Encabezamientos
Las instrucciones de procesamiento

enseñanza tecnológica en la producción de halva

enseñanza tecnológica en la producción de halva
Una definición general del grupo de productos
Turrón es una pasta homogénea se hace amasando un agente espumante azotado masa de caramelo y almendras tostadas (puré de maní, nuez, sésamo y semillas de girasol, etc.).
Dependiendo del aceite usado que contiene núcleos producen Turrón de sésamo, girasol, maní, nuez; dependiendo de la entrada a la formulación de las adiciones, saborizantes y sustancias aromáticas son distinguidos variedades de halva: pasta de sésamo, vainilla, chocolate, pasta de sésamo pasta de sésamo con frutos secos y otros.
Las materias primas para la producción de halva son: azúcar, melaza, granos de sésamo, girasol, nuez, maní, jabón o raíz de regaliz. Como aditivos, aromatizantes y sustancias aromáticas se utilizan: vainillina, cacao en polvo, pasas, etc.
esquema tecnológico de la producción de halva
esquema de producción halva Tecnológico consta de las siguientes operaciones:
preparación de la masa de la proteína; cocinar jarabe de caramelo; cocinar masa de caramelo;
cocinar caldo o jabón de regaliz; batiendo la masa de caramelo con una decocción de jabón o de regaliz;
Turrón de amasado; embalaje y halva embalaje.
Preparación de la masa de proteínas
Un método para la preparación de la masa proteica depende del tipo de semillas oleaginosas y granos.
Preparación de la masa de sésamo (tahini). peso de sésamo está hecho a partir de semillas de sésamo tostado pelado por el roce en el molino de Put, los agricultores y los molinos de rodillos.
La limpieza previa de las semillas de sésamo.
Para la masa de las variedades de sésamo ajonjolí utilizado: beloeemyanny, korichnevosemyanny amarillo, chernosemyanny. semilla de sésamo, refiriéndose a la segunda y tercera categorías de pureza (pureza media y malas hierbas), debe estar libre de polvo, pequeñas semillas y otras impurezas en los separadores de grano.
Preparación de semillas para el descascarillado. Dependiendo de la variedad, el grado de envejecimiento y la presencia de semillas de sésamo calidad inferior tiene una capacidad diferente de desprendimiento.
El modo de procesamiento debe ser el siguiente. El sésamo se remoja en agua a la temperatura de la mezcla 35 ± 3 ° С. La duración de remojo para semillas fácilmente trituradas es de 20 a 60 minutos, y para aquellas que son difíciles de limpiar, hasta 2 una hora o más.
Las semillas se sumergen en cementos redondos o rectangulares, depósitos de hierro o madera (tanques) con una capacidad de 100 - 1000 l. La altura de las bañeras debe proporcionar una ejecución conveniente de sus tiras y zamyvki. Como la semilla de sésamo aumenta de volumen cuando se remoja, la cuba o tanque clave se llena con semillas de sésamo por volumen de 2 / 3. El sésamo se vierte con agua a una temperatura de 40 - 50 ° C, dependiendo de su capacidad de trituración: fácilmente triturable - a 40 ° C, difícil de triturar - hasta 50 ° C.
El nivel de agua en los tanques de bloqueo debe estar ligeramente por encima del nivel de semillas de sésamo. La disposición del sésamo para romperse se establece por la facilidad de separar la cáscara del grano cuando las semillas se frotan entre los dedos. Al final del remojo, el agua se drena a través de una tubería de derivación (tubería) con una rejilla instalada en la parte inferior del tanque (cuba). La humedad de la semilla después de remojarla - 38 - 40%.
En las condiciones de la producción mecanizada por flujo de la masa de tahini, se lleva a cabo un proceso continuo de remojo de sésamo en la estación de bloqueo. En la parte inferior de la tina, en las inmediaciones de la parte inferior de la malla, hay un sinfín horizontal. La semilla empapada con agua a través de la abertura de descarga ingresa al aparato de decantación, el exceso de agua se elimina dentro de 10 - 15 min. El sinfín de lavado y bombeo horizontal y el sinfín de alimentación y exprimido de semillas de sésamo se introducen en la máquina de laminado.
descascarado de sésamo (separación de la cáscara del núcleo) Se lleva a cabo en una máquina de descarga continua (el sistema del Instituto de Investigación Científica de la Unión de la industria de confitería), en el que se suministra continuamente sésamo. También puede utilizar el tipo de máquina pastilbosvalnoy (acción periódica) con una frecuencia de rotación de las cuchillas 340 - 360 r / min. El casco tiene una cubierta con bisagras y una escotilla de descarga inferior. Carga única de sésamo - 70 - 80 kg. Duración del lanzamiento: 10 - 20 min dependiendo de la calidad de la semilla. En una máquina de acción periódica, el proceso de descascarado se realiza de la siguiente manera. La mitad del sésamo se carga, se duerme en el automóvil, enciende el motor y luego se duerme el resto de las materias primas. El final del proceso de descascarado está determinado por la aparición de la masa y el número de semillas abiertas.
La calidad de la ruptura de sésamo se caracteriza por la cantidad de axila: para sésamo fácilmente triturado - hasta 2%, para la ruptura más dura - hasta 3% - Después de la ruptura, el sésamo se envía para el tratamiento con solución salina.
La separación de núcleo y la cubierta en solución salina (solomurirovanie).
Para separar el núcleo y la cáscara, la semilla rota (rushanka) se trata con 17 - 19.% Solución de cloruro de sodio (densidad 1,12 - 1,15). El proceso de fresado se basa en las diferencias en la densidad de la cáscara y los núcleos de sésamo (la densidad de la cáscara es sobre 1,5, el núcleo es sobre 1,07); cuando el rushanka se sumerge en un baño con una solución salina, el núcleo flota en la superficie de la solución y la cáscara se asienta en el fondo. La temperatura de la solución salina en un baño de paja es 18 - 20 ° С.

proceso solomurirovaniya se puede realizar manualmente y por la producción en masa mecanizada. En el modo manual, la semilla del núcleo y la cáscara de sésamo rushanki se separa en una ronda o tinas de madera o de hierro rectangulares (tanques) con una superficie suficientemente grande para acelerar la cáscara osazhdeeiya. solución de sal se preparó en un tanque separado.
procesamiento Saline debe llevarse a cabo dos veces sucesivamente en dos cubas solomurnyh. Núcleo se transfiere desde un tanque a otro por medio de un tamiz. La solución se cargó solomurnogo tanque rushanki que se mezcla bien en la capa superior de la solución de sal y se dejó reposar durante una concha, mientras que la sedimentación.
La duración de la estancia de los núcleos ї en solución salina con tratamiento doble - 15 - 18 min, capa de rushanka es aproximadamente 5 mm.
A medida que la contaminación salina en el depósito reemplazado. núcleo Clean se descarga por medio de tamices, solución salina y se deja drenar kernel bits lavó con agua.
Para facilitar el proceso de separación del núcleo y la cubierta.
• introducen una operación adicional de lavado de rushanka de semillas de sésamo, para lo cual se instala una lavadora especial en la línea de flujo entre las máquinas de lavado de prisa y de paja. En este caso, el proceso se lleva a cabo en dos. recepción: primero rushanka se lava con agua en una lavadora, y finalmente, la cáscara se separa en un coche de paja. La lavadora se quita alrededor de los depósitos 2 / 3 contenidos en el rushanka. Cuando la máquina está en funcionamiento, se alimenta a 70 l de agua por minuto.
Para la transferencia de núcleos en la lavadora y separándolos de dispositivo montado solución salina solomurnoy coche expreso, en el que con el tornillo de presión es de cono (95 rev / min).
