Encabezamientos
confitería

Equipo para la producción de malvaviscos y de la melcocha

 Para la fabricación de pastillas y masas de malvavisco se utilizan batidores de acción periódica y unidades de funcionamiento continuo.Formación de malvaviscostvlyaetsya en máquinas para moldear la masa de pastilla en las capas, y luego cortarlas en piezas de piezas en máquinas de corte pastirales, después de lo cual la pastila se seca en secadores especiales.
Para máquinas de moldeo de malvavisco utilizado zefirootsadochnye.
Superando a la unidad K-18 continua. La unidad está diseñada para la preparación continua de pastila y masa de malvavisco al batir una mezcla de puré de manzana con azúcar y clara de huevo y mezclar la mezcla batida con jarabe de azúcar-esponja-agar, tinte, ácido y esencia.
La unidad (Fig. 7.7) consta de dos batidores y 14 16 20 y mezcladores montados en un bastidor soldado 26.
La máquina de batir superior 14 es un cuerpo cilíndrico de acero inoxidable dispuesto horizontalmente, que en la parte inferior tiene una camisa 27, que es necesaria para atemperar una mezcla de puré de manzana con azúcar. Las bridas de acero 12 están soldadas al cuerpo, a las cuales se unen a los pernos las tapas 13 con dos soportes 6, que se utilizan para montar los rodamientos del eje 7 23 con cuchillas 25 en ellos.
Las cuchillas 25 están diseñadas para azotar la masa y moverla a lo largo del cuerpo. En el eje hay seis cruces 24, que consisten en manguitos, a los que las cuchillas están soldadas en un ángulo de 15 ° al cilindro del generador. En cada hoja hay tres orificios a través de los cuales pasan las barras longitudinales, fijadas en los cruces extremos. Estas varillas están diseñadas para batir la mezcla.
Todas las partes de las cruces y cuchillas están hechas de acero inoxidable. El eje está hecho de acero 45 y en lugares de contacto con la masa está cubierto con cubiertas de tubos de acero inoxidable.
El cuerpo tiene un tubo 8 para recibir una mezcla de puré de papas y azúcar, un tubo 11 para extraer la masa de la primera máquina de batir a la segunda y un tubo 10 para conectarse a un extractor que elimina el dióxido de azufre (IV) emitido de la salsa de manzana durante el batido. . Para limpiar la máquina, se proporcionan cuatro cubiertas 9 en la carcasa, que pueden cerrarse durante el funcionamiento.
La máquina batidora inferior 16 tiene un diseño similar. La única diferencia es que el movimiento de la masa se produce en la dirección opuesta y, en consecuencia, las cuchillas de las cruces y las cuchillas para mover la masa se giran en la dirección opuesta. Además, las conexiones de entrada y salida tienen el mismo diámetro.
El mezclador 20 es similar en diseño a una máquina de batir. Hay cuatro cuchillas 29 en forma de T en el eje 30,Superando a la unidad K-18 continua.
que se ubican de manera que ocupan un tercio del eje, y se colocan el resto de los cuatro pares de cuchillas 28 a través de las cuales se pasan dos tiras de acero inoxidable para limpiar las paredes de la caja de la masa. Las cuchillas en forma de T se pueden girar hasta 15 ° al eje longitudinal del eje. Dos pares de hojas intermedias están ubicadas en un ángulo de 15 ° con respecto al eje del eje, y las extremas, en un ángulo de 45 ° en la dirección de rotación, que proporciona la mejor limpieza de las paredes finales de la masa.
La carcasa del mezclador tiene una entrada 2 y una salida 22; dos escotillas de inspección 4 y 21 con tapas articuladas, que están ubicadas en un ángulo de 15 ° con respecto al plano vertical que pasa a través de la línea axial del cilindro; Boquilla 3 para el suministro de pegamento de agar, boquilla para el suministro de tinte y esencia y dos tapas 5.
El accionamiento de las máquinas de batir consiste en un motor eléctrico 1 y dos transmisiones por correa. El motor impulsa la rotación del eje de la paleta de la máquina de batir inferior a través de una transmisión por correa, desde el otro extremo del cual a través de una transmisión por correa con la relación de engranaje 1: 1 la rotación se transfiere al eje de la paleta de la máquina superior. Para tensar las correas, se proporciona una polea tensora 15.
