enseñanza tecnológica en la producción de halva

enseñanza tecnológica en la producción de halva
Una definición general del grupo de productos
Turrón es una pasta homogénea se hace amasando un agente espumante azotado masa de caramelo y almendras tostadas (puré de maní, nuez, sésamo y semillas de girasol, etc.).
Dependiendo del aceite usado que contiene núcleos producen Turrón de sésamo, girasol, maní, nuez; dependiendo de la entrada a la formulación de las adiciones, saborizantes y sustancias aromáticas son distinguidos variedades de halva: pasta de sésamo, vainilla, chocolate, pasta de sésamo pasta de sésamo con frutos secos y otros.
La materia prima para la producción de halva es el azúcar, melaza, granos de sésamo, girasol, nuez, cacahuete, jabón o la raíz de regaliz. Los aditivos utilizados especias y sabores - vainillina, cacao en polvo, pasas y así sucesivamente.
esquema tecnológico de la producción de halva
esquema de producción halva Tecnológico consta de las siguientes operaciones:
preparación de la masa de la proteína; cocinar jarabe de caramelo; cocinar masa de caramelo;
cocinar caldo o jabón de regaliz; batiendo la masa de caramelo con una decocción de jabón o de regaliz;
Turrón de amasado; embalaje y halva embalaje.
Preparación de la masa de proteínas
Un método para la preparación de la masa proteica depende del tipo de semillas oleaginosas y granos.
Preparación de la masa de sésamo (tahini). peso de sésamo está hecho a partir de semillas de sésamo tostado pelado por el roce en el molino de Put, los agricultores y los molinos de rodillos.
La limpieza previa de las semillas de sésamo.
Para la masa de las variedades de sésamo ajonjolí utilizado: beloeemyanny, korichnevosemyanny amarillo, chernosemyanny. semilla de sésamo, refiriéndose a la segunda y tercera categorías de pureza (pureza media y malas hierbas), debe estar libre de polvo, pequeñas semillas y otras impurezas en los separadores de grano.
Preparación de semillas para el descascarillado. Dependiendo de la variedad, el grado de envejecimiento y la presencia de semillas de sésamo calidad inferior tiene una capacidad diferente de desprendimiento.
Modo de procesamiento debe ser el siguiente. Las semillas de sésamo se sumergen en agua a una temperatura de una mezcla de 35 3 ± ° C. La duración del remojo semillas para legkoobrushivaemyh - por hasta 20 60 minutos para trudnoobruschivaemyh - 2 a una hora o más.
Las semillas se remojan en redondo o rectangular de cemento, hierro o tinas de madera (tanques) con una capacidad de 100 1000-l. La altura de las cubas debe proporcionar cómodo haciendo ellos y extracción zamyvki. Desde semillas de sésamo-spa aumenta de volumen, entonces la sartén u olla de bloqueo llenos de semillas de sésamo en volumen 2 / 3. Sésamo temperatura de vertido del agua 40 50-° C en función de su capacidad de descascarado: legkoobrushivaemy - en 40 ° C trudnoobrushivaemy - hasta 50 ° C.
remojo nivel del agua en los tanques debe estar ligeramente por encima del nivel de las semillas de sésamo. Preparación para el descascarado de sésamo establecido para facilitar la separación de la cáscara de la nuez al moler las semillas entre los dedos. Después de remojar el agua drenada a través de la tubería de ramificación (tubo de derivación) con una malla montada en la parte inferior del tanque (tanque). semilla de la humedad después de remojo - 38 40-%.
En el contexto de una producción de hilo mecanizado de tahini producción en masa de sésamo proceso continuo de remojo se lleva a cabo en la tecla de estación. En la parte inferior de la bañera, en la proximidad de la parte inferior de la malla, que es un tornillo sinfín horizontal. semillas remojadas con agua a través de la abertura de descarga entra en la unidad expresa, el exceso de agua se elimina durante minutos 10-15. lavado Horizontal tornillo y el sistema de decantación y un escurridor Las semillas de sésamo alimentación de tornillo que se sirven en coche rushilnuyu.
descascarado de sésamo (separación de la cáscara del núcleo) rushilnoy lleva a cabo en una máquina continua (sistema de confitería VNII) en la que sésamo alimenta continuamente. También es posible utilizar el pastilosbivalnoy tipo de máquina (batch) a una frecuencia de rotación de las palas 340-360 rev / min. La carcasa tiene una tapa con bisagras y una escotilla de descarga inferior. One-tiempo de carga de sésamo - 70-80 kg. Duración obrushivaniya - minutos 10 20-dependiendo de la calidad del semen. En un proceso por lotes máquina de descascarillado se lleva a cabo como sigue. Sésamo medio a ser cargado en la máquina se llena, incluir el motor, y luego ir a dormir el resto de las materias primas. Fin del proceso de descascarado se determina por la aparición de la masa y el número de semillas de arroz.
La calidad de descascarado de sésamo que se caracteriza por el número nedorusha: de sésamo legkoobrushivaemogo - a 2%, por trudnoobrushivaemogo - hasta 3% - Después de caer en sésamo enviado para el procesamiento de salmuera.
La separación de núcleo y la cubierta en solución salina (solomurirovanie).
Para la separación del núcleo y la cáscara de la semilla perlados (rushanki) tratados solución 17-19% de cloruro de sodio (densidad 1,12-1,15). El proceso de solomurirova- basado en la diferencia de densidad de la cubierta y núcleo de sésamo (densidad de envoltura - sobre 1,5, el núcleo - sobre 1,07); rushanki cuando se sumerge en un baño de salmuera núcleo a la superficie de la solución y se deposita en el forro del fondo. La temperatura en el baño de solución salina solomurnoy - 18-20 ° C.

proceso solomurirovaniya se puede realizar manualmente y por la producción en masa mecanizada. En el modo manual, la semilla del núcleo y la cáscara de sésamo rushanki se separa en una ronda o tinas de madera o de hierro rectangulares (tanques) con una superficie suficientemente grande para acelerar la cáscara osazhdeeiya. solución de sal se preparó en un tanque separado.
procesamiento Saline debe llevarse a cabo dos veces sucesivamente en dos cubas solomurnyh. Núcleo se transfiere desde un tanque a otro por medio de un tamiz. La solución se cargó solomurnogo tanque rushanki que se mezcla bien en la capa superior de la solución de sal y se dejó reposar durante una concha, mientras que la sedimentación.
El tiempo de permanencia de la solución salina en los núcleos їv tratamiento doble - 15-18 minutos rushanki capa - sobre 5 mm.
A medida que la contaminación salina en el depósito reemplazado. núcleo Clean se descarga por medio de tamices, solución salina y se deja drenar kernel bits lavó con agua.
Para facilitar el proceso de separación del núcleo y la cubierta.
• introducir etapa adicional de lavado de semilla de sésamo rushanki, que en la línea de flujo entre rushilnoy y la máquina solomurnoy establece una lavadora especial. En este caso, el proceso se lleva a cabo en dos. recibir: primero rushanki se lavó con agua en la lavadora, y, finalmente, se separa en máquina shell solomurnoy. La lavadora se retira sobre membranas 2 / 3 contenidas en rushanki. Cuando la máquina se alimenta en él para 70 litros de agua por minuto.
Para la transferencia de núcleos en la lavadora y separándolos de dispositivo montado solución salina solomurnoy coche expreso, en el que con el tornillo de presión es de cono (95 rev / min).
