Encabezamientos
Tecnología de la industria de confitería

Condiciones de preparación de materias primas a la producción

El almacenamiento de la materia prima principal

La harina, el almidón y el azúcar granulada se envían a las empresas de confitería por carretera o por ferrocarril. Al mismo tiempo, la harina se transporta en bolsas (modo de transporte en contenedores) o en camiones automáticos cargados en tanques (transporte a granel).

Hay dos maneras de harina de tienda y otros productos a granel en los almacenes de las empresas ': modo de tara cuando la comida se almacena en bolsas y método a granel, cuando la harina se almacena en silos (silos).

Un método de almacenamiento de contenedores de las materias primas a granel.

La harina, el almidón y el azúcar granulada con el método de la tara se almacenan en bolsas en almacenes cerrados, que deben estar secos y limpios, sin olores extraños, no contaminados por plagas de graneros, bien aislados de la penetración de roedores. Las bolsas están hechas de lino, cáñamo, algodón y telas de yute.

Harina, almidón y azúcar granulada son altamente higroscópicas. Absorben la humedad no solo del aire, sino también de los productos en contacto con ellos. Por lo tanto, el almacén para almacenar la harina no solo debe estar limpio, sino también seco, sin olores y bien ventilado. Debido a la alta higroscopicidad del almidón, es deseable que la temperatura del almacén no exceda los 16 ° C.

Las bolsas con productos a granel se colocan en pilas en cubiertas de tablas y barras con una altura de al menos 100 mm desde el piso. El número de filas en una pila varía desde las bolsas 8 - 10 en verano hasta las bolsas 12 en invierno, dependiendo de la temperatura del aire y la humedad de los componentes a granel. Cuanto más baja sea la temperatura y la humedad, mayor será la altura de apilamiento de las bolsas.

Los microorganismos de la harina, aunque no son muy activos a niveles de humedad de hasta 70 - 75%, se conservan bien durante mucho tiempo y, en condiciones favorables, pueden multiplicarse e influir activamente en la calidad de la harina. De los microorganismos, varios mohos están más adaptados a la existencia en el entorno de la harina.

La mayor parte de la microflora de la harina se desarrolla a una temperatura de 20 - 45 ° C, y el desarrollo máximo se produce a una temperatura de 40 - 45 ° C. En consecuencia, las condiciones de almacenamiento óptimas para la harina son: temperatura no superior a 15 - 18 ° С, humedad 60 - 65%. Con el aumento de la humedad, se crean condiciones favorables para la actividad vital de los microorganismos. Así, los factores más importantes que regulan la actividad biológica de los microorganismos en el ambiente de la harina son la humedad y la temperatura del ambiente.

Se deben proporcionar las mismas condiciones de almacenamiento óptimas para el almidón y el azúcar granulada, y durante el almacenamiento de la humedad relativa de este último debe ser de hasta 70 - 75%.

Método grueso de almacenamiento de materiales a granel.

La forma más prometedora y efectiva es el almacenamiento masivo de materias primas. La capacidad del almacén para el almacenamiento de harina a granel debe proporcionar un suministro de harina para la empresa durante siete días.

Los silos de harina se pueden colocar tanto dentro de los edificios de producción como en áreas abiertas fuera del edificio (almacenamiento abierto). Los silos de harina pueden ser redondos y rectangulares. Sin embargo, los silos rectangulares son más económicos con respecto al uso del espacio de producción. Los silos están hechos de metal, prefabricado y hormigón armado monolítico.

Con una humedad que no exceda el 13,5% y la mezcla ocasional, la vida útil de la harina en los silos puede aumentar significativamente. Si el contenido de humedad de la harina no es superior al 14,5%, entonces se almacena en un silo con una altura de 10 - 15 m, y con un mayor contenido de humedad de la harina, la altura de su capa no debe exceder 10 m.

Debido a la mayor higroscopicidad del almidón, el tamaño óptimo del ensilaje para su almacenamiento debe ser: diámetro - no más de 5,5 m, altura de la parte cilíndrica - aproximadamente Amy cónica - hasta 4,5 m.