La unidad del mezclador consiste en un motor eléctrico 17, una caja de engranajes helicoidal 18 con una relación de transmisión 1: 16. El eje de la rueda dentada helicoidal está conectado al eje de la paleta de la máquina de batir mediante un embrague elástico 19.
La dosificación de la mezcla de azúcar y manzana y la cola de agar se realiza mediante bombas de jarabe de émbolo utilizadas en la producción de caramelo. En lugar de válvulas, se utilizan carretes de válvula rotativa en ellos. El alimentador de clara de huevo es un tanque de nivel constante con una válvula de flotador en la línea de entrada y una válvula de descarga de corcho en la parte inferior.
Desde los dispositivos de dosificación, el puré de manzana, el azúcar granulada y la clara de huevo se alimentan continuamente a través del embudo de alimentación hasta la máquina de batido superior. Con agitación continua, el azúcar se disuelve completamente en la masa de compota de manzana y proteína. La masa homogénea resultante a medida que el batido se espesa gradualmente, se satura con aire y aumenta de volumen. Al mismo tiempo, se mueve con cuchillas a lo largo del cuerpo de la máquina. Luego, la masa a través del embudo de descarga entra en la máquina de batido inferior.
Desde la segunda máquina, la masa ingresa al mezclador, donde el jarabe es suministrado continuamente por la bomba de émbolo, ya través de tanques de medición especiales: tintes y esencia. El eje giratorio de las cuchillas mezcla la masa a fondo, moviéndola a la salida, y la masa pastil terminada con una humedad de aproximadamente 40% en 38 - 42 ° C llega a través del embudo de descarga para ser vertido en las bandejas.
unidad de batido de rendimiento (kg / h) se puede calcular por la fórmula
P = 60Vрφ / τ, (VII.3)
donde V es la capacidad del cuerpo del batidor, m3 (Y = 0,35); ρ es la densidad de la masa derribada, kg / m3 (para malvavisco p = 650, para malvavisco p = 500); φ es el factor de llenado del cuerpo con la masa en la salida (f = 0,2- ^ 0,4); t - tiempo de batido, min (t = 6-8).
Características técnicas de la unidad de batido K-18
La unidad SHZD-1 para la cocción continua de masa Zephyr bajo presión. La unidad (Fig. 7.8) desarrolló VNIIKP.
La preparación de la mezcla para batir se realiza en el mezclador 10, al que se alimentan continuamente todos los componentes de la mezcla - puré de manzana de la colección 1 a través del tanque de nivel constante 2 con la bomba de émbolo 3, clara de huevo {del tanque 4 con bomba 5, bomba de agar-azúcar de varilla hervida De la colección 6 con la bomba de émbolo 7. El azúcar se alimenta al embudo mezclador desde el colector 16 a través del colector magnético 15 y el dispositivo de medición 14. Para la dosificación de ácido y tinte con esencia, se instalan tanques 8 y 9. El mezclador de recetas está equipado con una camisa de agua para atemperar la mezcla.
La mezcla de recetas terminada viene del mezclador 10 al tanque receptor 11 (calentado), desde donde la bomba de engranajes 12 se alimenta continuamente al emulsionante mezclador rotativo 13, y se inyecta aire del receptor 20 en la mezcla.
La productividad, en kg / h Cuando φmin= 0,2  En φmах = 0,4
en peso Pastila 468 936
"Masa de céfiro 360 720
Las dimensiones de los recintos y los batidores del mezclador, mm
longitud 2000
diámetro 350
la velocidad del eje, rev / min
máquinas de derrota 300
mezclador 94
caballo de fuerza kW Frecuencia de rotación, rpm
Los motores eléctricos
máquinas de derrota 10 980
mezclador 1 1410
bombas de émbolo
para la mezcla de azúcar-manzana 1 930
para el azúcar-agarovo 1 930
que el jarabe
Dimensiones generales (sin 3190Х640Х215Ц
equipos AF), mm
Peso, kg 1260

Para regular la presión de aire, se instala un reductor de aire 19 con medidores 17. La cantidad de aire entrante se mide con un rotor 18.