La solución salina tiene un movimiento circular. Desde el solvente salino, es una bomba centrífuga a través de un tubo perforado ubicado en la parte de carga de la máquina, ingresa continuamente al cuerpo de la máquina, desde donde fluye por gravedad junto con los núcleos flotantes a través de la tabla de té reducida al dispositivo de bombeo, desde donde se vierte a través de los orificios del tamiz prensado, cayendo nuevamente en el solvente salino. Superficie de separación en máquina de paja 1100 × 2500 mm (2,75 м2). El suministro de solución salina en el cuerpo de la máquina es 20 - 30 l / min, la densidad de la solución salina es 1,12 - 1,15 (17 - Solución salina 19), la temperatura es 18 - 20 ° С. Una capa de rushanka en la superficie de la solución salina es aproximadamente 5 mm al principio y aproximadamente 2 mm al final de la superficie de separación.
Cargando rushanki solomurnuyu en el coche se lleva a cabo de forma continua por medio de un tornillo de salida del núcleo del tornillo limpio situado en el dispositivo de decantación. Sal de consumo - 300-400 1 kg de peso g pasta de sésamo, dependiendo del grado de contaminación de sésamo.
Flushing núcleos de sal.
Los núcleos se lavan en tanques o baños de distintas capacidades (100 300-l) con agua corriente o con múltiples veces (3-4) cambiar el agua. Fin del proceso de lavado se determina organolépticamente (por la falta de sabor salado). Los núcleos se lavan en porciones pequeñas - en 60 80-kg. La duración del lavado - 20 unos minutos.

En la producción mecanizada en continuo, los núcleos se lavan en una lavadora continua. Su superficie es 1300 × 760 mm. Para eliminar el agua de lavado y las partículas de luz flotante en la lavadora, se monta un filtro, que es un tanque cilíndrico vertical (diámetro 450 mm), dentro de los cuales hay dos mallas (bolsillos extraíbles. Los granos de la salida del tornillo de la unidad de soldadura de la máquina de soldadura con un potente chorro de agua enviado al área de recepción, y luego a la parte de lavado de la carcasa de la lavadora. La duración del proceso de lavado es de 5 - minutos 6.
Se lavan sinfín de sésamo kernel alimenta al dispositivo de descarga. La cantidad consumida de sodio - aproximadamente 50 litros / min. Los granos lavados no deben ser salada (masa pasta de sésamo tiene un sabor ligeramente salado). El contenido de sal está permitido en peso tahini de no más de 0,8%, en halva tahini - no más de 0,5%.
centrifugación.
El propósito de la centrifugación, - extracción de humedad de la superficie después de lavado con agua del núcleo.

Para la centrifugación por lotes utilizado (centrífuga vertical (capacidad de descarga superior o inferior 80-200l tambor interior perforado con una velocidad 800 1000-duración / min centrifugación - .. minutos 2 3-mientras que la carga centrífuga - 60 70-kg no centrifugan núcleo, la humedad no debe exceder su 30%.
En ausencia de una centrifugadora nuclear de agua se separa por decantación (3 4-hora) en cajas de malla.
núcleos de procesamiento térmico (secado y tueste de sésamo).
Con el fin de eliminar la humedad y al mismo tiempo impartir un agradable núcleos sabor característico, aroma y color de los núcleos maslosodёrzhaschih de tratamiento térmico. Bajo la influencia de la alta temperatura, sino que también adquieren la fragilidad necesaria para una mejor molienda de los núcleos en la masa rallado.
El tratamiento térmico se lleva granos de sésamo de dos maneras: mediante el secado a un contenido de humedad de los granos de 10-14%, y luego asar a una humedad final 0,9-1,2% o sin pre-secado, la combinación de ambos procesos en el mismo ajuste de calor.
kernel de sésamo secaron en un tambor de secado continuo en contracorriente de aire caliente. (. En ausencia de secador de tambor de núcleo se seca en secadores de otros diseños de la circulación de aire caliente) aire que entra en el tambor, - 110-120 ° C, dejando el secador-55 65 ° C, la duración de alrededor de 15 sushki- min. núcleo de sésamo entra en el secador, la humedad son 28 30-%.
kernel de sésamo frito normalmente en lotes braseros abiertos con vapor calentado con vapor a una presión de 4 5-kg / sm2. Brasero tiene un agitador rascador mecánico montado en el eje vertical y realizar 25-40 / min. En una bandeja para asar, puede cargar hasta 150 kg núcleo se secaron (dependiendo del tamaño de la freidora). La duración del tostado - 1,5 hora, temperatura del núcleo de sésamo asar al final - 115 120-° C.
proceso de producción en línea para el secado de semillas de sésamo y de tostado en una instalación secador térmico utilizado VIS-42-DC (con calentador opcional) o secadora de ropa para asar (tambor).
VIS-42 DK-secadora es una secadora con la rotación de los estantes de eje horizontal. Está destinado para el secado y tostado de materiales a granel. En la tela secadora se mueve hacia abajo, y el ventilador de flujo transversal de aire caliente (o de la mezcla de gas-aire) se dirige hacia arriba.
El secador se carga con un dispositivo de alimentación especial. El tamaño de la descarga es determinada por la altura de la capa de material sobre іpolkah, duración de la estancia en los estantes del producto - 3,5 7 y minutos. Por lo tanto, el tiempo de secado se controla en función del contenido de humedad inicial del producto y la temperatura del aire calentado entra en el secador.
Temperatura (aire o de la mezcla gas-aire que fluye en la cámara de secado, - 160-165 ° C, aire de salida - 90-110 ° C.
Enfriamiento y aventado.
Después de asar el núcleo de sésamo debe enfriarse rápidamente hasta 50 ° C para evitar el deterioro de su calidad .pod la exposición prolongada a altas temperaturas. Núcleos enfriados en bandejas metálicas instaladas en pilas en sentido transversal, o en cajas con un doble fondo (malla inferior interna o perforado) a la que se suministra aire frío, así como tambores de enfriamiento, dispuesta en el principio de un tambor de secado, la alimentación de ellos en frío aire.
Para limpiar el tostado y enfriado núcleos de semillas de sésamo se peguen entre sí trozos de granos, los posibles residuos de cáscara, semillas de calidad inferior o de arroz y del núcleo de sésamo refrigeración adicionales aventar, aplicando el winnower habitual con tamiz vibrante (diámetro de los orificios tamices 2; 1,5 y 0,5 mm) o tamiz tamiz (vibratoria litera tamiz para tamizar sésamo y maní). Sésamo temperatura central 25 30-° C después del enfriamiento y de aventar llegado a la molienda.
Moler los granos tostados (peso conseguir pasta de sésamo).
granos de sésamo tostadas se muelen en una masa de consistencia uniforme en el molino molinos (palabras, los agricultores) o molinos de rodillos.
Para obtener un uniforme, finamente rallado masa necesaria para kernel de sésamo fue bien dorado y tenía un contenido de humedad de no más de 1 -1,3%. Insuficiente tueste del núcleo hace que sea difícil de moler, y se obtiene la masa de consistencia espesa. Antes de la molienda pase a través del núcleo magnético para protegerlas de posibles impurezas metálicas de limpieza.
La temperatura de la masa amasada en la salida desde el agricultor no debe exceder 70 ° C, hocked - 60 65-° C. masa tahini Finura (método de tamizado) se caracteriza por un residuo en un número de tamiz de seda a 23 15% en relación con descremada muestra de sustancia.
Nota Para determinar el grado de molienda, pesamos 10 g de masa aplastada (tahini u otros) con una precisión de 0,005; Tamiz de seda No. 25 (el tamiz se puede hacer desmontable de dos carcasas que se insertan una en la otra y pesan solo tela de seda). Con las últimas porciones de cloroformo, la muestra se transfiere cuantitativamente a un tamiz y se lava con un disolvente nuevamente. El residuo en el tamiz, después del secado en el gabinete, se tamiza con un cepillo suave hasta que haya una cantidad notable de partículas en el papel blanco, se pesa en una balanza analítica con una precisión de 23 g y se expresa como un porcentaje del peso de la muestra desgrasada.
Para el peso aplicado tahini tamiz de seda № 23; criba de residuos - a 15%.