El almacenamiento a granel de azúcar granulada también se está generalizando.

El azúcar se puede almacenar en silos con una capacidad que no excede 70 t, debido a la baja humedad y la alta capacidad de flujo.

Una muy prometedora es la entrega desempaquetada de azúcar granulada y harina en combinación con su almacenamiento desempaquetado. Dependiendo de la distancia, el transporte desempaquetado se puede realizar en vagones de ferrocarril especializados, contenedores universales o vehículos de motor especializados con una capacidad de carga de 3 - 4,5 y 7 - 8.

Se recomienda que el transporte de azúcar granulada y harina en automóviles se realice a una distancia de no más de 175 km, ya que los costos de transporte aumentan dramáticamente en largas distancias.

Para el mejor trabajo de transporte de dispositivos, en algunos casos es necesario secar el azúcar granulada a humedad estándar (0,05%), para lo cual se utilizan secadores. La unidad de secado consta de un tambor y una unidad de precalentamiento de aire, que es un radiador de vapor. El movimiento del azúcar y del aire precalentado se realiza según el principio de contraflujo.

El proceso de secado es el siguiente. El azúcar, vertida con la ayuda de cuchillas fijas en la superficie interna del tambor, entra en contacto con el aire caliente y transfiere algo de la humedad a la misma. El aire después de pasar a través del tambor entra en el filtro de la bolsa para su limpieza. Debido a la baja velocidad del aire que pasa a través del filtro (0,013 m / min), las partículas de azúcar con un tamaño de 1 - 3 μm quedan atrapadas en él. El azúcar granulada se seca en el tambor a una humedad predeterminada, y el azúcar granulada soplada junto con el aire y retenida por el filtro se alimenta a través de un tornillo al búnker. El azúcar granulada insuficientemente seca también puede devolverse al recipiente de recepción.

La sal se almacena en cajas de madera o cajones de hormigón.

El transporte de componentes sueltos en las empresas puede ser mecánica, neumática, y también aerozoltransportom.

aerozoltransporta aplicación tiene varias ventajas:

  • Pequeñas secciones de tuberías con alto rendimiento;
  • reducción de la proporción de flujo de aire debido a la alta concentración de la mezcla;
  • La menor pérdida componentes flojos, debido a la pulverización.

Además de los silos, el almacén para el almacenamiento a granel de materias primas está equipado con dispositivos de recepción para el transporte de componentes a granel dentro del almacén, básculas para contabilizar las materias primas entrantes y máquinas de cribado con protección magnética. La capacidad de los silos debe ser un múltiplo de la capacidad de carga de los vehículos especializados.

El transporte a granel y el almacenamiento de materias primas a granel permiten eliminar completamente el trabajo manual, reducir las áreas de producción, mecanizar todas las operaciones para su preparación y dosificación, reducir la posibilidad de infestación por plagas de graneros e infiltración de roedores, y mejorar significativamente las condiciones sanitarias e higiénicas en locales industriales. Además, los índices técnicos y económicos de producción aumentan como resultado de la exclusión de bolsas de circulación y una reducción en la pérdida de materias primas con rociado.

Almacenamiento de materias primas adicionales

kernel de frutos secos y oleaginosos. Las nueces se almacenan en bolsas en los estantes en almacenes secos, limpios y bien ventilados, bien aislados de roedores, no infectados con plagas de graneros y que no tienen olor, a temperaturas 0 - 4 ° С y humedad relativa del aire no superior al 75%.

Puré de frutas y bayas. Ingresan a las empresas en barriles con una capacidad de 100 - 200 l y se almacenan en 1 - 2 ° C y humedad relativa 70 - 80% en locales especialmente asignados y aislados. También puede almacenar barriles de puré en el área abierta en pilas. Los barriles se colocan en filas y a una temperatura del aire no menor a - 15 ° C se vierte sobre ellos con un chorro de agua hasta que la capa de hielo sobre los barriles alcanza 50 - 60 cm, luego el aserrín se coloca con una capa de 50, vea.