La instalación de batido consiste en una cámara de batido dividida y un variador con variador. Dentro de la cámara de batido (ver fig. II.8) hay dos estatores, uno de los cuales está fijo al alojamiento y el segundo a la cubierta de la cámara. En el interior de cada estator hay dientes ubicados en filas concéntricas 16. Entre los dientes de los estatores se encuentran.El esquema de la unidad SHZD-1 para batir la masa de malvavisco bajo presión
La figura 7.8. El esquema de la unidad SHZD-1 para batir la masa de malvavisco bajo presión
 dientes del rotor; Los tamaños de los dientes se eligen de manera que se forme un canal anular de forma tortuosa con un ancho de 1 mm. La mezcla de prescripción junto con el aire que viene del compresor y que tiene presión 0,4 - 0,6 MPa se alimenta a la cámara. El rotor está hecho de bronce y tiene un diámetro de 348 mm. La superficie interior de la cámara de batido está hecha de acero inoxidable, y los estatores están hechos de bronce. Cámara de látigo equipada con una camisa para enfriar el agua.
Características técnicas de la unidad SHZD-1
La productividad, en kg / h 600
cámara de batido de la capacidad, g 200-250
masa
Diámetro del rotor, mm 348
La velocidad del rotor, rev / min 280
Motor de rotor de potencia, kW 4
dimensiones máximas 3710X3500X3245
Peso total de la unidad, en kg 2793
máquina pastylorezatelnaya Shestyruchevaya. La máquina está diseñada para cortar capas de masa de pastel en blanks de pastilla con dimensiones de 73x21x20 mm. máquina pastylorezatelnaya Shestyruchevaya.Las unidades principales de la máquina (fig. 7.9) son: cinta transportadora 3 para la cama de pastilla receptora, bomba, tamiz vibratorio 1 para pulverizar la cinta transportadora con polvo de azúcar, máquina 4 para cortar la capa en bandas longitudinales, cinta transportadora 5 de seis bandas para la alimentación de bandas en la sección transversal 6 Transportador 2 para tamices con tamiz de palanca 12 en la cadena y mecanismo de adelantamiento 7, accionamiento 8, sinfín 9 para devolver los fragmentos de los lados laterales de la formación durante el corte longitudinal. Todos los mecanismos están montados en el marco 11.
El mecanismo de corte consta de un eje en el que se endurecen las cuchillas circulares 7 con un diámetro de 100 mm. Los discos se montan a una distancia de 73 mm entre sí, de modo que el ancho de las tiras cortadas también sea igual a 73 mm. Los bordes de corte de los discos pasan entre las cintas transportadoras de seis capas de 5 y se presionan contra los discos de goma unidos al rodillo montado debajo de las cintas. La velocidad periférica de las cuchillas es igual a la velocidad de la formación. Cada disco de corte está equipado con un raspador de resorte de doble cara, que limpia su superficie de la masa de pasta atascada.
Cuando se cambia del transportador 2 al transportador de seis vías 5, la formación se soporta desde abajo mediante el rodillo 10 que gira libremente.
A medida que nos acercamos al mecanismo de corte transversal corrientes transportadoras de cinta 6 divergen en el plano horizontal, empujando bandas de peso Pastila el uno del otro.
El mecanismo de corte transversal (el arroz 7.10) consiste en un transportador de cadena 4 del eje de transmisión 7, en el que se montan los piñones de accionamiento y un tambor 6 de un eje de tensión 2 con piñones accionados; Rodillo de resorte y protector de seguridad 1. El paso de las cadenas es igual al ancho de la barra de pastila (21 mm). Los enlaces de ambas cadenas están conectados en pares por cuchillas transversales, cuyo plano está ubicado en el eje del enlace de la cadena en un ángulo 84 °. El eje central del transportador está inclinado hacia el horizonte en un ángulo de 30 °, y el ángulo entre la superficie del transportador de seis segmentos y la rama inferior del transportador de cadena con cuchillas es de 6 °. Las velocidades de estos transportadores son iguales.
Al mover los cuchillos, las cadenas se cortan gradualmente en bandas de pastas perpendiculares a su superficie, pero no se cortan completamente para evitar daños en las cintas transportadoras. El corte final de las tiras se realiza en el tambor de presión 5, cubierto con una capa de caucho alimenticio. Las barras de pastila cortadas, sujetadas por cuchillos adyacentes, se transfieren al lugar de colocación en la bandeja.
La colocación se realiza de la siguiente manera: cuando la cadena se desplaza sobre las ruedas dentadas motrices, el ángulo entre las cuchillas adyacentes aumenta y los extremos de las cuchillas se desvían, lo que facilita la eliminación de las barras de pastila cortadas del espacio entre cuchillas.