La solución salina tiene un movimiento circular. Desde el solvente salino, es una bomba centrífuga a través de un tubo perforado ubicado en la parte de carga de la máquina, ingresa continuamente al cuerpo de la máquina, desde donde fluye por gravedad junto con los núcleos flotantes a través de la tabla de té reducida al dispositivo de bombeo, desde donde se vierte a través de los orificios del tamiz prensado, cayendo nuevamente en el disolvente salino. Superficie de separación en máquina de paja 1100 × 2500 mm (2,75 м2). El suministro de solución salina en el cuerpo de la máquina es 20 - 30 l / min, la densidad de la solución salina es 1,12 - 1,15 (17 - Solución salina 19), la temperatura es 18 - 20 ° С. Una capa de rushanka en la superficie de la solución salina es aproximadamente 5 mm al principio y aproximadamente 2 mm al final de la superficie de separación.
El rushanka se carga en la máquina de paja por medio de un sinfín continuamente; los núcleos limpios son expulsados ​​por un sinfín ubicado en el dispositivo de bombeo. Consumo de sal - 300 - 400 kg por 1 g de masa tahini, según el grado de contaminación del sésamo.
Flushing núcleos de sal.
Los núcleos se lavan en tanques o baños de varias capacidades (100 - 300 L) en agua corriente o durante cambios repetidos de agua (3 - 4 veces). El final del proceso de lavado se determina organolépticamente (por la ausencia de sabor salado). Los núcleos se lavan en pequeñas porciones, según 60 - 80 kg. El tiempo de descarga es aproximadamente 20 min.

En la producción mecanizada en continuo, los núcleos se lavan en una lavadora continua. Su superficie es 1300 × 760 mm. Para eliminar el agua de lavado y las partículas de luz flotante en la lavadora, se monta un filtro, que es un tanque cilíndrico vertical (diámetro 450 mm), dentro de los cuales hay dos mallas (bolsillos extraíbles. Los granos de la salida del tornillo de la unidad de soldadura de la máquina de soldadura con un potente chorro de agua enviado al área de recepción, y luego a la parte de lavado de la carcasa de la lavadora. La duración del proceso de lavado es de 5 - minutos 6.
Los granos de sésamo lavados con un tornillo se introducen en el dispositivo de descarga. La cantidad de soda consumida es aproximadamente 50 l / min. Los granos lavados no deben ser salados (la masa de tahini tiene un sabor ligeramente salado). El contenido de sal se permite en la masa tahini no más de 0,8%, en tahini halvah, no más de 0,5%.
centrifugación.
El propósito de la centrifugación es eliminar la humedad de la superficie del núcleo después de lavarlo con agua.

La centrifugación se utiliza periódicamente en funcionamiento (centrífugas verticales C (capacidad de descarga superior o inferior 80 - 200). El tambor interno está perforado, con una velocidad de rotación de 800 - 1000 rpm. Los granos, su humedad no debe exceder 2%.
En ausencia de una centrífuga, el agua de los núcleos se elimina por decantación (3 - 4 hora) en cajas de malla.
núcleos de procesamiento térmico (secado y tueste de sésamo).
Con el fin de eliminar la humedad y al mismo tiempo impartir un agradable núcleos sabor característico, aroma y color de los núcleos maslosodёrzhaschih de tratamiento térmico. Bajo la influencia de la alta temperatura, sino que también adquieren la fragilidad necesaria para una mejor molienda de los núcleos en la masa rallado.
El tratamiento térmico de los granos de sésamo se realiza de dos maneras: secando los granos hasta el contenido de humedad 10 - 14%, y luego asándolos hasta el contenido de humedad final 0,9 - 1,2% o sin secado preliminar, combinando ambos procesos en la misma instalación de calor.
Los granos de sésamo se secan en una secadora de tambor con una contracorriente continua de aire caliente. (En ausencia de un secador de tambor, los núcleos se secan en secadores de otras estructuras con aire caliente circulante). La temperatura del aire que ingresa al tambor es 110 - 120 ° С, dejando el secador 55 - 65 ° С, el tiempo de secado es aproximadamente 15 mín. Los granos de sésamo que entran en la secadora tienen un contenido de humedad de 28 - 30%.
Los granos de sésamo normalmente se tuestan en hornos abiertos de acción periódica con calentamiento a vapor a una presión de vapor de 4 - 5 kgf / cm2. El tostador tiene un agitador raspador mecánico montado en un eje vertical y que realiza 25 - 40 rpm. Puedes subir al brasero hasta 150 kg de kernel seco (dependiendo del tamaño del tostador). La duración del tostado es de 1,5 por hora, la temperatura de los granos de sésamo, ya que el final del tostado es de 115 - 120 ° С.
proceso de producción en línea para el secado de semillas de sésamo y de tostado en una instalación secador térmico utilizado VIS-42-DC (con calentador opcional) o secadora de ropa para asar (tambor).
VIS-42 DK-secadora es una secadora con la rotación de los estantes de eje horizontal. Está destinado para el secado y tostado de materiales a granel. En la tela secadora se mueve hacia abajo, y el ventilador de flujo transversal de aire caliente (o de la mezcla de gas-aire) se dirige hacia arriba.
La secadora se carga con un dispositivo de alimentación especial. La carga está determinada por la altura de la capa de material en los estantes, la duración del producto en los estantes: 3,5 y 7 mín. Por lo tanto, el tiempo de secado se regula según el contenido de humedad inicial del producto y la temperatura del aire caliente que ingresa al secador.
La temperatura (la mezcla de aire o gas-aire que ingresa a la cámara de secado es 160 - 165 ° С; aire saliente - 90 - 110 ° С.
Enfriamiento y aventado.
Después de asar, el grano de ajonjolí debe enfriarse rápidamente a 50 ° C para evitar el deterioro. Bajo exposición prolongada a altas temperaturas. Los núcleos se enfrían en bandejas metálicas instaladas transversalmente en pilas, o en cajas de doble fondo (el fondo interno es de malla o perforado), a las que se suministra aire frío, así como en tambores de refrigeración, dispuestos según el principio de un tambor de secado, cuando se alimenta aire frío en ellos. de aire
Para limpiar núcleos de sésamo tostados y enfriados de trozos de granos atascados, posibles residuos de cáscara, semillas de mala calidad o continuas y enfriamiento adicional, el núcleo de sésamo se siembra utilizando una pantalla vibradora convencional (tamaños de pantalla 2 1,5 y 0,5 mm) o un tamiz de pantalla o un tamiz. Tamiz De Sésamo Y Cacahuete). Temperatura de los granos de sésamo 25 - 30 ° C después del enfriamiento y otseivaniya viene en molienda.
Moler los granos tostados (peso conseguir pasta de sésamo).
granos de sésamo tostadas se muelen en una masa de consistencia uniforme en el molino molinos (palabras, los agricultores) o molinos de rodillos.
Para obtener una masa homogénea y finamente molida, es necesario que el grano de sésamo esté bien tostado y tenga un contenido de humedad de no más de 1 —1,3%. El tostado inadecuado del núcleo hace que sea difícil de moler, y la masa es de consistencia gruesa. Antes de moler, los núcleos pasan a través de la protección magnética para limpiarlos de posibles impurezas metálicas.
La temperatura de la masa del suelo a la salida del agricultor no debe exceder 70 ° С, con el conjunto - 60 - 65 ° С. El grado de aplastamiento de la masa de tahini (método de tamiz) se caracteriza por el residuo en el tamiz de seda No. 23 a 15% con respecto a la sustancia desgrasada de la muestra.
Nota Para determinar el grado de molienda, pesamos 10 g de masa aplastada (tahini u otros) con una precisión de 0,005, la muestra se trata en una taza tres veces con cloroformo en 25 ml (se pueden usar otros disolventes: petróleo o éter de azufre, tricloroetileno), que se decanta y se pesa en exceso. Tamiz de seda No. 23 (el tamiz se puede hacer desmontable de dos carcasas que se insertan una en la otra y pesan solo tela de seda). Con las últimas porciones de cloroformo, la muestra se transfiere cuantitativamente a un tamiz y se lava con un disolvente nuevamente. El residuo en el tamiz, después del secado en el gabinete, se tamiza con un cepillo suave hasta que haya una cantidad notable de partículas en el papel blanco, se pesa en una balanza analítica con una precisión de 0,001 g y se expresa como un porcentaje del peso desgrasado de la muestra.
Para la masa tahini utiliza tamiz de seda número 23; Residuo del tamiz - hasta 15%.