Las grasas sólidas y líquidas. Las grasas sólidas deben almacenarse en almacenes aislados y en refrigeradores sin aire ni luz. De lo contrario, bajo la influencia de la luz, el aire y la humedad en las grasas, se producirán reacciones químicas, principalmente oxidativas, que afectan sus propiedades organolépticas. Las grasas se vuelven rancias, se salan y, en presencia de humedad, se parten parcialmente y aumenta su acidez. Las grasas rancias se vuelven inadecuadas para el consumo humano debido a su sabor desagradable y su fuerte olor. Las grasas saladas dan un sabor desagradable a los productos, por lo que no se pueden utilizar en la fabricación de confitería.

Dependiendo de la temperatura de la habitación, la mantequilla se debe almacenar por 8 - 12 meses a temperaturas de -6 a -10 ° C; 1 - 1,5 meses a una temperatura de 0 a -1 ° С; 0,5 meses a una temperatura 2 - 4 ° С. La temperatura de la habitación donde se almacena el aceite de reemplazo no debe exceder 12 ° С.

La margarina se puede almacenar por 75 días a una temperatura inferior a 0 ° С, 60 days - 0 - 4 ° С, 45 days - hasta 10 ° С, 30 days - hasta 15 ° С, 15 days - hasta 18 ° С; grasa hidrogenada y de confitería: 6 meses a temperaturas de —4 a 0 ° C, 4 meses - 1 - 4 ° C, 2 meses - 5 - 10 ° C, 20 días - 11 - 18 ° C

Actualmente, los más distribuidos son el transporte desempaquetado y el almacenamiento a corto plazo de grasa anhidra en tanques con capacidad de 4 - 10 м3 (tanques verticales РМ ВД-6 y tanques horizontales РМ ГМ-4 y РМ ГМ-10).

Los aceites vegetales líquidos envasados ​​en barriles de hierro (con una capacidad de hasta 200 kg) también deben almacenarse en cuartos oscuros cerrados a una temperatura no mayor a 20 ° С y no más de 6 meses.

La leche. Entregado a la empresa en hierro, estaño, latas con tapa o en camiones cisterna especiales.

La leche debe almacenarse en refrigeradores a una temperatura que no sea superior a 8 ° С ni inferior a 0 ° С durante más de 12 h. Algunas empresas también utilizan con éxito los tanques TMA В-2 para el almacenamiento masivo de leche hasta 2 м3. La presencia de una capa de aislamiento térmico en los tanques garantiza que la leche se almacene a una temperatura de 4 - 6 ° С con un aumento de temperatura calculado en 12 h en total de 1 ° С.

Los productos líquidos se transportan a través de tuberías, que en invierno deben calentarse con una camisa de vapor. Periódicamente, las tuberías deben ser tratadas y enjuagadas con agua.

Huevos. En las confiterías, los huevos deben almacenarse en cámaras frigoríficas especializadas en 2 - 8 ° C. Dependiendo de las condiciones y los períodos de almacenamiento, los huevos de pollo se subdividen en dietéticos, frescos, fríos y calcáreos. Los huevos dietéticos incluyen huevos recién puestos, que se lanzaron a más tardar 5 días después de ser puestos. Los huevos frescos se almacenan por no más de 30 días. Los huevos del refrigerador incluyen aquellos almacenados en el refrigerador por más de 30 días; A la cal - almacenada en mortero de cal. En los refrigeradores en 1 - 2 ° C y humedad relativa del aire 80 - 85%, los huevos de primavera se pueden almacenar en 6 - 7 mon, en otoño - 2 - 3 mon.

Melange, white y yolks se entregan a las empresas de confitería en latas blancas con una capacidad de 5, 8 y 10 kg.

Los productos de huevo se pueden almacenar congelados a temperaturas de -5 a -6 ° C durante los meses de 8. El huevo en polvo, la proteína seca y la yema, envasados ​​en recipientes de hojalata o bolsas de calicó grueso con almohadillas de respaldo, deben almacenarse en una habitación seca y fresca sin luz durante no más de 7.

sustancias aromáticas, disgregantes, sal, colorantes alimentarios, agentes activos de superficie (tensioactivos), especias.