La expulsión final de las barras en el tamiz es producida por un dispositivo de expulsión forzada. Es un tambor que está unido a las ruedas dentadas principales del transportador de cuchillas. Dentro del tambor hay una ranura radial longitudinal 32, cada una de las cuales contiene un punzón, que es una varilla de acero.El mecanismo de pastas transversales
 Fig. 7.10. El mecanismo de pastas transversales
con seis repisas a las que se fijan los pasadores de expulsión. Los extremos de los punzones salen del tambor y los pasadores entran en las ranuras de las levas 5, que están unidas en ambos lados a los cojinetes del eje de transmisión de las ruedas dentadas.
Cuando las ruedas dentadas delanteras giran, el tambor también gira, y por lo tanto los punzones, cuyos vástagos con sus extremos se mueven en las ranuras de las levas fijas. Los golpes al mismo tiempo hacen un movimiento complejo, rotativo y radial. Debido al movimiento radial de los punzones con su eyector, presionan suavemente las barras de pastilla en el momento en que las cuchillas se desvían y las barras caen sobre el tamiz.
Para la comodidad de lavar los cuchillos, se proporciona un dispositivo de lavado 3, que consiste en una carcasa, un borboteador y una manguera de descarga. El agua caliente se bombea al burbujeador, desde donde fluye a través de los orificios hasta los cuchillos, lavando la masa pegajosa de ellos, se acumula en el baño y de allí pasa por la manguera al sistema de alcantarillado.
Los tamices se alimentan al lugar de carga con un transportador de cadena 2 (ver fig. 7.9) con un paso de cadena de 35 mm. La figura muestra el patrón de colocación de las barras de pastilla a lo largo de los tamices. Cuando termina la colocación de las barras en el primer tamiz, el mecanismo de adelantamiento informa al transportador del movimiento acelerado, y la siguiente fila de barras se apila en el borde frontal del siguiente tamiz, sin caer en el espacio entre los tamices.
La máquina está equipada con una caja de cambios de tres etapas.
rendimiento de la máquina (kg / h) se calcula por la fórmula
P = 3600bhрvС, (VI 1.4)
donde b es la distancia entre las cuchillas de disco extremas, m (6 = 0,438); h— altura de la cama, m (6 = 0,02); p es la densidad de masa en el depósito, kg / m3 (p = 6504-4-700); V - la velocidad del transportador de cuchillas, m / s; C: coeficiente que tiene en cuenta los intervalos entre las capas y el recorte de los lados finales de la capa (C = 0,934-0,97).
Características técnicas pastilorezatelnoy máquinas
Velocidad y fabricante
de:
cuchillo de transporte de la velocidadPorter, m / s transporte de la velocidadporteadorestamices, m / s Fabricantede la máquina,kg / h
υ1 = 0,024 0,037 423
υ2 = 0,028 0,049 555
υ3 = 0,039 0,064 732
Distancia entre el disco 73
E cuchillos, mm
Pisar las hojas de corte 21
transportadoras mm
Motores eléctricos y odvi ektr caballo de fuerza Frecuencia de rotacion
KW de, r / min
para todos los mecanismos de la máquina 1,0 1410
para el tamiz vibratorio 0,25 1400
dimensiones máximas 9250X1175X1405
Peso, kg 2300
Además de la máquina de corte de pastillas de seis cuchillas descrita, existen máquinas de cuatro cuerdas que no se han distribuido ampliamente.
Zefirootsadochnaya máquina. La máquina está diseñada para formar mitades de jalea de malvavisco en la superficie de las bandejas.Zefirootsadochnaya máquina.
La máquina dispone de los siguientes componentes y mecanismos básicos (Fig 7.11, también.): 5 bunker transportadora de dosificación y depositante cadena de mecanismo de 2U Un mecanismo de accionamiento bastidor base 5, 6.
El transportador de cadena consta de dos cadenas sin fin paralelas paralelas con un paso de / = 35 mm. Para fijar la posición de las bandejas en una cadena, se proporcionan enlaces con topes. Durante el movimiento de malvaviscos en la bandeja, el transportador tiene un movimiento uniforme. En el momento del paso de las uniones de las dos bandejas debajo de las puntas dentadas del mecanismo de dosificación sedimentaria, el transportador recibe un movimiento acelerado.
La máquina es accionada por un motor eléctrico a través de una transmisión de correa en V y un variador de velocidad de zapata de disco.
La tolva está hecha de láminas de aluminio. Para calentar la masa de céfiro en el proceso de jigging, el búnker está equipado con una camisa de agua. La temperatura de la masa es controlada por un termómetro 4.