Para la masa de girasol, se utiliza la pantalla de seda No. 29; Residuo del tamiz - hasta 15%.
Antes de cada definición posterior, la tela de seda se lava en agua tibia, luego en un solvente y se seca a una temperatura de 90 - 100 ° C.
La masa Tahini se filtra a través de una malla con un diámetro de agujero de no más de 3 mm. La masa Tahini que ingresa al lote, debe tener una temperatura 40 - 50 ° С según el método de moldeo. Para el almacenamiento a largo plazo, se coloca en barriles metálicos con tapas ajustadas y se vuelca al menos dos veces al mes para evitar la delaminación.
La masa tahini terminada debe ser finamente molida, de color crema, no tener inclusiones oscuras, el sabor debe ser característico del sabor de las semillas de sésamo. Humedad de la masa tahini - 0,9 - 1,2%.
Cálculo del rendimiento de masa rallada, consulte la sección "Molienda de granos de girasol tostados" (obtención de masa de girasol picada).

masa girasol preparación. Está hecho de semillas de girasol peladas y tostadas moliéndolas.
El contenido del núcleo en un girasol depende del tipo de girasol y es 60 - 75%.
La limpieza previa y la calibración de las semillas de girasol. La semilla solo se puede utilizar después de su tratamiento previo y limpieza de impurezas mecánicas en el ventilador. Después (pre-limpieza, las semillas se calibran en tamaño - en separadores de pantalla de aire ZSM (planta de Gorki que lleva el nombre de Vorobyev) o en dos-tres pantallas de tamiz con orificios 4 - 7 - 10 mm.
El trillado y aventado. El propósito del colapso del girasol - la separación de la cáscara del núcleo.
semillas grandes y pequeños calibrada cae en bicherushke por separado.
Para romper un girasol, se utiliza un latigazo cervical, que consiste en una tolva de alimentación, a través de la cual las semillas entran en el espacio entre los látigos de acero y la pared del tambor giratorio. En este último, la semilla de un girasol se colapsa con los golpes de flagelos, que la arrojan sobre la superficie acanalada de las paredes del tambor. El diámetro del tambor de látigo - 700 mm, el número de azotes - 16, la frecuencia (rotación del tambor - 500 - 600 r / min. La escasez de semillas enteras no debe ser superior al 12%, la paja no debe ser mayor al 7%.
semillas sin cáscara entra en el winnower para separar el núcleo de nedoruschki, arroz partido, la cáscara y el polvo.
Rushanka a través del embudo de alimentación cae en el primer tamiz con un diámetro de orificio 7 - 8 mm para el paso de núcleos completos y se sopla a través de una corriente de aire, que se lleva el polvo fino y las cáscaras. Después de que todo el núcleo pasa a través del primer tamiz, pasa al segundo con el diámetro de los orificios 5 - 6 mm ya través de la salida se abre desde las pantallas. Los granos de girasol deben ser frescos y libres de autocalentamiento. La purificación adicional del grano a partir de cáscara y no-muertos se puede llevar a cabo tratándola con agua corriente o con una limpieza en seco adicional.
El tratamiento con agua del grifo. Lavar los granos de girasol en agua corriente también los libera de los residuos de cáscara, las semillas y el polvo intactos y mejora significativamente el sabor (masa machacada).
Los granos de girasol se cargan en el tanque en el 72 - 2 / s de su volumen. La capacidad del tanque de los granos de 100 kg es aproximadamente 300 - 350 l, las dimensiones totales son 0,8 × 0,8х0,6 m.
Los núcleos cargados en el tanque se lavan con agua corriente. El caudal de agua es 100 - 150 l / h. Duración del lavado - 10 - 20 min, dependiendo de la calidad de los granos de girasol (estado de frescura y residuos con cáscara, la cantidad de menores de edad y basura). El agua entra a través de una tubería con una rejilla instalada en el fondo del tanque. Con el proceso de lavado mecanizado, la duración del proceso de 2 a 6 es mínima.
El agua durante el lavado de los núcleos se baja a través del orificio en la parte superior del tanque. En su parte inferior hay un orificio para drenar el agua después del lavado. Durante el proceso de lavado, los granos se agitan periódicamente, como resultado de lo cual se descascaran los restos de la semilla no brotada, la superficie flota y se eliminan.
Los granos también se lavan en una canasta de malla, sumergidos en un tanque con agua corriente. Después de agitar los núcleos en agua con arena, los flotantes (núcleos y conchas no perturbados) se eliminan con una pala, y los núcleos lavados en la cesta se levantan manualmente o con un polipasto para ser transferidos a una centrífuga, en la cual la humedad de la superficie se elimina de los núcleos.
Centrifugacion La duración de la centrifugación de los granos de girasol es 2 - 3 minutos, su humedad no es superior al 25%.
Nota e. Si no es posible enjuagar con agua corriente, los granos se lavan cambiando repetidamente el agua - 3 - veces 4 (om. Sección de las instrucciones para la producción de masa de tahini "Lavado de núcleos de sal").
Tratamiento térmico de granos (secado y tostado). En el proceso de tratamiento térmico se produce una desodorización parcial de los granos de girasol. El tratamiento térmico se realiza en dos etapas: secado de los granos hasta el contenido de humedad 12 - .15%, tostándolos hasta la humedad final 1 —1,3%. Después de asar, los granos de girasol tienen un sabor y aroma específicos a los granos tostados y tienen un color de gris claro a amarillo claro.
El secado previo de los granos de girasol se realiza en secadores de varios diseños con aire caliente circulante (en condiciones de secado óptimas, los granos se suspenden) con una duración de no más de 40 minutos.
Los granos de girasol se fríen en braseros abiertos con calentamiento de vapor con calentamiento de presión de vapor 4 - 5 kgf / cm2.
El tratamiento térmico de los granos de girasol sin secado previo se lleva a cabo directamente en un tostador a fuego o por vapor con una presión de vapor de 4 - 5 kgf / cm2 y agitación continua. No está permitido cargar granos en un tostador húmedo o que contengan residuos de aceite.
La duración del proceso de tratamiento térmico (secado y tostado de granos de girasol) en un tostador a vapor no debe exceder las 1,5 horas, cuando se procesa el grano de forma seca - no más de 30 mín., Temperatura central al final del tostado - 110 - 120 ° С, humedad de los granos tostados - 1 - 1,5 %
para el secado y los granos de girasol tostados se pueden usar en el secador VIS-42-DK.
El enfriamiento y aventar. Consulte "Enfriamiento y otveivanie" en la sección "Preparación de la masa de sésamo (tahini)".
Para limpiar los granos de girasol tostados y enfriados de los pedazos de granos quemados y pegados, residuos de cáscaras, películas y otras impurezas, se dispersan en un abanico convencional. Durante otbeivaniya los granos tostados se enfrían aún más. La temperatura de los núcleos purificados después del enfriamiento no debe exceder 30 ° С.
La purificación adicional del núcleo tratándolo con un proceso en seco. Después de asar y enfriar, el núcleo se envía para volver a colapsar en un latigazo con menos flagelos (hasta 10) y trabajar con un número menor de revoluciones (cerca de 600). La eliminación de la cáscara y la cáscara se realiza con un abanico.
Además, el núcleo se envía a los pre-molienda en un molino hasta un tamaño de pequeños granos, y después se sometió a purificación adicional de los residuos de cáscara por doble proyección en tipo separadores de tamiz de aire.
Molienda de los granos tostados (obtener la masa de girasol machacada) en una masa de consistencia homogénea producida en molinos de bolas (postav, agricultores) o laminados [1] ,
El contenido de grasa en la masa de girasol machacada debe estar dentro de 60 - 65%, temperatura - no superior a 65 ° C, humedad - 1 - 1,4%.
Cuando se utiliza girasol que no proporciona el contenido de grasa en la masa rallada de 60%, se permite agregar aceite de girasol en la cantidad de 10 - 15% en relación con la masa.
Para una liberación máxima de la cáscara, la masa molida de girasol después de que el conjunto de molino pase a través de un limpiador con un diámetro de agujero del primer tamiz - 1,5 mm, el segundo - 0,8 mm. La cantidad residual de cáscara en la masa rallada no debe exceder el 1,4%.