Todos estos productos deben almacenarse en áreas secas, limpias y bien ventiladas a una temperatura no superior a 15 ° С y la humedad relativa del aire no debe ser superior al 75%. Es recomendable almacenar las especias en una habitación aislada, ya que absorben fácilmente los olores extraños y transfieren los suyos con la misma facilidad.

Condiciones de preparación de materias primas a la producción

Antes de ingresar a la producción de materias primas libres de empaque, tamizadas y filtradas, se pasan a través de imanes para atrapar las impurezas metálicas, se pesan y se transportan.

A veces es necesario realizar una serie de operaciones tecnológicas adicionales: mezclar materias primas de diferentes lotes, atemperar, disolver, etc.

La mayor parte del tráfico de carga de las materias primas utilizadas en la producción de productos de confitería de harina recae en el azúcar y la harina, que, como se mencionó anteriormente, se transportan en bolsas o en grandes cantidades en carros o camiones. Las bolsas con azúcar, harina, almidón y otros tipos de materias primas se limpian de la superficie con un cepillo y se rasgan cuidadosamente en la costura superior. Trozos de cordel recogidos en una colección especial. Para la liberación total de las materias primas, las bolsas se sacan en máquinas especiales.

Las materias primas obtenidas después de la eliminación de las bolsas no pueden utilizarse para la confitería, ya que contiene fibras de arpillera. Se utiliza una selección de una mezcla de almidón y harina para cocinar el pegamento o para la alimentación animal. Además, el almacenamiento de residuos de harina y bolsas debe llevarse a cabo en una habitación separada.

La preparación de productos a granel consiste en su calentamiento en invierno a 10 - 18 ° С. Para hacer esto, las empresas crean un suministro de siete días de materias primas, durante el almacenamiento de las cuales se calientan en un almacén con calefacción. Es posible llevar a cabo el calentamiento de componentes sueltos en el momento de su transporte a través de tuberías. La preparación adicional de las materias primas a granel para la producción se reduce al cribado, limpieza magnética y pesaje.

Para separar las impurezas de la harina y otras materias primas a granel, se han utilizado tamices de pantalla plana (tamices, tamices tipo Tarrar), que realizan movimientos recíprocos en el plano horizontal u oscilantes (vibrantes) con amplitud 0,3 - 1 y frecuencia 25— 50 Hz. Los más difundidos en la industria de la confitería fueron las máquinas de cribado con tamices de tambor giratorio: burras. Dependiendo de la configuración, las pantallas se subdividen en cilíndricas, cónicas o piramidales, que giran alrededor de un eje inclinado o horizontal. Las empresas de baja potencia utilizan el tamiz vertical Pioneer para tamizar componentes sueltos.

Para atrapar las impurezas ferromagnéticas, las trampas magnéticas se instalan con una fuerza de elevación total de al menos 160 N. Las trampas magnéticas deben instalarse no solo después de los dispositivos de detección, sino también bajo los sinfines y otros dispositivos de transporte, generalmente en puntos inclinados, en lugares que sean fácilmente accesibles y estén bien iluminados. El ángulo de inclinación de la fuga debe estar dentro de 45 - 55 ° С, el espesor de la capa de harina no es superior a 6 - 8 mm, la velocidad no es superior a 0,5 m / s. El espacio entre las filas de herraduras magnéticas no debe exceder 50 - 75 mm. Se recomienda que los imanes se limpien cada 4 horas de operación.

Cuando se utiliza neumática y aerozoltransporta en lugar de imanes de herradura permanentes, que tiene un campo magnético débil, es aconsejable aplicar los separadores electromagnéticos. Estos separadores están equipados con dispositivos para la eliminación continua de los detenidos de metal partículas de impurezas.