En la parte inferior del búnker, se adjunta un mecanismo de jigging de dosificación (Fig. 7, b) a los pernos, que tiene una caja de carretes 1 y una bobina 2, que es un cilindro hueco dividido por particiones en seis cámaras con cortes espaciados a la misma distancia. El carrete realiza un movimiento de rotación variable en un ángulo de 90 ° bajo la influencia de la cámara de ranura 8 a través de un sistema de apalancamiento.
Los seis émbolos 11 están unidos a un travesaño común, que es correspondido por una leva 9 ranurada a través de un sistema de palanca. Usando el mecanismo de enlace 10, puede ajustar suavemente la carrera de los émbolos 11 y así garantizar una dosis predeterminada de la porción de masa depositada en la bandeja. Cuando los émbolos salen de la caja de la bobina, su superficie se humedece con aceite vegetal para evitar que se pegue la masa de malvavisco.
Seis mangueras flexibles corrugadas 3 conectan las salidas de la caja de la válvula deslizante a las puntas con muescas 5. El carro móvil 4, que lleva consigo un bastidor con orejetas serradas fijadas en él, realiza un movimiento alternativo a lo largo del transportador y lo atraviesa bajo la influencia del extremo 6 y las levas cilíndricas 7 a través de un sistema de palanca con un resorte.
La masa de zephyr vertida en el bunker en la posición de los carretes cuando las ventanas de la caja de carretes se comunican con el bunker se succiona cuando los émbolos se mueven hacia los cilindros de medición. Después de que los émbolos se mueven a la posición más posterior, el carrete gira 90 ° y, por lo tanto, comunica los cilindros de medición con las ventanas de salida de la válvula deslizante. Luego, los émbolos, avanzando, aprietan la masa de malvavisco fuera de los cilindros de medición a través de las ventanas de salida de la caja de la válvula deslizante y luego a través de las mangueras flexibles y las puntas dentadas sobre una bandeja que se mueve a lo largo del transportador. Al mismo tiempo, el carro móvil con puntas dentadas unidas a él realiza un complejo movimiento de traslación longitudinal-transversal, debido a que cada trozo de masa de malvavisco depositada adquiere una forma redonda de malvavisco con una superficie corrugada ("caparazón").
Al final del proceso de jigging para separar la masa del céfiro precipitado de las puntas, la dirección de la velocidad del movimiento del carro cambia bruscamente, lo que se logra al comprimir los resortes en espiral unidos al carro móvil.
La productividad de la máquina (en kg / h) está determinada por la fórmula
P = 60 mnqC, (VII.5)
donde m es el número de émbolos de medición (t = 6); n es el número de sedimentos por minuto; q es la masa calculada de la mitad de malvavisco, kg; C - coeficiente teniendo en cuenta las pausas en el jigging.
Características técnicas zefirootsadochnoy máquina K-33
zefir zefir
"Concha" "Pastel"
La productividad, en kg / h 312,5 145,6
otsadok número por minuto 65,4 29,5
mitades de malvaviscos kg de peso, 0,015 0,016
ruptura coeficiente de deposición con 0,9 0,857
Número de malvavisco filas a lo largo de la longitud de la bandeja 18 12
La distancia entre filas, mm 70 100
Bandeja Tamaño mm 1400X400X60
Capacidad de la tolva, m3 0, , 195
potencia del motor eléctrico, kW 1
velocidad, rev / min 930
dimensiones máximas 5760X1100X1930
Peso, kg 1038
UkrNIIprodmash desarrolló la unidad A2-ShAZ para hacer malvaviscos con o sin relleno. Los productos se moldean directamente en cajas con salidas de papel pergamino pegado. La capacidad de la unidad 1450 de cajas por hora, el número de elementos en la caja - 10, la masa de elementos en la caja - hasta 200.
 Secadores para las jaleas y pastas de frutas
La forma más común de eliminar la humedad de los materiales es el secado. En el proceso de secado, se suministra calor al material que se está secando, bajo la influencia de la cual la humedad se evapora de la superficie del material. Se utilizan diversos agentes de secado para suministrar calor y eliminar la humedad evaporada: aire, vapor sobrecalentado. El agente secante, desprendiendo calor a la evaporación de la humedad, se enfría. Además, absorbe la humedad que se evapora de la superficie del material, se humedece y elimina la humedad del secador.