Para la masa de girasol, se utiliza la pantalla de seda No. 29; Residuo del tamiz - hasta 15%.
Antes de cada siguiente tela de seda definición se lavó en agua caliente, y después se secó en un disolvente a una temperatura 90-100 ° C.
mezcla Tahini se filtra a través de una malla que tiene un tamaño de apertura de no más de 3 mm. peso Tahini viene en el lote debe tener una temperatura de 40-50 ° C dependiendo del método de moldeo. Para el almacenamiento a largo plazo se coloca en un barril de metal con una tapa de cierre hermético, y por lo menos dos veces al mes volcado delaminación evitar.
tahini masa ya preparada debe ser molienda fina ,, de color crema, tiene inclusiones oscuras, el sabor debe ser característico sabor de las semillas de sésamo. Humedad peso tahini - 0,9 1,2-%.
Cálculo de salida rallado masa cm. En la sección "molienda de granos de girasol tostadas" (por peso) de girasol machacados.
Turrón

masa girasol preparación. Se hace de purificar a partir de la cáscara y las semillas de girasol tostado moliéndolo.
contenido de girasol kernel depende del tipo y cantidades de girasol 60 75-%.
La limpieza previa y la calibración de las semillas de girasol. La semilla puede ser aplicado sólo después del pre-tratamiento y purificación de las impurezas mecánicas en las fábricas de Fanning. Después de (semillas pre-limpieza sean calibrados de tamaño - en los separadores de aire-ZSM tipo de tamiz (planta de Gorki ellos Vorobiev) o dvuhtreh tamiz tamiz con agujeros 4 -. 7 - 10 mm.
El trillado y aventado. El objetivo de descascarado, girasol - separación de la cáscara de la nuez.
semillas grandes y pequeños calibrada cae en bicherushke por separado.
Para girasol descascarado Bicheva rushku utilizado, que consta de una tolva a través del cual las semillas caen en el espacio entre la pared de acero y los látigos de tambor giratorio. En la última semilla de girasol Caídas Golpes flagelos que se proyectan sobre la superficie ranurada de la pared del tambor. El diámetro del tambor de bar - 700 mm, el número de plagas - 16, la frecuencia (rotación del tambor -. 500-600 / min Nedorushka semillas enteras no debe ser más de 12%, paja - no más de 7%.
semillas sin cáscara entra en el winnower para separar el núcleo de nedoruschki, arroz partido, la cáscara y el polvo.
Rushanki través de la tolva cae sobre la primera pantalla con un diámetro de agujero 7-8 mm para el paso del conjunto y de chorro de aire soplado, que lleva un polvo fino y cáscara. Después de todo el núcleo pasará a través del primer tamiz, se alimenta a los segundos agujeros de diámetro 5-6 mm y a través de la toma de corriente va tamices. pipas de girasol deben ser frescos y no presentan ningún signo de auto-calentamiento. La purificación adicional del núcleo y la cáscara de nedorusha puede llevarse a cabo mediante tratamiento con agua del grifo o proceso adicional de limpieza en seco.
El tratamiento con agua del grifo. El lavado semillas de girasol agua corriente, además, libera іih de residuos de cáscaras de arroz, las semillas y el polvo y mejora significativamente el sabor (masa rallada.
Los granos de girasol se cargan en el tanque en el 72 - 2 / s de su volumen. La capacidad del tanque de los granos de 100 kg es aproximadamente 300 - 350 l, las dimensiones totales son 0,8 × 0,8х0,6 m.
Núcleos cargados en el tanque, se enjuagaron con agua corriente, el caudal de agua - 100-150 l / h. Duración de lavado - 10-20 min, dependiendo de la calidad de las semillas de girasol (fresco cáscara de estado y los residuos, y el número nedorusha basura). El agua entra a través del tubo con una rejilla montada en la parte inferior del tanque. Cuando duración del proceso de lavado mecanizado de 2 a 6 min.
Agua durante el lavado de los núcleos se baja a través de una abertura en la parte superior del tanque. En su parte inferior tiene una abertura para el drenaje después de enjuagar. El proceso de lavado del núcleo se agitó periódicamente, por lo que los residuos de semillas de arroz nibble flotan en la superficie y se eliminan.
Núcleos también lavan en una cesta de malla, inmersa en el depósito con agua corriente. Después de agitar núcleos en agua con la arena a la superficie (núcleo de arroz y shell) cucharada eliminado y se lavó núcleos en un elevador de cesta o izar manualmente para transferir a una centrífuga en la que se eliminan los núcleos de la humedad de la superficie.
La centrifugación. La duración de la centrifugación semillas de girasol - minutos 2 3-les, la humedad - no más de 25%.
. NOTA Definición Si usted no puede producir un lavado en agua corriente, se lavó varias veces con el cambio del núcleo agua - ( ". Núcleos de Flushing de sal" instrucciones sección ST para la producción en masa de pasta de sésamo) veces 3-4.
núcleos de procesamiento térmico (secado y tueste). Durante el tratamiento térmico hay una desodorización parcial de semillas de girasol. El tratamiento térmico se lleva a cabo en sus dos etapas: el secado de los granos a un contenido de humedad de 12-.15%, asar a un 1 de humedad final -1,3%. Después de tostar semillas de girasol tienen un sabor específico y el aroma de los granos tostados y tienen un color que va desde el gris claro a amarillo claro.
Pre-secado de semillas de girasol se lleva a cabo en los secadores de varios diseños con la circulación de aire calentado (en condiciones óptimas secando los núcleos están en un estado de suspensión) de no más de minutos 40.
Girasol freidoras kernel freír con vapor abierto calentado a una presión de vapor de calefacción 4-5 kgf / sm2.
El tratamiento térmico de las semillas de girasol sin secado previo se lleva a cabo directamente en el fuego de la freidora o vapor a una presión de vapor 4-5 kgf / sm2 y agitación continua. No cargar núcleos en los residuos de aceite que contiene húmedas o brasero.
La duración del proceso de tratamiento térmico (secado y tostado semillas de girasol) en la freidora vapor no debe exceder horas 1,5, el método en seco en el núcleo de procesamiento - no más 30 min, temperatura de los núcleos al final del tostado - 110-120 ° C, humedad núcleos-1 tostados -1,5 %.
para el secado y asar semillas de girasol se pueden utilizar secador de VIS-42-DC.
El enfriamiento y aventar. Ver "El enfriamiento y aventar" en la sección "Preparación de sésamo masas (tahini)."
Para la purificación, el tostado y enfriado a partir de granos de girasol y almendras de quemados de piezas aglomeradas, restos de cáscara, películas y otras impurezas ellos aventado, en una criba convencional. Durante aventar núcleo tostado se enfrió adicionalmente. núcleos de temperatura purificado después de la refrigeración no debe exceder 30 ° C.
La purificación adicional del núcleo tratándolo con un proceso en seco. Después de freír y de enfriamiento del núcleo es guiado para volver obrushivaniya rushke en cuerda de remolque que tiene un número mínimo de plagas (hasta 10) y operada con un menor número de revoluciones (alrededor de 600). La eliminación de las cáscaras y cáscara es producida por un ventilador.
Además, el núcleo se envía a los pre-molienda en un molino hasta un tamaño de pequeños granos, y después se sometió a purificación adicional de los residuos de cáscara por doble proyección en tipo separadores de tamiz de aire.
Molienda de los granos tostados (Siendo aplastado peso de girasol) en el peso de consistencia uniforme se realiza en un molino de bolas (palabras, los agricultores) o laminado (1) ,
El contenido de grasa de girasol se trituró peso debe estar dentro 60 65-%, temperatura - no superior a 65 ° C, humedad - 1 -1,4%.
Al aplicar el girasol no proporcionar el contenido de grasa rallado 60% en masa, permite la adición de aceite de girasol en una cantidad 10 15-% en peso.