Antes de servir, la superficie exterior de los barriles de madera, cajas, tambores, latas de metal y botellas de vidrio se debe procesar completamente. En el proceso de desinfección, se debe tener cuidado para garantizar que los recipientes de vidrio rotos, agrietados y dañados no caigan en el procesamiento posterior. El uso adicional de las materias primas contenidas en dicho contenedor es inaceptable.

materias primas líquidas se filtran utilizando un tamiz de tejidos de seda, tela de filtro o gasa.

En algunos casos, usted desea obtener una mezcla de materias primas con ciertos indicadores de calidad (productos semiacabados de harina, frutas y bayas, etc.). Para la producción de tales mezclas para el almacenamiento a granel de materias primas, así como para la prescripción de un conjunto de componentes, se utilizan dispensadores periódicos y continuos, estaciones de dosificación, tanques de medición volumétricos especiales o platos de medición de pequeño tamaño. Para la dosificación continua de componentes a granel, las básculas automáticas, que brindan una precisión de dosificación de ± 0,1%, y los dosificadores volumétricos de tornillo y vibrador de tornillo, que funcionan con una precisión de ± (2 ~ -4), han encontrado uso. La dosificación periódica de componentes a granel se realiza utilizando automukomerov DM-100 y DM-200 (precisión de dosificación ± 2%) y pesos de lotes. Con una porción de masa de 1 - 100 kg, estas escalas aseguran una precisión de medición de ± 0,1%. Las escalas de decimales, tazas y cuadrantes también se usan ampliamente

Para el pesaje por lotes de componentes líquidos, se pretenden escalas automáticas de masa en masa con un límite de pesaje de 100 - 5 kg y con una precisión de ± ± 100%. Para estos fines, se utilizan depósitos de agua de varios diseños, que garantizan una precisión de medición de ± 1% y el límite de regulación 2 - 30 l. Para la dosificación de componentes líquidos de pequeño volumen, se utilizan cilindros de medición, escalas de cuadrante o bandeja. Para la dosificación continua combinada de componentes líquidos, se han utilizado bombas de pistones y engranajes de diversos diseños y contadores de la cantidad de materias primas líquidas, cuya dosificación se lleva a cabo midiendo el volumen total de materias primas que fluyen a través de tuberías durante un cierto período de tiempo.

En la industria de confitería, las estaciones de dosificación del diseño VNIIKhP se utilizan para un conjunto de componentes líquidos, que son cuatro unidades de dosificación volumétrica combinadas en una instalación compleja. Límite de ajuste 1 - 80 kg, precisión de dosificación ± 1%.

Junto con los requisitos generales de preparación de materias primas para la producción, existen condiciones especiales para ciertos tipos de materias primas.

Harina. La harina de trigo de la misma variedad que llega a las empresas puede diferir en el color, la cantidad y la calidad del gluten, es decir, en indicadores que afectan la calidad de los productos terminados. Por lo tanto, es necesario hacer una mezcla de diferentes lotes de harina de forma tal que se obtenga una harina que cumpla con ciertos requisitos.

Las recetas también prevén el amasado de la masa utilizando almidón y migas trituradas obtenidas de chatarra o galletas defectuosas.

La mezcla de diferentes porciones de harina, almidón y miga se produce en un mezclador continuo proporcional, que tiene dos, tres o cuatro contenedores intercambiables, en la parte inferior de los cuales hay tornillos con un número ajustable de revoluciones. Los sinfines transfieren los componentes a granel de cada bandeja al sinfín de mezcla cruzada. En los mezcladores proporcionales, dos operaciones se llevan a cabo simultáneamente: dosificación y mezcla. En sistemas de almacenamiento a granel, la operación de dosificación se lleva a cabo mediante alimentadores de tipo giratorio o sinfín, que se instalan bajo silos o unidades de pesaje por lotes. La mezcla se realiza en el proceso de transporte de materias primas o en máquinas mezcladoras especiales.

La mezcla de harina de un tipo de diferentes lotes se hace con el objetivo de mejorar cualquier indicador de un lote a expensas de otro lote de harina, en el que este indicador es más alto. Para seleccionar el porcentaje de diferentes lotes de harina, establezca los indicadores de calidad para cada lote de acuerdo con los resultados de las pruebas de laboratorio o la prueba de horneado. Por ejemplo, uno de los siguientes indicadores se puede tomar como base para los indicadores de calidad: el color, la cantidad y la calidad del gluten, la capacidad de formación de gas de la harina, etc.

