa se caracteriza por la formación de una masa viscoplástica. En esta etapa, los cuerpos de trabajo tienen que superar la mayor resistencia. Konshmashina trabaja con el mayor poder. Al mismo tiempo la humedad se evapora de la masa. Como deshidratación y calentamiento de la mezcla prescrita se suaviza. El consumo de energía se reduce un poco, y la velocidad del eje

La tercera etapa se caracteriza por la formación de una masa de prescripción líquida. Toda la grasa proporcionada por la receta se distribuye uniformemente en todo el volumen. Los ejes giran a la velocidad máxima. Durante este período, el motor funciona a una velocidad de 1500 mín.-1, y los ejes giran en consecuencia: externo - con una frecuencia de 38 ... 60 min-1, central - 19 min-1.

Según un programa dado, los ejes cambian periódicamente la dirección de rotación al contrario.

Cuando se descascara debido a la formación de una gran superficie libre para eliminar la humedad y los ácidos volátiles, se forma un sabor intenso y un aroma a chocolate.

El diseño y modo de operación del caballo pueden reducir significativamente el tiempo de concheado. Con una capacidad utilizable (en masa) 1000 ... 9000 kg, la capacidad instalada es 100 ... 460 kW

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