La masa de girasol aplastada se almacena en la colección, equipada con un agitador. Su temperatura es 40 - 45 ° С. Debe ser de tierra fina, gris-verdosa, no tener una gran cantidad de manchas oscuras. El gusto debe coincidir con el sabor de la semilla de girasol.
Para calcular la producción de tahini y la masa rallada de girasol (%), se recomienda usar la siguiente fórmula de determinación de pérdida (para la halva de girasol solo cuando se procesa semilla con un método húmedo):
C = A + B + 1 / 2 B + T%
donde a es el contenido del shell;
B - impureza de malezas;
B - impureza del petróleo;
T - la tasa de pérdidas tecnológicas para el sésamo 10%, para el girasol - 18%.
Rendimiento rallado determina en masa con respecto a la materia seca de la materia prima.
Ejemplo de cálculo de la masa tahini% de rendimiento.
Humedad de sésamo 6
shell 8
Papelera mezcla 2
0,5 aceitunas impureza
En 1 t sésamo cuando la humedad 6 940% contenía kg de materia seca.
P = 8 2 + + + 0,25 10 20,25% =
100% —20,25% = 79,75%, es decir, teniendo en cuenta las pérdidas, las sustancias secas están contenidas en 1 t de sésamo
940 79,75% * kg / 100 749,6 kg =
y la humedad de masa triturada se 1%
X = 749,6 • 100 / 99 = 757,1 kg.
Por lo tanto, desde el 1 g de sésamo crudo humedad 6% de rendimiento masiva tahini 1 757,1% de humedad es A = kg 8; B = 2; En = 0,5.
Preparación de maní masa y nogal. La masa de nuez se prepara a partir de granos de nueces tostados y pelados, moliéndolos. Para obtener la masa se utiliza maní, avellana y otros granos que contienen aceite. Al tostar los granos de maní se oscurecen, adquiriendo el color de la tuerca.
Los cacahuetes en la capa exterior se limpian de polvo e impurezas mecánicas en el ventilador. Cuando (utilizando tamices, se separan las impurezas mecánicas pesadas y las partículas de polvo y luz se transportan por aire al ciclón).
El propósito de romper el cacahuete es separar la cáscara del kernel. Para hacer esto, use un rushka especial (peanutoluschilka), trabajando en el principio de flaushlate rushki y que consiste en una tolva y dos rodillos que giran en una dirección con rodillos con pasadores. El diámetro de los rodillos - 550, longitud - 600 mm. La frecuencia de rotación de los rodillos de diferente superior - 150, inferior - 6,5 - 10 en [mín. El espacio entre los rodillos es ajustable.
Colapso de granos de maní con cáscara cae en el tamiz, la cáscara y el aire arrastrado en el polvo del ciclón. Granos que pasan por el tamiz superior con agujeros de diámetro inferior 8 mm y con un diámetro de orificio 5 mm, viene en un recipiente de recogida.
Procesamiento de los granos de maní con sal (refinando el sabor de los granos de maní). Los cacahuetes tienen una leguminosa específica (vegetal) y un regusto amargo, que se conserva en los granos tostados, lo que degrada la calidad de la confitería. Para mejorar las cualidades de sabor de la masa molida de los granos de maní, se recomienda tratar con sal de mesa. Hay dos métodos de procesamiento.
El primer método. Los granos de cacahuete se humedecen con una solución que contiene 4 - 6% de sal, que se agrega en la cantidad de 6 - 9% con respecto al peso del cacahuete. El tratamiento se lleva a cabo en tambores rotativos, humedeciendo gradualmente los cacahuetes con una solución salina con una temperatura de 35 - 45 ° С durante 20 minutos. Los cacahuetes absorben rápidamente la solución, humedeciendo ligeramente (hasta 9 - 10%). Al final del procesamiento, los cacahuetes se fríen de la forma habitual. La sal que queda en la masa en la cantidad de 0,2 - 0,4% mejora el sabor de los cacahuetes.
El segundo método. Los granos de maní se empapan en 3% solución de cloruro de sodio a una temperatura de 40 - 45 ° С durante 20 minutos. Al finalizar (remojo, los granos se centrifugan, se secan y se asan. Durante el procesamiento, algunas sustancias desodorantes eliminadas del maní se eliminan del vapor durante el tratamiento térmico de los granos, y algunas sustancias desodorantes solubles en agua se usan para remojar los granos, razón por la cual la calidad de la desodorización aumenta. El sabor del sabor de la sal también mejora la palatabilidad de la masa de cacahuete.
Cacahuete empapado en hierro convencional o tanques de remojo de madera (tanques); por volumen de granos de maní tomada
aproximadamente dos volúmenes de la solución de sal en dos o tres veces usando la misma.
proceso de remojo puede realizarse de una manera continua en las artesas con tornillos horizontales, y centrifugación para transferir núcleos llevan barrena inclinada.
Al final del procesamiento, los granos de maní • contienen aproximadamente 20% 'de humedad.
La centrifugación. El contenido de humedad de los granos de maní después de la centrifugación es 19 - 20%.
Nota En halva de maní, también puede ingresar (sal con una decocción de raíz de jabón al batir la masa de caramelo en una cantidad de aproximadamente 0,15% en peso de la masa de caramelo. Consulte "Centrifugación" en la sección "Preparación de masa de sésamo (tahini)".
El tratamiento térmico de granos de maní (secado y asado). El grado de asado de un maní tiene una gran influencia en su sabor. Los cacahuetes se asan en 145 - 150 ° C. El contenido de humedad de los granos tostados es 1 —1,3%. Los granos de maní, después de haber sido tratados con sal de mesa con un contenido de humedad de no más del 10%, se pueden tostar en un horno de vapor con calentamiento de vapor y un agitador mecánico sin secado previo. La duración del proceso de tostado en el tostador - 1,5 - 2 hora, temperatura central - 110 - 120 ° С, humedad - 1,0 - 1,3%.
Los granos de maní con humedad 19 - 20% después del tratamiento con sal se secan en una secadora y secadores de otras construcciones con aire caliente circulante hasta un contenido de humedad 10 - 15%.
En la unidad de secado, el núcleo no debe ser más de 40 mín. El asado se realiza en un tostador a vapor abierto con un agitador mecánico (a una presión de vapor de 4 - 5 kgf / cm2. Una sola carga del tostador es de hasta 150 kg de granos secos.
En la producción en masa, se utiliza un secador VIS-2 para secar y tostar los granos de maní. La temperatura del aire o la mezcla de aire y gas que ingresa a la cámara de secado es 145 - 150 ° С.
El enfriamiento y aventar Consulte "Azúcar de enfriamiento y otvetivanie" en la sección "Preparación de masa de sésamo (tahini)". Para limpiar los granos de cacahuetes tostados de la película, se pasan a través de un abanico, con el que la cáscara se desprende y se deposita en un ciclón.
Molienda de los granos tostados cacahuetes, consulte "Molienda de granos tostados" en la sección "Preparación de masa de sésamo (tahini)". El grado de trituración de la masa de cacahuete se caracteriza por un residuo de hasta 4% en un tamiz de seda No. 23 con respecto a la sustancia desgrasada de la bisagra.
masa de maní debe ser rectificado fino, de color crema, tiene un gran número de inclusiones oscuras, debe corresponder al gusto el sabor del grano de maní.
La masa de maní que ingresa al lote debe tener una temperatura de 40 - 45 ° С.
Hervir el jarabe de caramelo.
El jarabe de caramelo está hecho de azúcar y melaza o, con la falta de melaza, de azúcar y melaza con la adición de jarabe invertido. La melaza, debido a su viscosidad, contribuye a la formación de la estructura fibrosa de la halva. La masa de caramelo, preparada a partir de jarabe con la adición de azúcar invertido, tiene una viscosidad y una plasticidad más bajas, lo que complica la formación de filamentos de caramelo y conduce a la halva con una estructura menos fibrosa.
jarabe jarabe de caramelo preparado de dos maneras.