Los cálculos se realizan de acuerdo con el método de la media aritmética:

= Hs (A-V) / (V-S),

donde Xc es la relación de masa de la harina de lote C a 1 kg de harina de lote A; A, C - indicadores de calidad de los dos lotes de harina disponibles; B es el indicador deseado de la mezcla de harina.

Azúcar. Se utiliza en el amasado de la masa cuando la masa es suficiente humedad para disolver el azúcar.

Al amasar ciertos tipos de masa del contenido de humedad deseado en la arena de azúcar, no se disuelve completamente, como resultado de lo cual los cristales de azúcar permanecen en la superficie de los productos terminados. Por ello, para este tipo de productos se utiliza azúcar en polvo.

El azúcar glas se elabora en las empresas de confitería moliendo azúcar granulada en molinos de varios diseños.

Dependiendo del equipo que se utiliza varía la composición fraccional de azúcar en polvo (tabla. 5).

Las grasas sólidas. Para el uso en la producción de grasas sólidas para ser convertido en el estado plástico o para ser fundido.

Mantequilla y margarina previamente cortadas en trozos o astillas y luego en la mezcla y amasadoras están suavizadas por tratamiento mecánico.

Para el corte de mantequilla se utilizaron diseños de máquinas de M. P. Danilenko. Cortar el aceite es el siguiente. El monolito preparado se coloca en la plataforma de carga. El marco vertical con cuerdas se mueve a la posición extrema izquierda. El monolito de aceite se desplaza al escritorio y se arregla con paradas. Como resultado del movimiento hacia abajo del carro horizontal, el monolito se corta en barras verticales. Luego, el carro se eleva y, una vez que se detiene, el marco vertical corta las barras en pedazos. La masa de las piezas de aceite se regula cambiando el tono entre las cuerdas.

Tabla 5

Tipo de equipos de molienda

Rendimiento

kg / h

poder

motores electricos, kW (actual)

El análisis microscópico de azúcar en polvo
El contenido de las fracciones de menos de 25 micras%

El tamaño y el contenido de la fracción máxima

m %
Desmembrador simferoLa maquinaria polaca de alimentos los planta. Kuibyshev 1300 12 15, 1 340-380 32
molino de martillos 220 12 17,8 180-200 17,2
Micromills 8M 50 4,5 90-93 180-190 5,1
Micromills 262-D-D-8 700 24 87-90 180-200 8,1
Molino de martillos EME 2000 50 77-87 200-300 7,7

empresas "Carle y Montana" (Italia)

Molino de martillos PM

200 7 62-78 370-300 8,0
Molino de martillos EMD 1000 23,1 87-91 250-200 7,8

Firma "Buss" (Suiza) Molino de martillos MMD-600 con células

rajar-como la forma

3

350

16,0 73-87 360-270 6,0
0,7X20 redonda mm 350 16,0 70-80 370-310 6,3
Pin molino "Re 1000 24,0 70-72 200-120 3,8

cable "(RDA)

molino de púas a-5

500 10,0 90-94 90-120 5

Las grasas anhidras que entran al estado congelado en bloques se precalientan, luego se vierten en tanques de producción, se filtran a través de un tamiz con orificios 1,0 - 1,5 mm y se almacenan a una temperatura cercana al punto de fusión de las grasas, para mantener su fluidez durante el transporte hasta tienda Las grasas anhidras, que se transportan en camiones cisterna en forma fundida, se bombean y almacenan en los mismos tanques de producción.