Para el máximo alivio de orujo de girasol golpeado en masa después del molino se hace pasar a través de un limpiador para poner el coche a los orificios del tamiz de la primera - 1,5 mm, el segundo - 0,8 mm. La cantidad residual de la cáscara rallada en la masa no debe exceder 1,4%.
La masa de tambor girasol almacenado en la colección, equipado con un agitador. Su temperatura - 40 45-° C. Debe ser la molienda fina, de color gris-verdoso, no tienen un gran número de inclusiones oscuras. El sabor debe coincidir con el sabor de la semilla de girasol.
Para el cálculo de la pasta de sésamo de salida y masa amasada girasol (%), se recomienda utilizar la siguiente fórmula para determinar las pérdidas (por un turrón de girasol únicamente si se procesa la semilla húmeda):
C = A + B + 1 / 2 B + T%
en la que A - el contenido de la cáscara;
B - materias extrañas;
B - impurezas de semillas oleaginosas;
T - tasa de pérdidas tecnológicas para el sésamo, girasol 10% - 18%.
Rendimiento rallado determina en masa con respecto a la materia seca de la materia prima.
Ejemplo de cálculo de la masa tahini% de rendimiento.
Humedad de sésamo 6
shell 8
Papelera mezcla 2
0,5 aceitunas impureza
En 1 t sésamo cuando la humedad 6 940% contenía kg de materia seca.
P = 8 2 + + + 0,25 10 20,25% =
100% -20,25% = 79,75%, t. E. En 1 t sésamo teniendo en cuenta las pérdidas contenía sólidos
940 79,75% * kg / 100 749,6 kg =
y la humedad de masa triturada se 1%
kg X = 749,6 • 100 / 99 757,1 =.
Por lo tanto, desde el 1 g de sésamo crudo humedad 6% de rendimiento masiva tahini 1 757,1% de humedad es A = kg 8; B = 2; En = 0,5.
Preparación de maní masa y nogal. nuez de masa se prepara a partir de granos tostados, maní purificadas por molerlos. Para el uso masivo de cacahuetes, avellanas y otros kernel oleaginosa. Cuando maní tostado núcleos más oscuro, adquiriendo color nogal.
Cacahuetes en la cáscara externa se limpia de polvo y las impurezas mecánicas en las fábricas de Fanning. Cuando (pantallas de ayuda separados partículas de impurezas, polvo y luz mecánicos pesados ​​en suspensión con aire en el ciclón.
El objetivo de cacahuetes descascarillado - la separación de la cáscara del núcleo. Para ello, utilice el rushku especial (arahisoluschilku), que funciona según el principio de Flagelo rushek y que consiste en una tolva y dos rodillos que giran en un lado con los pasadores. El diámetro de los rodillos - 550, longitud - 600 mm. velocidad de rotación de los rodillos superiores diferente - 150, inferior - 6,5 10-sobre [min. La brecha entre los rodillos es ajustable.
Colapso de granos de maní con cáscara cae en el tamiz, la cáscara y el aire arrastrado en el polvo del ciclón. Granos que pasan por el tamiz superior con agujeros de diámetro inferior 8 mm y con un diámetro de orificio 5 mm, viene en un recipiente de recogida.
granos de maní de procesamiento de la sal de mesa (refinamiento de granos de maní sabor). Maní tiene unas legumbres específicos (vegetales) y sabor amargo, que se almacena y almendras tostadas, lo que perjudica la calidad de la confitería. recomendado para tratar con cloruro de sodio para mejorar la palatabilidad de los granos de maní masa amasada. Hay dos formas de tratamiento.
El primer método. granos de maní humedecen con una solución que contiene sal% 4-6, que se añade en una cantidad 6-9% con respecto al peso de la maní. El tratamiento se lleva a cabo en tambores giratorios, empapando lentamente temperatura de la salmuera de maní 35-45 ° C para 20 minutos. Maní absorbe rápidamente la solución, humedecer (hasta 9 10-%). Para el final del tratamiento cacahuetes tostados manera convencional. El resto de la sal en la masa en el número 0,2 0,4-%, mejora el sabor de los cacahuetes.
El segundo método. granos de maní se remojan en una solución salina temperatura 3% -s '40 45-° C durante 20 minutos. Una vez completado (empapar núcleo de centrifugado, secado y frito. En el tratamiento de los cuerpos de las porciones de desodorización de maní eliminado se separó por destilación con vapor de agua durante núcleos de procesamiento térmico, y una porción soluble en agua (extracción) sustancias que empapan núcleos de desodorización, hace posible que la calidad de desodorización aumentó. los núcleos de sal gusto adquirido también mejora el sabor de la masa de maní.
Cacahuete empapado en hierro convencional o tanques de remojo de madera (tanques); por volumen de granos de maní tomada
aproximadamente dos volúmenes de la solución de sal en dos o tres veces usando la misma.
proceso de remojo puede realizarse de una manera continua en las artesas con tornillos horizontales, y centrifugación para transferir núcleos llevan barrena inclinada.
Al final del procesamiento, los granos de maní • contienen aproximadamente 20% 'de humedad.
La centrifugación. granos de maní humedad después de centrifugación - 19 20-%.
Nota. El Turrón de maní también se puede administrar (sal de mesa con una decocción de raíz de jabón en derribar masa de caramelo en una cantidad de aproximadamente 0,15% al peso de la masa de caramelo. Ver. "Centrifugación" en la sección "Preparación del peso de sésamo (tahini)."
El tratamiento térmico de granos de maní (Secado y tostado). El grado de cacahuetes asar tiene una gran influencia en su sabor. Los cacahuetes se asan a una temperatura de 145 150-° C. El contenido de humedad de los granos tostados - 1 -1,3%. granos de maní después del tratamiento de la sal común que tiene un contenido de humedad de no más de 10% se pueden asar en una bandeja para asar con calefacción de vapor y un agitador mecánico sin secado previo. La duración del proceso de tostado, la chimenea - 1,5 2-hora, la temperatura de los núcleos - 110-120 ° C, humedad - 1,0-1,3%.
granos de maní humedad 19 20-% después del tratamiento con sal se secan en una secadora y secador de otras estructuras con la circulación de aire caliente hasta un contenido de humedad del 10 15-%.
En los granos más secas debe ser no más de minutos 40. Tostado se lleva a cabo en vapor braseros abierto con un agitador mecánico (a una presión de vapor 4-5 kg / sm2. One-tiempo de carga brasero -up 150 kg de granos secos.
producción en línea para los núcleos de secado y tueste de maní utilizados secador de VIS-2. temperatura del aire o una mezcla de gas-aire que fluye en la cámara de secado, - 145-150 ° C.
El enfriamiento y aventar ver. "enfriamiento azúcares y aventar" en la sección "Preparación de peso (pasta de sésamo) de sésamo." Para la purificación asado granos de maní de su película se pasó por un winnower con la que aventar la cáscara y se precipita en el ciclón.
Molienda de los granos tostados maní ver. "Moler los granos tostados" en la sección "Preparación de peso (pasta de sésamo) de sésamo." masa de maní finura ^ caracterizan el resto de 4% en un número de tamiz de seda 23 en relación con descremada muestra de sustancia.
masa de maní debe ser rectificado fino, de color crema, tiene un gran número de inclusiones oscuras, debe corresponder al gusto el sabor del grano de maní.
peso de maní que viene en el lote debe tener una temperatura de 40 45-° C.
Hervir el jarabe de caramelo.
Caramel se prepara a partir de jarabe de azúcar y melaza o melaza con una falta de jarabe de azúcar y la adición jarabe invertido. La melaza, a causa de su viscosidad, promueve la formación de una estructura fibrosa halva. masa de caramelo, a partir de jarabe con la adición de azúcar invertido, tiene una viscosidad más baja y la plasticidad, lo que dificulta la formación de fibras de caramelo y conduce a la producción de halva con estructura menos fibroso.
jarabe jarabe de caramelo preparado de dos maneras.