El primer método. Disuelva el azúcar en agua y hierva con melaza hasta el contenido de materia seca requerido. El 25% del peso del azúcar que ingresa a la cocción se vierte en el digestor, el azúcar se carga, se pasó previamente a través de los imanes y se tamiza en tamices vibratorios con un diámetro de orificio 3 mm. Después de que el azúcar se haya disuelto, el jarabe se reduce a una temperatura de 108 - 110 ° C.
El azúcar disuelve 10 - 12 min a una presión de vapor de 4 - 5 kgf / cm2. Luego, de acuerdo con la receta, las melazas escurridas a través de una rejilla con un diámetro de orificio de 1,5 mm se cargan en la caldera y el jarabe se hierve con melaza para 10 - 15 min al contenido de humedad 14 - 16% y sustancias reductoras 23 - 25%.
El jarabe de caramelo terminado se filtra a través de un filtro de vidrio de malla doble (cilíndrico) con diámetros de 1,5 y 0,8 mm.
La disolución del azúcar se puede realizar como una operación tecnológica independiente. En este caso, el jarabe de azúcar se alimenta al digestor y se hierve con melaza. Este último se introduce al final de la ebullición, para evitar el oscurecimiento del jarabe de caramelo, el jarabe de azúcar se hierve previamente a una temperatura de 109 - 111 ° C. Después de la introducción de las melazas, el jarabe se ajusta a; hervir y hervir a una humedad de 14 - 16%.
segundo método. El azúcar se disuelve en el jarabe cuando se burbujea con vapor, seguido de hervir el jarabe a la humedad establecida. El jarabe se prepara en un tanque de cocción equipado con un burbujeador y bobinas de calentamiento.
La melaza y una pequeña cantidad de agua (hasta 10% en peso de azúcar) se cargan en masa o en volumen utilizando el dispositivo de medición. El jarabe se precalienta a una temperatura de 40 - 60 ° C, luego se carga el azúcar, se tamiza en tamices vibratorios con un diámetro de agujero de 3 mm y se pasa a través de imanes.
La purga se lleva a cabo hasta que el azúcar se disuelve por completo, luego se detiene el suministro de vapor al burbujeador y el jarabe se reduce a un contenido de humedad de 14 - 16%. Durante la ebullición, el jarabe se agita vigorosamente. El proceso de disolución y ebullición continúa 13 - 15 min. La purga y la ebullición se llevan a cabo a una presión de vapor de 4 - 5 kgf / cm2. El final del proceso de ebullición del jarabe se determina mediante un termómetro refractométrico o de calibre en el punto de ebullición.
El jarabe que viene del disipador a la colección (o al aparato de vacío) pasa un filtro de vidrio (cilíndrico) con redes, cuyo diámetro es 1,5 y 0,8 mm.
El jarabe de caramelo, en el que la melaza se reemplaza parcialmente por el azúcar invertido, se puede preparar de dos maneras:
agregando a la solución de azúcar un jarabe invertido neutralizado previamente preparado con un cierto contenido de sustancias reductoras en él;
aumentando la cantidad requerida de sustancias reductoras durante la cocción del jarabe de caramelo.
El último método es aplicable solo para el recorrido corto de la tubería de jarabe, con el gasto rápido del jarabe y el control de producción bien establecido.
Jarabe de caramelo con la adición de jarabe invertido neutralizado preparado previamente. El jarabe invertido neutralizado se produce al invertir una solución de azúcar usando ácido clorhídrico.
El azúcar se disuelve en agua (25% en peso de azúcar) cuando se calienta en un digestor de dos plazas, disipador, solvente de sección y obtiene jarabe de azúcar con un contenido de sólidos de 80 - 82%.
Para preparar el jarabe invertido, es conveniente usar una olla o un tanque de calentamiento con vapor, que se proporciona en la periferia con serpentines de enfriamiento y en el centro con un agitador mecánico con una velocidad de rotación de 20 - 30 rpm necesarias para mezclar el jarabe durante la inversión y la neutralización.
Al jarabe de azúcar obtenido enfriado a una temperatura de 90 ° C, agregue 10% solución de ácido clorhídrico (químicamente puro) en la cantidad de 0,3% a la masa de azúcar e incube a 90 ° C durante 30 min con agitación (consumo 10%) el ácido clorhídrico es 3 L por 1 g de azúcar). Enfriado a 60 ° C, el jarabe con agitación continua se neutraliza agregando 10% de solución de soda de dos carbonos (bebiendo) en la cantidad de partes de 210 de soda a las partes de ácido clorhídrico 100 (la reacción del jarabe después de la neutralización debe permanecer ligeramente ácida). El consumo de bicarbonato sódico es de 0,7 kg por 1 t de azúcar. El proceso de neutralización se lleva a cabo con una mezcla cuidadosa del jarabe para evitar pereklachivaniya local y el oscurecimiento del jarabe. El jarabe invertido debe contener al menos 70% de azúcar invertido con un contenido de humedad de 20%.
jarabe invertido filtrado entra en el colector, equipado con bobinas para enfriamiento.
Nota. En ausencia de ácido clorhídrico, el jarabe invertido se puede preparar usando ácido láctico hirviendo durante 40 - 50 minutos. El consumo de la concentración de ácido láctico 40 - 45% (es 4 1 por 1 g de azúcar (aproximadamente 0,2% en peso de azúcar en términos de: 100% de ácido). Antes de la neutralización, el jarabe se enfría a 70 - 80 ° C. Generalmente se ha neutralizado el 60%). cantidades de ácido láctico: el consumo de bicarbonato sódico es 0,89 - 1,0 kg por 1 toneladas de azúcar.El contenido de sustancias reductoras en el jarabe de inversión terminado es 60 - 70%. El jarabe invertido se puede preparar con ácido acético.
Jarabe de caramelo con azúcar invertido pre-preparado. El jarabe de azúcar con el contenido de 80% de sustancias secas se prepara en el digestor, disolviendo 13 - 15 '% (85 - 87% de sustancias secas) a un contenido de humedad, agregue la cantidad requerida (por cálculo) de jarabe invertido y jarabe. La mezcla resultante se hierve a un contenido de humedad de 14-16%.
La dosis de jarabe invertido depende del contenido de azúcar invertido en él y de la cantidad recetada de melaza y se calcula de manera que después de hervir el jarabe de caramelo con humedad 14 - 16% el contenido de sustancias reductoras sea 25 - 27%. Se recomienda su uso, mientras que las tablas de dosificación tecnológica están preparadas para su uso en las condiciones específicas de la empresa.
El jarabe de caramelo terminado se filtra a través de un filtro vítreo (cilíndrico) con redes con agujeros 1,5 y 1 - 0,8 de mm de diámetro, y se envía a un colector o aparato de vacío. Su humedad es 14 - 16%, el contenido de sustancias reductoras es 25 - 28%.
Nota Para evitar la posible acumulación de sustancias reductoras en el jarabe de caramelo por encima de la norma (cuando se envejece en la colección), se agrega lactato de sodio en la cantidad de 0,3 - 0,5% en peso de las sustancias secas del jarabe de caramelo (en términos de 100% de lactato de sodio).
sirope de caramelo se produce con una acumulación gradual de azúcar invertido. En este caso, en la preparación de jarabe de azúcar de caramelo, invertir el jarabe de azúcar se introduce en una solución previamente preparada, y formado gradualmente en el jarabe de caramelo bajo la acción de ácido añadido a la misma.
El jarabe se agrega al jarabe una vez que la cantidad requerida de sustancias reductoras se acumula en el jarabe de azúcar, que falta con un contenido reducido de jarabe en la receta.
El azúcar se disuelve en agua (25% en peso de azúcar) y el jarabe se hierve a una temperatura de 113 - 114 ° C hasta que contiene 85 - 86% de sólidos. Se agrega ácido alimenticio orgánico (láctico, tartárico o cítrico) (por cálculo) para que se forme la cantidad requerida de sustancias reductoras durante el proceso de cocción del jarabe. Luego agregue melaza, jarabe, hierva para una distribución uniforme de las sustancias reductoras en él y transfiera a la filtración.