Para la posibilidad de dosificación de grasas que contienen agua (especialmente margarina), se prepara una emulsión de agua en grasa, ya que cuando se dosifica en forma fundida, es posible la separación de la grasa en sus componentes constituyentes. Para la emulsificación de grasas sólidas, se utiliza una instalación especial, en la cual la grasa se funde previamente y se bombea a un mezclador, hecho en forma de un tanque, equipado con una camisa de agua y un agitador, a una velocidad de rotación de 48 rpm. El agua y un emulsionante (por ejemplo, fosfátidos) también se introducen en el mezclador desde dispensadores especiales. Luego, la mezcla se bombea a un emulsionante, donde se procesa con dos vibradores hidrodinámicos. La bomba de vórtice de emulsión resultante entra en la producción.

Huevos y productos de huevo. El desembalaje de los huevos que entran en las cajas debe hacerse en un lugar especialmente designado, aislado de los sitios de producción. Al ingresar a las empresas de confitería, los huevos se lavan y desinfectan a fondo, ya que la cáscara del huevo se puede cubrir con microorganismos. Para este propósito, se utiliza una máquina de procesamiento de huevos, que permite el bloqueo previo, la cloración y el lavado de huevos. La máquina tiene tres componentes principales: la sección de carga, precierre y cloración con recarga automática de huevos en la sección de lavado; sección de lavado de huevos y sobrecarga sobre el transportador de irradiación; Sección de secado y transporte de los huevos a la bandeja de descarga.

En ausencia de dispositivos especiales para el procesamiento mecanizado de huevos, su procesamiento se realiza de forma manual.

La desinfección manual de los huevos es la siguiente. Los huevos se limpian de las virutas adheridas, la paja y se colocan en un tamiz para procesarlos en un baño de cuatro cámaras. En la primera cámara del baño, los huevos se lavan con agua tibia durante 5 - 10 minutos, y si están muy sucios, se lavan con cepillos para el cabello. En la segunda cámara, los huevos se mantienen en una solución de lejía 2% durante 5 minutos. En la tercera cámara, los huevos se lavan con una solución de 2% soda, y en la cuarta cámara, se enjuagan con agua limpia. Los huevos también se pueden tratar con una solución de cloramina 0,5% o una solución de ammargeno 0,2%.

Los huevos procesados ​​se rompen y vierten su contenido en porciones separadas en las PC 5. en vasos especiales. Esto es necesario para determinar su idoneidad para el consumo por olfato y la ausencia de partículas de cáscara. A continuación, la masa de huevo se vierte en otro recipiente de producción más grande a través de un tamiz de acero inoxidable o metal estañado con celdas que no superan 3 mm. Las mesas para la puesta de huevos utilizan metal (dural o acero inoxidable), mármol, madera, madera dura (roble, haya, abedul). Las cubiertas de las mesas deben ser lisas, sin grietas.

La preparación de la mezcla para la producción es la siguiente. Los bancos se lavan previamente con agua tibia y luego se sumergen en baños con agua a una temperatura no superior a 45 ° C para la descongelación. Si la mezcla fue descongelada a una temperatura igual a 16 - 18 ° С, entonces puede almacenarse en un estado fresco no más de 24 h a una temperatura de 2 ° С.

La mezcla, descongelada a temperaturas más altas, se deteriora muy rápidamente. En este caso, inmediatamente después de la descongelación, se obtiene un líquido no homogéneo con olor a sulfuro de hidrógeno, y ya después de 18 a una temperatura de 2 ° C, esta mezcla de espuma se convierte en inadecuada para el consumo. A continuación, las latas de metal se abren y la mezcla liberada del tanque se filtra a través de un tamiz con células que no superan los 3 mm.

Al abrir latas, debe asegurarse de que no entren partículas metálicas en el producto. Los productos de huevo descongelados deben usarse dentro de 3 - 4 h.

Se recomienda usar huevo en polvo en la producción en forma de una emulsión preparada con agua, ya que de lo contrario pueden aparecer manchas marrones en la superficie de los productos. El contenido de humedad de la emulsión debe ser 25 - 30%, y la temperatura del agua utilizada no debe exceder 50 ° C.

Leche y productos lácteos. Antes de servir, la leche entera se filtra a través de un tamiz con celdas que no superan 1 mm, la leche condensada a través de un tamiz con celdas no más grandes que 2 mm y la leche seca se diluye previamente en agua. La leche condensada de alta viscosidad se calienta a una temperatura 30 - 40 ° С.