El primer método. Disolver el azúcar en agua y se hierve con melaza al contenido requerido en la materia seca. En el digestor en una cantidad de agua vertida 25% en peso de azúcar procedente de la cocción y cargada de azúcar, previamente pasados ​​a través de los imanes y se tamiza en agitadores que tienen un tamaño de apertura 3 mm. Después de disolver el jarabe de azúcar se hierve a 108 110-° C de temperatura.
El azúcar disuelto minutos 10-12 a una presión de vapor 4- 5 kg / sm2. Entonces se carga la caldera, de acuerdo con la receta, jarabe, se filtró a través de una malla con un diámetro de orificio mm 1,5, y el jarabe se hierve con melaza de minutos 10-15 a un contenido de humedad de 14-16% y sustancias reductoras 23-25%.
sirope de caramelo listo se filtra a través stakanchaty (cilíndrica) filtrado con redes dobles con agujeros de 1,5 0,8 y mm.
Disolución de la azúcar puede realizarse como una etapa de proceso separada. En este caso, alimentado en el digestor se cocina jarabe de azúcar y melaza a la misma. Este último se introduce al final de la ebullición, para evitar el oscurecimiento de jarabe de caramelo, jarabe de azúcar se hierve a la temperatura de pre-109-111 ° C. Después de la introducción de jarabe de melaza es llevado a; hervir y se hierve hasta 14-16% de humedad.
segundo método. El azúcar se disuelve en la melaza por burbujeo de vapor, seguido por ebullición el jarabe a la humedad deseado. Jarabe preparado en el tanque de cocción, equipado con un burbujeador y calefacción bobinas.
Jarabe y una pequeña cantidad de agua (hasta 10% de azúcar en peso) se puede alojar por peso o volumen usando un Tanques de medición. La melaza se precalienta a una temperatura de 40 60-° C, a continuación, acusados ​​de azúcar granulada, proyectado sobre tamices vibratorios con un diámetro de agujeros 3 mm y pasado a través de imanes.
Burbujea con vapor de agua se lleva a cabo hasta que se disuelve el azúcar, entonces el flujo de vapor de agua en el borboteador se detiene y el jarabe se hierve a 14-16% de humedad. Durante la ebullición jarabe se agitó vigorosamente. El proceso de disolución y de ebullición continuó minutos 13-15. Burbujeo y la ebullición se lleva a cabo a una presión de vapor de 4 5-kg / sm2. El final del proceso de ebullición jarabe determinado termómetros refractométricos o accionados en el punto de ebullición.
Jarabe procedentes de dissutora de la colección (o, en el aparato de vacío), pasa stakanchaty (cilíndrica) de malla de filtro, el diámetro de los agujeros que 1,5 y 0,8 mm.
jarabe de caramelo, jarabe de azúcar invertido que parcialmente sustituido puede prepararse de dos maneras:
la adición a la solución de azúcar preparada previamente jarabe invertido neutralizado con un contenido específico de sustancias reductoras en el mismo;
capacidad requerida cantidad de sustancias reductoras durante la cocción jarabe de caramelo.
El último método es aplicable únicamente cuando el jarabe de conducto un camino corto, con jarabe de gasto rápida y control de fabricación bien establecida.
jarabe de caramelo con adición de un jarabe invertido neutralizado previamente preparada. La solución de azúcar de inversión preparado jarabe invertido se neutralizó con ácido clorhídrico.
El azúcar se disuelve en agua (25% en peso de azúcar), por calentamiento en dvutelnom dissutore digestor, disolvente sección para obtener un jarabe de azúcar con un contenido de 80-82% de sólidos.
Para preparar el jarabe invertido conveniente utilizar tanque digestor o un calentador de vapor, que se proporciona con bobinas alrededor de la periferia y en el centro de refrigeración - un agitador mecánico a una rotación de frecuencia 20-30 / min requerida para agitar el jarabe durante la inversión y la neutralización.
Para el jarabe de azúcar resultante se enfrió a una 90 temperatura ° C, se añadió solución 10% de ácido clorhídrico (grado reactivo) en una cantidad 0,3% en peso de azúcar y se mantiene a una 90 temperatura ° C para 30 minutos con agitación (fluir fuerza 10% el ácido clorhídrico es litros 3 1 por g de azúcar). Se enfrió a una temperatura 60 ° jarabe C con agitación continua, se neutraliza por adición de la solución 10% de bicarbonato (bicarbonato) en una cantidad de carbonato de sodio en partes partes 210 100 de ácido clorhídrico (jarabe después de la reacción de neutralización debe permanecer débilmente ácido). El consumo de bicarbonato de sodio es 0,7 1 kg por tonelada de azúcar. El proceso de neutralización se lleva a cabo con agitación vigorosa para evitar sobrebasificación jarabe local y jarabe oscuro. Invertir-jarabe debe contener al menos 70% de azúcar invertido a una humedad 20%.
jarabe invertido filtrado entra en el colector, equipado con bobinas para enfriamiento.
Ejemplo h e n g. En ausencia de jarabe invertido ácido clorhídrico se puede preparar usando ácido láctico a reflujo durante 40-50 min. Flujo de concentración de ácido láctico 40-45% (4 es g de azúcar l 1 (aproximadamente 0,2% en peso ;. base de azúcar A ácido -ing 100%) antes de jarabe de neutralización se enfrió a 70-80 ° C generalmente neutralizado 60% introducida. del consumo de ácido láctico de bicarbonato de sosa-0,89 1,0 1 kg por tonelada de contenido de azúcar de reducción de las sustancias en el jarabe invertido acabado - 60-70% permitió la preparación de jarabe invertido usando ácido acético ...
jarabe de caramelo con adición de azúcar invertido previamente preparada. El jarabe de azúcar contenido 80% de sólidos se preparó en un digestor (dissutore), hervido hasta una humedad 13-15 '% (85-87% de sólidos), se añadió la cantidad de jarabe invertido y melaza requerida (por cálculo). La mezcla resultante se hierve hasta 14-16% de humedad.
jarabe de Dosificación invertido depende de su contenido de azúcar invertido a partir de melaza y número de receta se calcula de manera que, después de la ebullición en jarabe de caramelo humedad 14-16% de contenido de sustancias reductoras era 25-27%. Se recomienda utilizar, en las mesas de dosificación tecnológica mismo tiempo creados para su uso en las condiciones específicas de la empresa.
jarabe de caramelo Ready se filtró a través stakanchaty (cilíndrica) de filtro con una malla que tiene un diámetro de abertura 1,5 y 1-0,8 mm, y se dirige a una colección o en aparatos de vacío. Su humedad - 14-16%, el contenido de sustancias reductoras - 25-28%.
Nota. Para evitar la posible acumulación de sustancias reductoras en jarabe de caramelo sobre normal (cuando el pie en la colección) se añadieron lactato de sodio en una cantidad 0,3-0,5% en peso seco de jarabe de caramelo (basado en 100 lactato de sodio% de fuerza).
sirope de caramelo se produce con una acumulación gradual de azúcar invertido. En este caso, en la preparación de jarabe de azúcar de caramelo, invertir el jarabe de azúcar se introduce en una solución previamente preparada, y formado gradualmente en el jarabe de caramelo bajo la acción de ácido añadido a la misma.
Melaza añadida al jarabe después de que el jarabe acumulado en la cantidad necesaria de sustancias reductoras, falta bajo reducida jarabe contenido en la formulación.
El azúcar se disuelve en agua (25% en peso de azúcar) y el jarabe se hierve a una temperatura de 113 - 114 ° C hasta que contiene 85 - 86% de sólidos. Se agrega ácido alimenticio orgánico (láctico, tartárico o cítrico) (por cálculo) para que se forme la cantidad requerida de sustancias reductoras durante el proceso de cocción del jarabe. Luego agregue melaza, jarabe, hierva para una distribución uniforme de las sustancias reductoras en él y transfiera a la filtración.