El jarabe de ácido hierve durante aproximadamente 10 min. El ácido se introduce en el jarabe en forma de una solución de 10% (aproximadamente el 10% de ácido láctico se agrega en una cantidad de aproximadamente 0,5% en peso de azúcar). La dosis exacta del ácido se establece en el sitio, dependiendo de las condiciones específicas del taller.
En el jarabe de caramelo terminado, el contenido del © lag es 14 - 16%, las sustancias reductoras - 25 - 28%.
Hirviente masa de caramelo
El jarabe de caramelo después de la filtración se sirve en una colección para hervir y obtener una masa de caramelo.
Se recomienda un uso rápido del jarabe, así como un pequeño tramo de tuberías para su suministro con el fin de evitar un aumento adicional en las sustancias reductoras.
La masa de caramelo se hierve en un aparato de vacío de bobina continua; En las empresas de la pequeña potencia se aplica también el dispositivo de cocción universal.
El jarabe de caramelo con 14 - 16% de humedad y 100 - 105 ° C se hierve la temperatura en máquinas de vacío durante 4 - 5 mín. A presión de vapor 5 - 6 kgf / cm2 y un vacío de al menos 600 mm Hg. Art.
La masa de caramelo del aparato de vacío se recoge y, en ciertas partes, se envía a la caldera sbivalny para batirla con la decocción del jabón o la raíz de regaliz.
La masa de caramelo terminada del jarabe de jarabe de azúcar con la adición de invertido (antes de su batido) debe tener un contenido de humedad de 2,7 - 3,5% (sustancias reductoras 32 - 34%) y 4 - 5% con melaza.
En empresas de pequeña capacidad, en ausencia de aparatos de vacío, la masa de caramelo puede prepararse hirviendo rápidamente en calderas abiertas o en calderas con calentadores encendidos, en las que se prepara el jarabe de caramelo. Cuando se agrega la temperatura del jarabe 118 - 120 ° C, se le agrega una decocción del jabón o la raíz de regaliz y se continúa reduciendo simultáneamente con el proceso de batido.
En una cocción de la estufa, la masa de caramelo se hierve en pequeñas porciones de azúcar (15 - 20 kg), dependiendo de la receta inicial (en melaza o con reemplazo parcial con azúcar invertido) y la humedad residual requerida de la masa.
Preparación de jabón decocción de la raíz
La raíz de jabón de caldo se utiliza en la producción de halva como agente espumante. La raíz seca jabonosa se lava a fondo con tierra y el polvo con agua y se remoja para 10 - 15 una hora en agua caliente limpia con una temperatura de 60 - 80 ° C para ablandar. Luego se corta en pedazos del tamaño de 3 - 4 cm en el cortador de raíces o con un cuchillo manualmente. En el cortador de raíz, la raíz de la raíz se tritura en trozos con un grosor de hasta 1, vea
La raíz cortada se hierve 3 - 4 veces en porciones frescas de agua. Los extractos débiles obtenidos se reducen a una densidad de 1,05. El agua restante después de remojar toda la raíz también se usa al hervir el extracto. La raíz de jabón lavada y cortada se carga en una caldera de cobre con vapor o calefacción de bobina, instalada debajo de una campana con una campana de escape reforzada. La raíz de jabón se carga en aproximadamente la capacidad de la caldera 1 / 3, se llena con agua y se comienza a digerir.
En la primera porción de agua, la raíz se hierve a una presión de vapor de 4 kgf / cm2 para 5 - 6 una hora antes de obtener un caldo de color marrón oscuro con una densidad de 1,05. El caldo terminado se drena a través del accesorio inferior o sobre el borde de la caldera (inclinando) en tanques de madera o tanques revestidos con baldosas de cerámica. Al drenar el caldo se filtra a través de una rejilla con un diámetro de orificios 1 mm. La raíz de jabón restante en la caldera se llena nuevamente con agua y se hierve nuevamente en las mismas condiciones a una densidad de aproximadamente 1,01. Después de esto, el caldo se vierte en otra tina o tanque de madera, forrado en el interior con baldosas de cerámica.
Después de tres, cuatro veces cada vez en la digestión
agua dulce (como anteriormente) de la raíz de jabón se enfrió con agua fría y se retira de la planta como residuos.
Recolectados después (segunda, tercera, cuarta digestión, las decocciones de la raíz de jabón se hierven nuevamente a color marrón oscuro y densidad 1,05. El caldo filtrado produce la masa de caramelo. Cuando se agita, agregue un caldo de raíz de jabón de 1,5 a 2% por peso de la masa de caramelo.
Una decocción de la raíz de jabón 1,05 densidad contiene alrededor de 10% de sólidos.
La raíz de jabón de caldo listo debe cumplir los siguientes requisitos: debe estar bien filtrada, sin partículas sólidas de la raíz, debe tener un color marrón oscuro; densidad - no inferior a 1,05; No tiene olor desagradable. Debido a que la decocción puede deteriorarse rápidamente (después de unos pocos días) (cubrirse con moho), se hace solo según sea necesario para la producción.
Preparación de la decocción de regaliz raíz (regaliz)
En lugar de una raíz de jabón, se permite la raíz de regaliz de una planta de regaliz herbácea (familia de leguminosas). El rizoma de regaliz contiene,%: glicerol (sustancia similar a glucósido) - 6 - 15, extractivos - cerca de 25, glucosa - 3, sacarosa - 5, asparagina - 3, y también un pigmento amarillo, que le da a las raíces un color amarillo brillante. La mayoría de las especies de regaliz son plantas forrajeras.
La raíz de regaliz debe estar seca (la humedad es más del 12%), sin signos de moho y humedad, y en el corte tiene un color amarillo. El extracto de agua debe tener un sabor dulce de regaliz.
Al igual que el jabón, la raíz de regaliz (En general, se lava (agua para eliminar la suciedad y el polvo, luego se vierte con agua limpia calentada a 60 - 80 ° С, se mantiene durante 24 horas, luego se corta en trozos de 3 - Tamaño 4 y no más 1 cm en un cortador de raíces endurecido o manualmente. La raíz de regaliz, como el jabón, se hierve en tres o cuatro porciones de agua. La densidad de la decocción terminada debe ser mayor que la densidad de la raíz de jabón, 1, 12 - 1,15.
La duración de extras ebullición actúa regaliz más de la fabricación de jabón raíz caldo, por lo que necesita más digestores (tres en lugar de uno en la fabricación de jabón raíz de caldo).
La digestión del regaliz y el caldo hirviendo son los siguientes. El regaliz lavado y cortado se carga en una caldera de cobre con calentamiento por vapor o bobina, equipado con una campana. La raíz de regaliz se carga en aproximadamente la capacidad de la caldera 1 / 3 - 1 / 2, se llena con agua y se comienza a digerir hasta que se obtiene un caldo marrón oscuro con una densidad de 1,12 - 1,15. En el proceso de ebullición, se añaden periódicamente caldos más débiles de raíz de regaliz a la caldera, que después de la segunda y tercera digestión de la misma porción de raíz se obtienen. La decocción terminada (densidad 1,12 - 1,15) se vierte a través de la conexión inferior o sobre el borde en una tina o tanque de madera, forrada en el interior con azulejos de cerámica. En el momento del drenaje, la decocción se filtra a través de una rejilla con un diámetro de orificios 1 mm. La raíz que queda en la caldera se llena nuevamente con agua y se hierve nuevamente en las mismas condiciones para 6 - 7 por hora. La decocción secundaria resultante se vierte en otra tina o tanque de madera, forrada en el interior con azulejos de cerámica. Los caldos obtenidos después de la segunda y tercera digestión, son menos concentrados.
Después de tres o cuatro digestiones cada vez en agua dulce (como se indicó anteriormente), la raíz de regaliz se enfría con agua fría y se elimina de la planta como desecho. Recolectados después de la segunda, tercera y cuarta digestión, las decocciones más débiles de la raíz de regaliz se consumen al hervir la decocción durante la primera digestión, y también pueden hervirse nuevamente para producir una decocción de densidad 1,12 - 1,13.