Frutas, bayas y productos semiacabados a partir de ellas. Las frutas y bayas frescas se lavan bien antes de usar. Para facilitar la eliminación de la cáscara en albaricoques y manzanas, se bajan a 5 con agua hirviendo y luego a agua fría.

Las pasas y las frutas secas se clasifican cuidadosamente, se retiran las ramitas y otros objetos extraños y se lavan. Las materias primas puras se secan en marcos de malla en 75 - 80 ° С para 30 - 40 minutos a un contenido de humedad de 17 - 19%.

La preparación de productos semiacabados de frutas y bayas es la siguiente. Las materias primas se calientan o se diluyen con jarabe de azúcar y se pasan a través de una máquina de limpieza con celdas con un diámetro de no más de 3 mm. Antes de rellenar a través de máquinas de limpieza, los empastes y los pasteles se calientan a temperatura 35 - 40 ° С.

Nueces Las nueces se utilizan en general, especies trituradas y trituradas como al amasar masa y al terminar la superficie de los productos. Para mejorar el sabor y el sabor de las nueces, se fríen a una temperatura de 120 - 140 ° C a un contenido de humedad de 2 - 3%. Para la trituración de las tuercas, se utilizan molinos de tuercas de varios diseños, en los que la trituración de las tuercas se realiza con el paso del rotor con los dientes entre los dientes fijos del peine. La cáscara es arrastrada por el flujo de aire del ventilador. La marca de orehodrobilki más utilizada XK-537.

Las cáscaras de los granos de nueces se eliminan de la siguiente manera: los granos de avellana se colocan en un horno caliente durante varios minutos; Los granos de almendra se colocan en agua hirviendo durante 1 minutos y luego se lavan con agua fría y se secan inmediatamente a 50 - 70 ° С; Los granos de pistacho, como los granos de almendra, están libres de la cáscara, pero los granos no contienen más de 30 en agua hirviendo. Cuando los granos se tratan con agua caliente con una temperatura de 70 - 80 ° C, se mantienen durante 10 - 15 min.

Saborizante. Diferentes tipos de sustancias aromáticas requieren una preparación previa antes de aplicarlos a la producción.

La vainillina, cuando se calienta, se disuelve en alcohol en la relación 1: 1, luego se agrega azúcar en polvo a la solución en la relación 1: 12,5.

Antes de la molienda, las especias se liberan de las impurezas y algunas de las conchas. Después de la molienda, las especias se tamizan a través de un tamiz con celdas con un diámetro de no más de 2,5 mm.

Disgregantes. Antes de someterse a la producción de polvo de hornear sometido a preparación preliminar.

El bicarbonato de sodio, el carbonato de amonio y la sal en forma triturada se tamizan a través de un tamiz con células con un diámetro de no más de 2 mm o se filtran a través de un tamiz con células con un diámetro de 0,5 mm. La molienda se realiza en molinos. El carbonato de amonio se debe disolver en agua a una temperatura no superior a 25 ° С. Esta materia prima se disuelve en la siguiente proporción: en 100 partes de agua, 35 partes de sal, 25 partes de carbonato de amonio y 10 partes de bicarbonato de sodio.

Cabe señalar que las soluciones de carbonato de sodio y carbonato de amonio no deben ser mezclados antes de ser alimentada a la base del molino.

La levadura prensada antes de convertirla en productos semiacabados se diluye en agua, se precalienta a una temperatura de 28 - 30 ° С. La levadura congelada se descongela lentamente a 4 - 6 ° C.

Tensioactivos. Los surfactantes pastosos no requieren una preparación preliminar y, en la mayoría de los casos, se alimentan al lote de masa simultáneamente con materias primas líquidas: con mezcla para la masa de galletas y en emulsión para la masa de azúcar.

En la producción de masa de oblea, los fosfátidos se suministran a la masa en forma de una emulsión con agua o aceite vegetal, lo que contribuye a su distribución más completa y uniforme en toda la masa.

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