El jarabe se hierve con un ácido de aproximadamente 10 min. Acid se administra como una solución de jarabe 10% (ácido láctico añadido tentativamente 10% de concentración en una cantidad de aproximadamente 0,5% en peso de azúcar). La dosificación exacta del ácido se fija en su lugar, en función de las condiciones específicas de la tienda de trabajo.
En el final de caramelo jarabe de contenido © lag es 14 16-%, sustancias reductoras - 25 28-%.
Hirviente masa de caramelo
jarabe de caramelo después de la filtración se alimenta a la colección a ebullición hasta que una masa de caramelo.
consumo recomendado rápida de jarabe, y una pequeña longitud de la tubería para el suministro de ella para prevenir el crecimiento adicional de reducir sustancias.
masa de caramelo hervido en aparato de vacío en espiral para servicio continuo; en las empresas de pequeña capacidad también se utiliza cocina versátil.
Caramel Syrup humedad 14-16% y la temperatura 100-105 hierve ° C en un aparato de vacío para minuto 4-5 a una presión de vapor 5-6 kgf / sm2 y de vacío menos 600 mm Hg. Art.
masa de caramelo del aparato de vacío se recoge y se dirige a porciones específicas sacuden caldo caldera batidor de jabón o de regaliz.
masa Ready-caramelo de un jarabe de azúcar-melaza con la adición de invertido (antes de la agitación) debe tener humedad 2,7-3,5% (reducción de sustancias 32-34%) y 4-5% con la formulación de melaza.
En pequeñas plantas de energía en la ausencia de masa de caramelo sartenes de vacío se pueden preparar por la rápida ebullición en calderas abiertas o sacudir las calderas alimentadas, en la que se prepara el jarabe de caramelo. Al llegar a la temperatura del jarabe 118-120 ° C añadió a la misma jabón caldo o regaliz y continuar hirviendo simultáneamente con el proceso de batido.
Cuando se cocina vitrocerámica hervida masa de caramelo de pequeñas porciones de azúcares (en 15 20-kg) dependiendo de las formulaciones iniciales (de melaza o azúcar invertido su reemplazo parcial) y la masa de humedad residual requerida.
Preparación de jabón decocción de la raíz
jabón caldo de uso halvah raíz en la producción como un agente de expansión. raíz jabón seco se lavó a fondo con agua y el polvo del suelo y empapó durante 10-15 horas en puro 60-80 temperatura del agua caliente ° C para ablandar. * A continuación, se corta en una hoja de 3 4-ver cuchillo de corte de raíz o con la mano. En jabón de corte Root raíz triturada en pedazos para 1 gruesa cm.
raíz tajado hervido veces 3-4 en una porción fresca de agua. Los extractos obtenidos se hirvieron a débil densidad 1,05. El agua que queda después de la inmersión de la raíz entera tal como se utiliza en la ebullición del extracto. La raíz jabón lavado y picado cargada en un cobre o hervidor de agua con un calentador de serpentín de vapor, instalado en un escape de la campana de humos con la tracción mejorada. raíz de jabón cargada aproximadamente 1 / 3 caldera de capacidad, se vierte agua y comenzar la digestión.
La primera parte de la raíz de la ebullición de agua a una presión del vapor 4 kgf / sm2 para 5 caldo 6-horas para dar un 1,05 densidad de color marrón oscuro. decocción Ready se drena a través de la tobera de fondo o a través de zona de calderas (por la inclinación) de cubas o tanques de madera, forradas por dentro con baldosas de cerámica. Al drenar el caldo se filtró a través de una malla que tiene un tamaño de abertura 1 mm. El residual en la raíz jabón caldera de nuevo a llenar con agua y se digirió de nuevo en las mismas condiciones a una densidad de aproximadamente 1,01. A continuación, el caldo se vierte en otra cuba o tanque de madera, forrada en el interior con baldosas de cerámica.
Después de tres, cuatro veces cada vez en la digestión
agua dulce (como anteriormente) de la raíz de jabón se enfrió con agua fría y se retira de la planta como residuos.
Tomados en conjunto después de que el (segundo, tercero, cuarto caldos de digestión raíz jabón hierve de nuevo a marrón oscuro en color y 1,05 densidad. El caldo filtrado se suministra a batir masa de caramelo. Si batido se añade última decocción de la raíz jabón de 1,5 2% al peso de la masa de caramelo.
Una decocción de la raíz de jabón 1,05 densidad contiene alrededor de 10% de sólidos.
Ready raíz jabón caldo debe cumplir los siguientes requisitos: deben estar bien filtrada, sin raíces partículas sólidas, tienen un color marrón oscuro; densidad - no menos de 1,05; estar libre de olores extraños. Desde el caldo puede rápida (unos días) Puertos (moho) se fabrica sólo como una necesidad de producción.
Preparación de la decocción de regaliz raíz (regaliz)
En vez de la raíz de jabón se le permite utilizar la hierba regaliz regaliz (familia de las leguminosas). Rhizoma comprende regaliz,%: glitserizina (sustancia glucósido-like) - 6- 15, extractivos - sobre 25, glucosa - 3, sacarosa - 5, asparagina - 3, y pigmento amarillo raíces que confieren color amarillo brillante. La mayoría de las especies de plantas forrajeras - regaliz.
Regaliz debe estar seco (humedad nebo- Lee 12%), sin signos de moldeo y congestión, con sección tienen un color amarillo. extracto acuoso debe tener un sabor dulce del carácter de regaliz.
Como el jabón, raíz de regaliz (En general, un lavó (agua para eliminar la suciedad y el polvo, y luego se vertió agua pura calentada a 60-80 ° C, se envejeció durante un día y luego se corta en piezas con un cm de tamaño 3-4 y no un espesor más 1 see endurecieron corte raíz o manualmente. regaliz como el jabón, se digirió en tres y cuatro partes de agua. la densidad del caldo de acabado debe ser mayor que la densidad de la decocción de la raíz jabón, t. e. 1, 12-1,15.
La duración de extras ebullición actúa regaliz más de la fabricación de jabón raíz caldo, por lo que necesita más digestores (tres en lugar de uno en la fabricación de jabón raíz de caldo).
La digestión del regaliz y el caldo hirviendo son los siguientes. El regaliz lavado y cortado se carga en una caldera de cobre con calentamiento por vapor o bobina, equipado con una campana. La raíz de regaliz se carga en aproximadamente la capacidad de la caldera 1 / 3 - 1 / 2, se llena con agua y se comienza a digerir hasta que se obtiene un caldo marrón oscuro con una densidad de 1,12 - 1,15. En el proceso de ebullición, se añaden periódicamente caldos más débiles de raíz de regaliz a la caldera, que después de la segunda y tercera digestión de la misma porción de raíz se obtienen. La decocción terminada (densidad 1,12 - 1,15) se vierte a través de la conexión inferior o sobre el borde en una tina o tanque de madera, forrada en el interior con azulejos de cerámica. En el momento del drenaje, la decocción se filtra a través de una rejilla con un diámetro de 1 mm. La raíz que queda en la caldera se llena nuevamente con agua y se hierve nuevamente en las mismas condiciones para 6 - 7 por hora. La decocción secundaria resultante se vierte en otra tina o tanque de madera, forrada en el interior con azulejos de cerámica. Los caldos obtenidos después de la segunda y tercera digestión, son menos concentrados.
Después de tres o cuatro veces cada vez que la digestión en agua dulce (como arriba), regaliz se enfrió con agua fría y se retira de la planta como residuos. La recogida después de la segunda, tercera, cuarta digestión caldos más débiles consumo de regaliz durante la ebullición caldo con la primera digestión, y puede ser de nuevo reducido a obtener una densidad decocción 1,12-1,13.