La decocción filtrada y lista de la raíz de regaliz viene para batir la masa de caramelo. Se agrega en cantidades de 1,5 a 2% en peso de la masa de caramelo.
La decocción de regaliz preparada debe estar bien filtrada, sin partículas sólidas de raíz; tienen un color marrón oscuro; densidad no inferior a 1,12; No debe haber extraños pasillos desagradables. Debido a que la decocción de la raíz de regaliz está sujeta a fermentación, se recomienda prepararlo por no más de tres días.
La tecnología de batir la masa de caramelo con una decocción de raíz de regaliz no difiere del régimen utilizado cuando se utiliza la raíz de jabón en caldo: 100 kg de masa de caramelo consume 1,5 kg de raíz de regaliz. El color de la masa de caramelo caído es casi blanco.
Con lo que la masa de caramelo con una decocción de jabón (o regaliz) de la raíz
Masa de caramelo golpeada con un agente espumante para la formación de una masa esponjosa más porosa, necesaria para obtener la estructura fibrosa de la halva.
La masa de caramelo se derrumba con una decocción de la raíz de jabón (o regaliz) en una olla de cocción sbivalny con calentamiento de vapor. La parte inferior de la caldera tiene una forma esférica. Dentro de la caldera, en el eje horizontal, hay latidos fijos en forma de pala (generalmente tres), ubicados uno respecto al otro en un ángulo de 120 °. Velocidad del eje 100— • 120 rev. [Mín. En la parte inferior de la caldera hay un accesorio de gatillo.
Para evitar que la masa de caramelo salpique al derribarla, la caldera está provista de una tapa o tapa. Caldera sbivalny.Antes de cargar, calentar, luego cargar la masa de caramelo, agregar la decocción de la raíz de jabón con densidad 1,05 o caldo de raíz de regaliz con densidad 1,12 - 1,15. asciende a 2% en peso de la masa de caramelo y deja entrar la entrada sbivalny bil. Duración del batido: 15 - 20 min mientras se carga una caldera 100 - 150 kg. La temperatura de la masa de caramelo durante el batido es 105 - 110 ° С.
La disponibilidad de la masa de caramelo triturada se determina tomando la muestra organolépticamente por el color, la longitud y la uniformidad del hilo de caramelo, así como por la densidad.
Una masa de caramelo bien unida se extrae en un hilo largo y delgado que flota en la superficie de la masa proteica machacada. La calidad de la masa de caramelo triturada se caracteriza por los siguientes indicadores: el color es blanco, la humedad es 3,5 - 6,0%, la consistencia es exuberante, la densidad no es mayor que 1,1. La masa de caramelo no es suficiente y tiene un color amarillo y poca pelusa. De tal masa se obtiene halva oscura, baja en fibra. Cuando se agita demasiado tiempo, la calidad de la masa de caramelo también se deteriora (se obtiene una masa “rota”): tiene una gran pompa, pero menos duradera, y sus hilos se rompen fácilmente; Halva pierde su estructura.
Turrón amasado
El propósito de amasar halva es distribuir uniformemente la masa de caramelo en el tahini u otra masa proteica, para darle una estructura de capa fibrosa uniforme.
En el modo manual, el amasado se realiza en tazones interiores de metal especial, estañado, con un diámetro de hasta 900 mm y una altura de aproximadamente 300 mm. Cuencos amasadores montados en carros que se mueven libremente en tres ruedas giratorias. Además, el recipiente puede girar en direcciones verticales y horizontales ".
Carga única del recipiente: masa de caramelo - 40 - 45%, masa de proteína - 55 - 60% en la cantidad de 40 a 80 kg de masa de caramelo y proteína.
Para obtener una buena estructura de capa fibrosa, la halva se amasa en varias etapas (etapas), con la observancia de un cierto régimen de temperatura durante el amasado.
El uso de masa proteica comprimida con una temperatura inferior a 40 ° С conduce a la halva de grano grueso, ya que una masa comprimida fría y más viscosa dificulta la formación de su estructura. A temperaturas de amasado más altas, se forma una halva densa y no fibrosa.
Al amasar masa de caramelo con signos de azúcar, se obtiene una halva seca y desmoronada; con un alto contenido de halva invertida humectada rápidamente e inestable cuando se almacena.
La halva, preparada de acuerdo con la receta de acuerdo con la temperatura establecida, debe tener una estructura homogénea de fibra fina, cortada con un cuchillo sin desmenuzarse significativamente.
El proceso de amasado se realiza de la siguiente manera. La cantidad de proteína triturada que se vierte en la receta se vierte, luego, a través del ajuste inferior de la caldera sbivannogo, vierta la masa de caramelo triturada con la temperatura 100 - 110 ° С. Todos los aditivos incluidos en la receta se introducen en la masa machacada, cuya temperatura debe ser 40 - 45 ° C.
La masa de proteína triturada se puede templar en una máquina de templado para masas de chocolate o en una colección con una camisa de agua de vapor (para calentar o enfriar) y un agitador mecánico con una velocidad de rotación de aproximadamente 30 rpm.
Halva se amasa con un remo de madera desde los bordes del cuenco hacia el centro, sumergiendo el remo en el fondo, el caldero y vertiendo la masa de caramelo sobre él. El primer amasado (mezclado) dura aproximadamente 1 - 1,5 minutos hasta la formación de una masa pastosa con grandes fibras de caramelo y una distribución incompleta de la masa triturada. Después de eso, la masa del medio cuerpo se enfría (generalmente con la ayuda de ventilación tecnológica) a una temperatura de 75 —X80 ° C. El segundo amasado (mezcla) se lleva a cabo para obtener hilos de caramelo más finos y la distribución de la masa de proteínas entre ellos. El segundo lote generalmente dura 3 - 4 min; temperatura de la masa 65 - 70 ° С. Luego, la masa se enfría a 60 - 65 ° С y se lleva a cabo la tercera etapa final de amasado (transferencia). Para esto, el recipiente está inclinado (casi en una posición vertical), la masa se desliza sobre el borde y se estira, se levanta y se tira al centro del recipiente. El lanzamiento se repite de cuatro a seis veces, inclinando el recipiente hacia uno u otro, hasta que la masa halviana tenga una estructura fibrosa fina. La tercera etapa del proceso de amasado generalmente 3 - 4 mín.
Cuándo (envasado en tara, el halva terminado debe tener una temperatura de 55 - 60 ° C).
En el método mecanizado de amasado, el proceso se lleva a cabo en mezcladores halmer continuamente, en un solo paso. En la mezcla mecanizada, se utiliza una máquina mezcladora de masa XT y estándar modificada con un destilador y una hormigonera, en la cual se cambian las cuchillas.
Cuando se trabaja en un ensamblaje que consiste en una máquina para amasar halva (tazón) con un HOU de la marca Chump Dump, se amasa continuamente en una placa redonda de acero giratoria (velocidad de rotación 4,83 r / min). El cuerpo de trabajo de la máquina es una palanca, al final de la cual se fija un pie amasador. Este último, en su movimiento, se ajusta a la configuración de la “superficie interior de la cuba. La acción de la palanca de amasado (su ciclo de trabajo) se desarrolla en un plano vertical entre el centro del cuenco y su pared opuesta a la cama de la amasadora. El número de ciclos (aumento y descenso) de la palanca en presencia de un variador de velocidad puede ser 20 - 40 por minuto.
El eje principal de la amasadora está equipado con un volante, que sirve para colocar la palanca de amasado en la posición superior, cuando su punta está fuera del recipiente y puede enrollarse libremente hacia la máquina y hacerla rodar hacia atrás. El tazón está montado en el carro y (se mueve sobre la pista. La máquina se enciende y se detiene mediante un botón que se encuentra en la parte delantera del cuerpo de la máquina.