Como resultado de la evaporación de la humedad, la superficie del material se seca, la concentración de humedad en la capa superficial cae y se crea una diferencia en la concentración de humedad (gradiente de humedad) en el material en diferentes puntos del material. Bajo la influencia de esta diferencia de concentración, la humedad se mueve (migra) desde el centro del material a sus capas periféricas lavadas por un agente secante.7.12
Sin embargo, aparte de este proceso de la conductividad hidráulica del material se observa y el fenómeno de calor y humedad, lo que es mover
humedad bajo la influencia de un gradiente de temperatura en la dirección del flujo de calor. Dado que el flujo de calor se dirige desde la periferia hacia el centro, y el movimiento del agua bajo la influencia de un gradiente de temperatura se produce como el centro. En consecuencia, la cantidad total de la humedad en la presencia de ambos de los gradientes desplazados del centro a la periferia, es la diferencia entre la cantidad de humedad desplazada por la acción del gradiente de humedad del centro, y la cantidad de humedad se trasladó al centro bajo la influencia del gradiente de temperatura.
Por lo tanto, el secado del material consiste en tres procesos: el movimiento de la humedad dentro del material a secar desde su centro a su superficie; y moviendo el par de vaporización de la superficie del material a un agente de secado. Como un agente de secado para los productos alimenticios por lo general se aplica aire caliente.
En pequeñas empresas, el secado de material y malvavisco se lleva a cabo en secadores de cámara de tipo callejón sin salida, y en grandes empresas - en secadores de túnel.
El secador de túnel para malvaviscos consta de una cámara en la que se ubica a nivel del piso un transportador de cadena de tracción con topes de empuje, y un sistema de calefacción y circulación de aire. El túnel de secado se divide en dos secciones: secado y enfriamiento. La sección de secado consta de nueve cámaras, la sección de enfriamiento consta de dos secciones. La primera zona de la sección de secado está ocupada por dos secciones, la segunda zona, cuatro secciones y la tercera zona, tres secciones.
Cada sección de secado tiene instalaciones de ventilación calorífica independientes montadas en su piso superior (Fig. 7.12). Consisten en dos calentadores de placas 2 y un ventilador axial 1 (tipo MC No. 7) que crean corrientes de aire caliente transversales con direcciones alternas en la cámara. Para lograr un secado uniforme de los productos, los difusores 4 están equipados con guías de aire 3 para un flujo uniforme.
Los carros 8 con productos instalados en la cámara de la secadora se ven afectados por las corrientes transversales de aire caliente provenientes de los calentadores de aire a través de los difusores 4. Al pasar por los huecos entre las rejillas, el aire caliente elimina la humedad de los productos y el mismo ventilador se descarga a través del difusor opuesto 7 para reutilizarlo con una adición parcial de aire fresco. A medida que los carros se mueven a lo largo del túnel, la dirección del flujo de aire cambia, lo que garantiza un secado más uniforme de los productos.
Los carros móviles a lo largo del túnel están hechos por un transportador de cadena 5, que tiene un movimiento periódico. En la cadena de empujador fijo se detienen los carros que se mueven a lo largo de la pista 6. Para devolver los autos liberados al lugar de carga de productos, se coloca otra vía con una cadena de tracción fuera de la cámara.
La rotación de los carros en las áreas de su carga y descarga se realiza con la ayuda de plataformas giratorias montadas en el suelo.
La productividad del secador (en kg / h) está determinada por la fórmula:
П = qLzCt (RL)
donde q es la masa de productos terminados en un carro, kg; L es la longitud de la cámara de secado, mm; z es el número de cámaras de secado; C - coeficiente teniendo en cuenta los residuos reciclables; t es la duración del secado de las pastillas, h; t - paso de instalación del carro, mm. (7.6)
Características técnicas de la secadora para pastas
La capacidad nominal, kg / h 560
Longitud, mm
área del túnel de secado 22,700
zona de enfriamiento +5 880
transportador de cadena +32 500
carros de instalación paso, mm 1625,6
El tiempo de secado, h 3,5
Número de tamices en un carro 32
melcocha en un carro Peso, kg 70
La velocidad media del transportador de cadena, m / s 0,03
El número de unidades de calentamiento de aire y ventilación 9
Número de ventiladores axiales TsAGI No. 5 para enfriamiento 2
cámara zhdayuschey

UkrNYprodmash desarrolló el secador de eje A2-SHLZH / 4 para secar mermelada de manzana y jalea envasada en bandejas. El diagrama esquemático del secador se muestra en la Fig. 7.1 (pos. 25 - 31).

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