Listo decocción filtrada de regaliz viene a derribar masa de caramelo. Se añade en una cantidad de hasta 1,5 2% en peso de la masa de caramelo.
decocción preparada de regaliz debe estar bien filtrada, sin partículas sólidas de la raíz; tener un color marrón oscuro; densidad de no menos de 1,12; no debe haber más extrañas salas desagradables. Como una decocción de regaliz susceptible de fermentación, se recomienda adquirir por no más de tres días.
Tecnología batiendo la masa de caramelo con una decocción de raíz de regaliz es diferente del régimen aplicable cuando se usa jabón decocción de la raíz: a 100 kg masa de caramelo consuma 1,5 kg de regaliz. De color golpeó masa de caramelo de casi blanco.
Con lo que la masa de caramelo con una decocción de jabón (o regaliz) de la raíz
masa de caramelo batido con un agente espumante para formar una masa friable porosa necesaria para obtener un halva estructura fibrosa.
masa de caramelo batido con una decocción de jabón (o regaliz) root para sacudir el digestor con calefacción de vapor. La parte inferior de la caldera tiene una forma esférica. Dentro de la caldera en un eje horizontal ritmo de espátula fija (generalmente tres) están situados uno respecto al otro en un ángulo 120 °. la velocidad del eje 100- • 120 sobre [min. En la parte inferior de la caldera hay una boquilla de gatillo.
Para el caramelo de masas se pulveriza a derribar la caldera está equipada con una tapa o kolpakom-. Agitar hasta la caldera se calienta .Antes de descarga, luego se carga masa de caramelo, añadir el caldo de un 1,05 densidad de raíces jabón o decocción de raíz de regaliz densidad 1,12 1,15-en. cantidad de hasta 2% al peso de la masa de caramelo y entrada permitido sacudir el ritmo. Duración batido minutos -15-20 al mismo tiempo la carga de la caldera 100-150 kg. La temperatura de la masa de caramelo durante el batido - 105 110-° C.
Preparación golpeó masa de caramelo determinado durante el muestreo organolépticamente por el color, la longitud y la uniformidad de caramelo filamento, así como la densidad.
Bueno golpeó masa de caramelo se estira en, delgadas flotadores de hilo uniformes largos en la superficie de la masa proteica pulverizado. Calidad golpeó masa de caramelo es como sigue: blanco, humedad - 3,5-6,0%, exuberante textura, densidad de no más de 1,1. masa de caramelo noqueado insuficiente tiene un color amarillo y baja esponjosidad. A partir de esta masa se vuelve oscura halva, malovoloknistaya. Al demasiado larga interrupción de la calidad también se deteriora masa de caramelo (obtenido por "roto" masa): tiene una gran fanfarria, pero es menos resistente, y su rosca se rompen fácilmente; pasta pierde su estructura.
Turrón amasado
El propósito de amasado halva - distribución uniforme del peso golpeó tahini caramelo u otra masa de proteínas m dándole una estructura fibrosa capas homogénea.
En el modo manual, el amasado se realiza en tazones interiores de metal especial, estañado, con un diámetro de hasta 900 mm y una altura de aproximadamente 300 mm. Tazones amasadores montados en carros que se mueven libremente en tres ruedas giratorias. Además, el recipiente puede girar en direcciones verticales y horizontales ".
De una sola vez de cargar el recipiente: masa de caramelo -%, la masa proteica 40 45-- 55 60-% en una cantidad de hasta 40 80 kg caramelo y la masa proteica.
Para una buena fibra de capas halva estructura amasado en varias etapas (etapas) -c cumplimiento de cierta temperatura durante el amasado.
El uso de la temperatura de la masa de proteína pulverizado a continuación 40 ° C conduce a una halva fibra gruesa, masa como frío y más viscoso amasado hace que sea difícil de estructurar la formación. A temperaturas más altas, amasando una pasta libre de fibra densa.
Cuando el amasado de la masa de caramelo con signos zasaharivaniya convierte pasta seca y quebradiza; con alto contenido de pasta invertido humedecido con rapidez e inestable en el almacenamiento.
Halva, preparado de acuerdo con una receta de acuerdo con la temperatura establecida, debe tener una estructura fina con fibras uniforme, cortar con un cuchillo sin un desmoronamiento significativo.
proceso de amasado se lleva a cabo como sigue. Vertió postulada por composición cantidad de masa de proteína pulverizado, a continuación, a través de una conexión inferior sacudir caldera vertió golpeó temperatura de la masa de caramelo 100- 110 ° C. Todos los aditivos necesarios para la formulación se introduce en la masa amasada cuya temperatura es ser 40-45 ° C.
La masa de la proteína de tambor puede ser templado en una máquina de templado para masa de chocolate o de la colección con una camisa de vapor de agua (para la calefacción o refrigeración) y un agitador mecánico a una frecuencia de rotación de aproximadamente 30 rev / min.
Halva se amasa con un remo de madera desde los bordes del cuenco hacia el centro, sumergiendo el remo en el fondo, el caldero y vertiendo la masa de caramelo sobre él. El primer amasado (mezclado) dura aproximadamente 1 - 1,5 minutos hasta la formación de una masa pastosa con grandes fibras de caramelo y una distribución incompleta de la masa triturada. Después de eso, la masa del medio cuerpo se enfría (generalmente con la ayuda de ventilación tecnológica) a una temperatura de 75 —X80 ° C. El segundo amasado (mezcla) se lleva a cabo para obtener hilos de caramelo más finos y la distribución de la masa de proteínas entre ellos. El segundo lote generalmente dura 3 - 4 min; temperatura de la masa 65 - 70 ° С. Luego, la masa se enfría a 60 - 65 ° С y se lleva a cabo la tercera etapa final de amasado (transferencia). Para esto, el recipiente está inclinado (casi en una posición vertical), la masa se desliza sobre el borde y se estira, se levanta y se tira al centro del recipiente. El lanzamiento se repite de cuatro a seis veces, inclinando el recipiente hacia uno u otro, hasta que la masa halviana tenga una estructura fibrosa fina. La tercera etapa del proceso de amasado generalmente 3 - 4 mín.
Cuando (en el recipiente de envasado de pasta listo debe tener una temperatura 55-60 ° C.
Cuando el proceso de amasado mecanizado se lleva a cabo en halvomeshalkah continuamente en un solo paso. Cuando mezclador de amasado de masa mecanizada se utiliza una marca XT modificado y dispositivo de inflexión "estándar" y Pan al mezclador, en el que el lóbulo modificado.
Cuando se trabaja en la unidad, que consiste en un halvah máquina amasadora (bowl) dispositivo basculante Pan con la marca de enfriamiento, halvah amasó continuamente en una rotación ronda dezhe acero (4,83 velocidad rev / min). El cuerpo de trabajo de la máquina es una palanca, que se fija al final del amasado pie. Este último durante su movimiento encaja en una configuración de la "superficie interior de la cuba. Acción palanca de amasado (su ciclo de trabajo) se produce en un plano vertical entre el centro del recipiente y su pared opuesta a la amasadora marco. El número de ciclos (de elevación y descenso) en presencia de las velocidades palanca del variador puede ser 20-40 por minuto.
La amasadora eje principal provisto de una rueda, que sirve para fijar la palanca de amasado en la posición superior cuando su punta está fuera del recipiente y puede rodar libremente bajo el coche y de retorno. El cuenco se monta en el carro y se mueve (a lo largo de la pista. La máquina de arranque y parada mediante un botón de arranque, montado en la parte delantera del cuerpo de la máquina.