En una cuba de capacidad, 100 - 300 l se cargan de 80 a 100 en una masa halviana, y el amasado se lleva a cabo continuamente hasta que se produce un tirón uniforme de hilos de caramelo para 2 - 3 mín. Durante este tiempo, la palanca realiza desde los ciclos 52 a 57. Puede hacer movimientos de centro a borde y de borde a centro. El procedimiento es el siguiente. Pese la cantidad requerida de masa proteica machacada, cárguela en el recipiente del recipiente, introduzca los aditivos necesarios y enrolle el recipiente en la caldera sbivalnoe. Mida o pese la masa de caramelo derribada y cárguela en la tina. Luego el bol se enrolla en la cama de la amasadora, el carro se fija en el marco y la palanca de amasado se enciende. Al moverse, realiza el trabajo del mecanismo de tracción.
Al final de amasar, la máquina de amasar se detiene, la palanca se coloca en la posición extrema superior; el recipiente con el carro se desacopla y se enrolla hasta el desbastador con un dispositivo desplegable especialmente instalado (superficie inclinada de metal corrugado, que desciende hasta la mesa de empaque). El carro del cuenco se fija en
La cama del descargador, la puerta de la barrera se cierra y el cuenco se levanta para descargar la masa halviana.
La masa halviana, liberada a través de la ranura del búnker receptor, fluye hacia abajo desde la superficie corrugada de la tracción hacia abajo desde una cierta altura (al mismo tiempo, se produce una extracción adicional de las fibras de caramelo (la tercera etapa de amasado).
Para mantener la temperatura requerida de la masa halviana, el búnker de recepción y el descenso de tracción están equipados con calentamiento de agua.
La máquina amasadora Halva (hormigonera modificada) es una caldera en forma de pera, dentro de la cual hay dos cuchillas en forma de rastrillo soldadas a las paredes de la caldera. La parte inferior de la misma desde dos lados opuestos tiene una forma rectangular, que se estrecha hacia abajo. La caldera se puede girar en algún ángulo con respecto al eje horizontal.
Cuando la caldera gira, la masa amasada se enrolla en un semieje fijo y se sostiene, y las cuchillas en forma de rastrillo la capturan y tiran de los hilos de caramelo a medida que se mueven. Para una mejor mezcla, las masas alternan la posición vertical e inclinada de la caldera durante la operación.
La proteína batida y la masa de caramelo batida se cargan por masa o volumen por gravedad a través de un embudo instalado sobre la máquina.
La masa halviana se descarga directamente a la mesa de empaque inclinando la caldera en un ángulo de aproximadamente 90 °, sin detener la rotación de la caldera.
La capacidad de la caldera es 200 l, la carga simultánea es de aproximadamente 80 kg de masa halviana. La velocidad de rotación de la caldera durante el amasado es 7 - 8 rpm, la duración del proceso - 5 - 6, mín.
La última etapa del proceso de amasado de halva (lanzamiento) se realiza manualmente en la mesa de llenado después de descargar la masa de la máquina.
Preparación halva Moskvoretskaya (en el chocolate). Turrón es Moskvoretskaya Briquetas de pasta de sésamo Turrón de chocolate rectangular esmaltado.
La masa halvich terminada con una temperatura de 50 - 55 ° C se corta en una máquina de laminación hasta un espesor de capa de 10 - 12 mm; temperatura de la capa halviana después de rodar 45 - 50 ° С. La capa enrollada de halva se pasa a través de una máquina de corte de discos, se corta en cuerpos rectangulares separados y se enfría. Para enfriar la halva de chocolate, glaseado de briquetas rectangulares en rodajas con chocolate en la mano o en la máquina de glaseado, seguido de enfriamiento para endurecer el glaseado de chocolate.
Las briquetas de halva terminadas se envuelven en papel de aluminio y se colocan en cajas de colores o cajas para la venta al por menor. La halva recubierta de chocolate se almacena en 10 - 12 ° C.
La línea de producción mecanizada de halva en chocolate consta de las siguientes máquinas instaladas sucesivamente: laminado, dos de corte con cuchillas circulares para el corte longitudinal y transversal de la formación de halva; transportadores de enfriamiento y plegado; glaseado con gabinete de enfriamiento; envoltura
La temperatura del aire en el transportador de refrigeración es 12 - 13 ° С, su velocidad es de 8,5 - 9 m / s, y la velocidad de movimiento de la cinta transportadora es de 1,5 m / min. Temperatura: halvah
antes del glaseado con chocolate - 20 - 25 ° С; aire en el gabinete de enfriamiento de la máquina de glaseado - 8 - 12 ° С; glaseado de chocolate - 29 - 32 ° С; halva antes de envolver - no más de 20 ° С.
Embalajes y empaques halva
Halvah se produce en envases pequeños, de una sola pieza y de gran peso. La pieza halvah se coloca en cajas de hojalata y los paquetes en peso neto hasta 500. Las cajas de hojalata con halvah se cubren con pergamino, subpergamino o pergum. Halva en las patas se envuelve en papel de escritura o celofán con un rollo de pergamino, pergamino, asfalto o papel de aluminio. Se permite una menor lubricación de las etiquetas halva.
El peso de halva se empaqueta en madera, madera contrachapada, cartón (corrugado y moldeado), cajas de hojalata y latas con pre-llenado en el interior por todos lados con pergamino, glassine o celofán, peso neto según GOST.
Halva en envases pequeños se empaqueta adicionalmente y los envases externos tienen un peso neto de acuerdo con los requisitos de GOST. Todos los empaques deben cumplir con los estándares aplicables.
Halva se empaqueta en 55 - 60 ° С. Para envases grandes (8 - 12 kg), se debe pesar en grandes porciones para perturbar menos la integridad de las fibras. La pieza pesada de halva se coloca en el recipiente con un pliegue hacia abajo. Para envases pequeños, la halva se coloca en cajas de hojalata (latas) o se moldea en paquetes con un peso neto de hasta 500 g, con este último envuelto en papel a prueba de grasa o celofán con un rollo.
Halva en paquetes de 200 g (hasta 1 kg) se puede moldear manualmente con moldes y de forma mecanizada en una máquina divisora ​​de la marca SD con inyección de pistón, cambiando el tamaño de las cavidades de división y el pistón. El proceso de moldeo es el siguiente. El pistón de inyección está en la posición más a la izquierda, y la masa moldeable del embudo de recepción llena la cámara de trabajo bajo la acción de su propia masa. El pistón comienza a moverse hacia la derecha, desplazando parte de la masa moldeable al embudo de recepción. Durante el movimiento inverso del pistón de inyección, la masa de la cámara de trabajo entra en las cavidades de medición del cabezal divisor. Al mismo tiempo, los pistones de las cavidades de medición de la cabeza larga se mueven para detener los pernos, luego la cabeza divisora ​​gira 90 ° y el eyector se mueve hacia abajo y empuja los pistones hacia las cavidades de medición, expulsando todos los paquetes formados al mismo tiempo en la cinta transportadora.
El número de ciclos de cabezal divisor es de 5 a 13 por minuto. La precisión de la división ± 2% en peso.
Se recomienda enfriar la masa formada a una temperatura de 15 - 18 ° С para evitar que una cantidad significativa de aceite salga de la halva caliente. El enfriamiento se lleva a cabo en una cámara de refrigeración o gabinete de enfriamiento con suministro de aire forzado con temperatura 8 - 10 ° С. La duración del enfriamiento es de hasta 60 mín.
Puede utilizar el divisor de masa y el peso de embalaje halva.
paquetes de envoltura mecanizadas producen en las máquinas halva briketozavertochnyh utilizados en la producción de concentrados de alimentos y para el envasado de galletas en paquetes.
Turrón de almacenamiento
Turrón de fábrica pase expedición (o almacén) para las variedades con el laboratorio de aplicaciones de análisis.
Tabla. 3 muestra un esquema de control típico para tehnohimicheekogo principales grageas Tecnología sección de Alimentos y turrón.
Para evitar daños (suavizado y oscurecimiento de la capa superficial), la halva se almacena en una habitación seca a una humedad relativa del aire de hasta * 70% y a una temperatura no superior a 18 ° С. Cuando se almacena la halva, no se permiten las fluctuaciones bruscas de temperatura y su hallazgo conjunto con productos que tienen un olor extraño.
El período de garantía de almacenamiento de halvah se establece de acuerdo con las especificaciones.

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