En una cuba de capacidad, 100 - 300 l se cargan de 80 a 100 en una masa halviana, y el amasado se lleva a cabo continuamente hasta que se produce un tirón uniforme de hilos de caramelo para 2 - 3 mín. Durante este tiempo, la palanca realiza desde los ciclos 52 a 57. Puede hacer movimientos de centro a borde y de borde a centro. El procedimiento es el siguiente. Pese la cantidad requerida de masa proteica machacada, cárguela en el recipiente del recipiente, introduzca los aditivos necesarios y enrolle el recipiente en la caldera sbivalnoe. Mida o pese la masa de caramelo derribada y cárguela en la tina. Luego el bol se enrolla en la cama de la amasadora, el carro se fija en el marco y la palanca de amasado se enciende. Al moverse, realiza el trabajo del mecanismo de tracción.
Al final de amasado de una parada de la máquina de amasado, poner la palanca en la posición final superior; recipiente con el carro se desacopla y se enrolla en el dispositivo de inflexión Pan con un descenso tyanulnym especialmente establecido (superficie inclinada de metal corrugado baja a Llenado de la tabla). El carro está fijado en un tazón
Bastidor del elemento de inflexión Pan, la puerta se cierra y deja de guardia se eleva para descargar la masa halvichnoy.
masa Halvichnaya producido a través de la brecha tolva fluye a lo largo del corrugado descenso tyanulnogo superficie a partir de una cierta altura, mientras que (hay un tramo adicional del caramelo de fibra (tercera amasado etapa).
Para mantener una masa halvichnoy temperatura deseada tyanulny tolva de recepción y descendente provisto de calentamiento de agua.
Máquina para el amasado halvah (mezclador modificado) es un crisol de forma de pera, dentro de la cual las dos cuchillas están montadas grableobraznye soldada a las paredes de la caldera. La parte inferior de sus dos lados opuestos tiene una forma rectangular que se estrecha hacia abajo. La caldera se puede girar a través de un cierto ángulo alrededor de un eje horizontal.
Al girar masa amasada caldera se enrolla sobre un eje fijo y se retrasa y la cuchilla grableobraznye tire de ella candy strand movimiento. Para una mejor mezcla de la masa durante la alternancia posición vertical e inclinada de la caldera.
La proteína de tambor y llamó masa de caramelo cargada por peso o volumen por gravedad a través de un embudo montado en la máquina.
se descarga la masa Halvichnuyu directamente sobre el ángulo de inclinación de la caldera mesa de empaquetamiento de aproximadamente 90 °, sin detener la rotación de la caldera.
La capacidad de la caldera - 200 l, simultánea carga - sobre 80 halvichnoy kg de peso. velocidad de la caldera durante el amasado - 7-8 rev / min, el tiempo de proceso - 5-6 min.
El último paso del proceso de amasado halvah (devolver) se lleva a cabo manualmente en la mesa de descarga después de llenar peso del coche.
Preparación halva Moskvoretskaya (en el chocolate). Turrón es Moskvoretskaya Briquetas de pasta de sésamo Turrón de chocolate rectangular esmaltado.
La temperatura de peso halvichnuyu acabado 50-55 ° C corta en máquina prokatochnoy a un espesor 10-12 capa mm; temperatura de formación de halvichnogo después del laminado 45-50 ° C. Rollo de la capa halvah se pasó a través de una máquina de corte de disco, cortado en cuerpo rectangular individuo y se enfrió. Para halvah enfriamiento, chocolate, rodajas briquetas rectangulares de chocolate acristalada máquina manual o recubridora, seguido de enfriamiento para solidificar el chocolate.
briquetas acabadas halva envuelto en papel de aluminio y se coloca en una caja de colores o cajas de venta al por menor. Pegar, chocolate se almacena a temperatura 10-12 ° C.
línea de producción mecanizada de halva en chocolate consta de los siguientes máquinas instaladas serie: laminado, dos cuchillas con cuchillas de disco para la formación longitudinal y transversal halvichnogo de corte; transportadores de refrigeración y transversal de arrollamiento; revistiendo con un armario de refrigeración; envoltura.
La temperatura del aire en el transportador de enfriamiento - 12-13 ° C, su velocidad - 8,5-9 m / seg, la velocidad de movimiento de la cinta transportadora - 1,5 m / min. Temperatura: halvah
previamente a su recubrimiento de chocolate - 20-25 ° C, el aire en las máquinas de enfundado de armario de refrigeración - 8-12 ° C de chocolate - 29-32 ° C, halva antes de envolver - no más de 20 ° C.
Embalajes y empaques halva
Turrón producido en paquetes pequeños - y un gran pedazo - peso. halva en caja colocado en cajas de lata y paquetes de hasta 500 peso neto de cajas de lata con halva velado pergamino, papel cristal o imitación de pergamino. Turrón Lacko envuelto en papel de escribir o celofán con papel podvertkoy, pergamino, papel cristal o papel de aluminio. El ligero aceitado etiquetas halva.
peso Halvah introduce en el tablón, madera contrachapada, de cartón (corrugado y moldeados) botellas, latas y latas en el interior con un montaje preliminar, en todos los lados pergamino, papel cristal o celofán, la masa neta de acuerdo con GOST.
Halvah en paquetes pequeños empaquetado más y la masa neta embalaje exterior de acuerdo con la GOST. El paquete completo debe cumplir con los estándares actuales del estado.
Halvah se embala a una temperatura 55-60 ° C. Cuando un gran embalaje (por 8-12 kg) debe pesar sus grandes porciones de violar la integridad de las fibras es menor. Halvah pesaba pieza colocada en el contenedor plegado hacia abajo. Cuando pequeña halvah envases puestos en latas (bancos) o formado en paquetes de peso neto 500 g, envolviendo este último en papel impermeable a la grasa o celofán con podvertkoy.
Halvah en conjuntos 200 g (hasta 1 kg) puede formarse manualmente y mecánicamente por mohos sobre Mark Dough inyección DM pistón, el cambio de tamaños de los bolsillos y dividiendo pistón. El proceso de moldeo es como sigue. El pistón de inyección está en su posición más a la izquierda, y la masa de la tolva moldeable bajo el efecto de su propio peso llena la cámara de trabajo. El pistón comienza a moverse a la derecha, desplazando parte de la masa moldeable en el embudo de recepción. Durante el movimiento de retorno del peso pistón de presión desde la cámara de trabajo fluye en los bolsillos de cabeza divisoria dimensional. Simultáneamente pistones bolsillos largos dimensionales mueven la cabeza hasta el perno de presión, y luego dividiendo la cabeza gira 90 ° y el eyector de descender los pistones es empujado en los bolsillos de medición, lanzando todos los paquetes moldeados simultáneamente sobre el transportador.
El número de ciclos dividiendo la cabeza - de la 5 13 en un minuto. La exactitud de la división ± 2% en peso.
masa moldeada se enfríe la temperatura 15-18 recomendado ° C para evitar la fuga de una cantidad significativa de aceite halvah caliente. El enfriamiento se lleva a cabo en el refrigerador o armario de refrigeración con la temperatura de aire forzado 8-10 ° C. La duración de enfriamiento - a 60 min.
Divisor puede ser utilizado para el envasado y el peso de halva.
paquetes de envoltura mecanizadas producen en las máquinas halva briketozavertochnyh utilizados en la producción de concentrados de alimentos y para el envasado de galletas en paquetes.
Turrón de almacenamiento
Turrón de fábrica pase expedición (o almacén) para las variedades con el laboratorio de aplicaciones de análisis.
Tabla. 3 muestra un esquema de control típico para tehnohimicheekogo principales grageas Tecnología sección de Alimentos y turrón.
Para evitar la contaminación (ablandamiento y oscurecimiento de la capa superficial) halvah almacenado en un lugar seco a una humedad relativa de hasta * 70% y no una temperatura más alta 18 ° C. Al almacenar no está permitido halvah fluctuación de la temperatura aguda y la búsqueda de su conjunto con productos que tienen un olor extraño.
Garantizada la vida útil de halva se pone según las especificaciones.

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